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说到选购桌面型3D打印机，很多朋友最先考虑的是国外品牌，其实国产品牌也有不少高精度、高性价比的3D打印机产品，比如极光尔沃A3S，这款机型不足3K的FDM桌面型3D打印机，无论颜值还是品质都备受赞誉，在同类型产品中极具竞争力。 最近有位工程师朋友就入手了一台极光尔沃A3S，目前他使用将近有一个月，打印了儿童玩具枪、家用挂钟等多套作品，以下是这位工程师朋友分享的评测内容，感兴趣的朋友不妨一起来看看。 初识印象用料扎实 影响3D打印机的精度的原因主要有：运行组件的精度、框架的稳定性及软件等。这款机器在这几方面可以说下足了功夫，机身全部采用全金属制造，重量充足，大大提高了机身的稳定性，减少震动带来的影响。Z轴采用了精度很高的丝杆制造，后文中会有案例具体说明其作用。 [图片] 实际精度测试出众 刚收到这款机器的时候，我做了几组精度测试，具体情况如下： 1、Z轴测试：通过精密卡尺测量，圆柱的直径，误差小于0.04mm，这个精度出乎意料。 [图片] 2、斜坡能力：30度~45度斜坡完全没有问题，60度的时候表面有点粗糙，70度的时候粗糙明显。但是，在没有支撑的情况下，70度斜度打印效果已超过很多同类机型，已然非常不错了。 [图片] 3、桥接能力出众，20MM的距离，打印效果简直完美，打印机配备的冷却风扇，有力的提升了桥接能力，横跨长达60MM的超长距离，一样可以打印的出来。 [图片] 4、XY轴精度测试：我在盒子模型的一个边，做了个凹形边，从打印结果来看，边角非常清晰锐利，说明XY轴的精度还是不错的。 [图片] 完整3D打印作品分享 这款机器，不仅适用于个人创作或家庭教育，还可以当小型产品的原型设计工具，以下就是我自己的几款3D打印作品： 1、简洁的佛系表盘：表蕊可以去淘宝上花10来块钱购买一个，经过测量表蕊的尺寸，建模打印，很精确的跟表蕊结合在一起。表的黄色刻印图形，是设计的凹槽，填充上黄色的橡皮泥，简单，又环保。 [图片] 2、玩具枪原型设计：自己建模制做的玩具枪，效果不错，完全可以胜任产品原形设计制造。 [图片] 3、机器自带的模型传统文化模型：表面十分光滑，基本上不用抛光。 [图片] 设备精度极限测试 从参数表得知这款机器层厚精度为0.1MM，询问客服“是否支持0.05MM层厚”，得到的答复是不支持。但是心里痒痒的慌，这款机器采用的高精度丝杆，理论上还可以，我就小试了一把，以.05MM层厚打印了一个6.5CM的菩萨像，居然打印成功了！！！ [图片] 这个测试结果实在是太让人感到兴奋，0.05MM层厚的成型制品，表面横纹几乎没有，人物轮廓细腻清淅，效果直追万元级3D打印设备的效果，就连官方客服妹子都叹服。需要注意的是，打印越精细，模型密度越高，张力越大，翘边概率也越高。设置檐边、开启热床可以很好地解决翘边问题。有兴趣的小伙伴可以亲自体验一下哦。

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3D打印可以实现更复杂更集成的设计，这使得叶片的冷却通道设计可以以功能实现为主。 [图片] [图片] 更随形，更复杂 燃气涡轮发动机包括压缩机、燃烧器和涡轮机，在压缩机中压缩的空气与燃料混合并在燃烧器中点燃，然后通过涡轮机膨胀以产生动力。涡轮机内的部件，特别是周向排列的转子和定子叶片，为了承受重复的热循环以及该环境的极端温度和机械应力，翼型必须具有坚固的结构并且被主动冷却。 涡轮转子和定子叶片通常包含形成冷却系统的内部通道或回路，冷却剂（通常是从压缩机排出的空气）通过该冷却系统循环。这种冷却回路通常由内部肋形成，所述内部肋为翼型提供所需的结构支撑，并且包括多个流动路径以将翼型保持在可接受的温度范围内。通过这些冷却回路的空气通常通过翼型的前缘、后缘、吸力侧和压力侧上的薄膜冷却孔排出。 燃气轮机的效率随着点火温度的升高而增加，因此，对技术进步的需求不断增长，为了使涡轮叶片能够承受更高的温度。这些技术进步有时包括使用能够承受更高温度的新材料，也经常涉及改善翼型的内部构造以增强叶片结构和冷却能力。 众所周知，通过在四壁布置中形成的近壁流动通道可以实现高冷却效率。然而，近壁流动通道的挑战在于外壁经历比内壁显着更大的热膨胀水平。这种不平衡的增长导致在内肋连接的点处产生应力，这可能导致低的循环疲劳，这可能缩短叶片的寿命。 GE公司通过3D打印技术正在开发一种涡轮转子叶片，叶片的特殊设计包括由凹压侧外壁和凸吸入侧外壁限定的翼型，翼型沿前缘和后缘连接，并且在它们之间形成径向延伸的腔室，用于接收冷却剂的流动。 [图片] [图片] 小突起，大作用 这种新型涡轮转子叶片的设计目的是提供有效的近壁冷却，应当理解，近壁冷却是有利的，因为冷却空气紧邻翼型的热外表面，并且由于通过限制通过窄通道的流动而实现的高流速，所产生的传热系数很高。 然而，由于翼型内经历的不同水平的热膨胀，这最终可能缩短转子叶片的寿命。为了避免差热膨胀导致低周疲劳问题缩短了部件寿命。 [图片] GE公司过去已经评估了许多不同的内部翼型件冷却系统和肋结构，并且已经尝试纠正该问题。一种方法提出过冷外壁26,27（如图），以便减小温差，从而减小热生长差。然而，应该理解的是，通常实现这种方式的方法是增加通过翼型件循环的冷却剂的量。因为冷却剂通常从压缩机排出空气，所以其增加的使用对发动机的效率具有负面影响，因此是优选避免的解决方案。其他解决方案还包括使用改进的制造方法/或使用相同量的冷却剂的更复杂的内部冷却配置，虽然这些解决方案已经证明有些有效，但每个解决方案都会给发动机的运行或零件的制造带来额外的成本，并且无法直接解决根本问题。 [图片] 另一种方法采用某些弯曲或起泡或正弦或波浪形的内部肋（“波状肋”），这减轻了经常在涡轮叶片的翼型中发生的不平衡的热应力。这些结构降低了翼型25的内部结构的刚度，从而提供了目标柔性，通过该柔性，应力集中被分散并且应变卸载到能够更好地承受它的其他结构区域。以这种方式，可以避免寿命缩短的应力集中和应变。然而，在某些通道40之间仍然会产生高应力区域。叶片内部通道40的其余部分通常是低冷却效率区域。这些低冷却效率区域通过“近壁冷却”通道与高热负荷区域隔离，或者面向叶片上的非常低的热负荷面。 [图片] 通过设计的球状突起，可以具有由多于一个曲率半径R1，R2限定的横截面，球形突起可以保护外部至内部和内部至外部转向开口，从而降低转弯附近的应力集中的冲击，这允许更复杂的多壁肋构造。球状突起通过对转弯开口进行轮廓加工来保护转弯免受这些高应力的影响，从而解决沿内通道面存在的高弯度线肋应力。 [图片] Review 3D打印技术可以说开辟了涡轮发动机制造商提升叶片冷却效果的一条新的赛道。更重要的是3D打印技术使得改良过内部冷却结构的叶片能够以传统加工方式难以实现的工艺制造出来。 此前，西门子通过3D打印不仅仅简化了叶片的生产方式，还提升了叶片的性能。 而不仅仅是叶片的冷却，UTC联合技术将3D打印技术应用于燃气涡轮发动机部件的冷却方案，包括在燃气涡轮发动机部件的壁内部的点阵结构。通过点阵结构为燃气涡轮发动机部件提供有效的局部对流冷却，使得部件可以经受通过核心流动路径的热燃烧气体的高温。 选区激光熔融增材制造工艺允许实现更复杂冷却通道模式，这样的通道几乎无法通过传统的制造方法制造。根据GE的一项专利US009551490，其开发的喷油器主体采用直接激光融化（DMLS）或电子束熔化EBM技术制造。更加集成的设计减少了潜在的泄漏和其他潜在的不良影响，例如通过传统方法需要有多个组件钎焊或结合在一起以形成冷却通道，这不仅仅增加了工艺的复杂性和程序，还带来了潜在的质量隐患。

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最近波音公司在开发连续树脂基复合材料3D打印技术，通过光固化的技术来制造复合材料产品。 根据性能要求来设计材料 其基本原理包括，通过输送机构推动丝材的运动来实现连续的3D打印过程，其中丝材包括非树脂组分和光聚合树脂组分。进给机构包括相对的辊子和与至少一个相对的辊子接触的刮刀。 通过输送导向器沿着打印路径沉积一段连续柔性丝材，然后沿着打印路径沉积的连续柔性丝材的一部分提供固化能量，通过使用刮刀去除光聚合树脂组分的残余物。 [图片] 连续柔性丝材包括预浸料复合材料和非树脂组分，包括一种或多种纤维材料，例如碳纤维，玻璃纤维，合成有机纤维，芳族聚酰胺纤维，天然纤维，木材纤维，硼纤维，碳化硅纤维，光纤，纤维编织物，金属线，导线等。连续柔性丝材与增塑剂层叠以制造复合材料部件。 而具体采用哪一种材料，则需要根据所需要实现的物理特性来决定，这些物理特性包括强度，刚度，柔韧性或硬度等。不过除了强度，硬度，柔韧性，硬度的考虑，有时候还可以扩展到颜色、发光、导电性，导热性等方面的精确选择。 [图片] 在加工过程中，除了可采用紫外线来固化聚合物树脂，还可以采用红外光或者X射线。 或许你会好奇为什么波音公司要开发这样的材料，其实在波音公司宣布将600多件3D打印部件用于波音的Starliner太空出租车之时，这也意味着塑料代替轻质金属合金将成为交通工具领域的一大趋势。 波音公司开发的连续树脂基复合材料3D打印技术不仅仅适用于航空航天应用，还可以应用于其他行业，可以在车辆、海上交通工具、航天器等应用。 [图片] Review 市场上的连续纤维增强树脂基复合材料的3D打印方法存在以下主要问题： - 各类纤维在出厂时，其表面活性基团均只适应于与热固性树脂的浸润过程。在使用简单的措施将未处理的纤维与熔融热塑性树脂共混时，难以使纤维与树脂充分浸润，这导致构件的纤维-树脂界面较差。 - 大丝束纤维呈展平带状，现有3D打印方法难以使用大丝束纤维，且小丝束纤维在成型过程中成型速度慢，成型后的表面质量、纤维树脂体积分数、纤维树脂分布情况、层间结合力等性能指标难以控制。 - 现有的方法在打印过程中，由于纤维的局部分叉、断裂，容易造成纤维在腔体中堆积、堵塞，对成型过程造成影响，同时，成型轨迹中纤维呈松散、无规律的分布状态，使得构件的承载性能受到影响。 在国内，南京航空航天大学针对现有的热塑性树脂基复合材料3D打印成形时所使用的连接纤维尺寸较小，且不能对连接纤维实现有效浸渍而造成成型速度低、构件尺寸受限较大、成型件综合性能低的问题，发明了连续纤维增强热塑性树脂基复合材料的3D打印方法。适用于尺寸较大的纤维丝束，该打印技术成型速度快，表面质量提高，同时纤维与热塑性基体间的界面结合性能好，构件纤维含量高，纤维密实度高，并且提高了打印构件的力学。 南京航空航天大学还研发出连续纤维增强热塑性树脂基复合材料旋转共混3D打印头，其特征在于: 挤出头连接于熔融腔也可绕中轴旋转，且旋转方向与熔融腔相反；熔融腔与挤出头内侧均有搅拌齿环，纤维束和熔融热塑性树脂受到两级反向旋转的螺旋齿环搅拌作用下均匀共混，且共混体以螺旋状密实缠紧成圆柱丝束，树脂沿纤维取向均匀分布；挤出头挤出材料至成型区域并固化成纤维增强树脂基复合材料。 南京航空航天大学的技术对当前热塑性复合材料成型技术是一种突破，南京航空航天大学采用两级旋转腔体对纤维和树脂的共混体进行搅拌和缠绕，适用于较大尺寸的纤维丝束，优化了打印头对纤维原有状态的适应性，在相同的打印速度下，提高了打印效率，改善了构件的表面质量；搅拌共混的作用下，纤维与树脂间的浸润充分，共混体中的纤维呈紧密螺旋缠绕状，提高了增强体的承载能力，树脂在纤维中各处分布均匀，改善了构件的层间和界面结合性能，提高了打印构件的力学性能；挤出头的旋转作用可使共混体在挤出后，纤维与树脂的分布均匀，纤维体积含量高。 当前针对连续纤维增强的热塑性复合材料成型FDM打印技术领域，活跃的企业和研究机构包括美国Mark Forged，日本大学、东京工业大学，西安交通大学等。3D打印随着南京航空航天大学将这一技术水平推向新的高度，3D科学谷认为FDM技术用于连续纤维增强的热塑性复合材料打印技术进一步走向工业级应用。 南京航空航天大学的突破性在于实现了较高力学性能连续纤维增强热塑性基体复合材料构件的3D打印，且成型效率高，表面质量好，可适用于对性能要求较高的航空航天复杂构件的成型过程。 从金属到高性能材料的转换目前是航空航天市场的一个既定趋势，复合塑料成为追求设计自由度、制造便利性和轻质以超越传统铝材的方案。 参考资料：US10112380B2_methods for additively manufacturing composite parts

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[图片] Tekna是世界上为数不多的通过气体等离子雾化生产3D打印粉末的公司之一，目前已与卢森堡卢瓦钢铁专家Aperam签署了合作。两家公司一致同意共同开发用于3D打印和金属注射成型(MIM)的球形金属粉末原料。届时，Tekna将在魁北克舍布鲁克投资550万美元扩建生产设施。 Tekna和Aperam金属 Tekna的气体等离子体雾化可确保生产具有可控粒度和球形度并具有高纯度的粉末。特别是对于增材制造，其粉末范围包括Ti64钛，碳化钨，钽和钼，这是钢和不锈钢合金的常见增材材料。除球形粉末外，该公司还生产纳米粉末。 自从其在魁北克的工厂扩建以来，Tekna有望将其粉末产品的产量提高到每年1000多吨。 另一方面，Aperam在棒材，带材，线材和板材中生产钢和不锈钢。除了卢森堡总部外，该公司还在18个欧洲国家，俄罗斯，亚洲，中东以及北美和南美洲设有分支机构。其中包括欧洲和巴西的250万吨扁平不锈钢产能。 [图片] 描述Tekna的ICP过程 金属粉末策略 Tekna等离子系统公司首席执行官Luc Dionne表示，“这项与Aperam的新合作伙伴关系是Tekna在增材制造市场增长战略中的重要一步。” 对于Aperam来说，Tekna为公司提供了扩展其现有钢材产品范围的机会。“我们为今天与Tekna达成的协议感到自豪，这是我们通过新技术进一步改变业务和满足客户下一代需求的战略的一部分，”Aperam首席执行官Timoteo Di Maulo表示，“此次合作也使我们将进一步巩固我们在镍合金和特种钢市场的领先地位。“ Tekna和现在的Aperam在等离子雾化金属粉末市场上的着名竞争对手包括AP&C，现在是GE Additive的一部分，以及Pyrogenesis，总部位于加拿大魁北克。 最近，AP&C与 加拿大国家研究委员会 (NRC)合作开发了一种分析金属增材粉末的方法，而Pyrogenesis目前正在其“ 工业化计划 ”中，已经看到新金属粉末生产设施的完工。

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近年来随着生活水平的提高，人们越来越注重产品设计蕴含的创意元素，具备个性化设计的3D打印定制越来越受到消费者的欢迎，市场需求也越来越大。此情景下，3D打印技术应用的出现，为各行业拓展个性化定制服务创造了契机。 3D打印技术是时下最流行的一种数字化制造技术，其与生俱生的“复制”能力，让生活充满定制乐趣！就制作动物玩偶摆件来说，3D打印工艺由CAD数字模型直接制成原型，无需切削工具与模具，而且生产周期短，充分满足了用户的个性化需求。 [图片] 此前，为了提高生产效率，国内某玩偶摆件生产厂家就引进了极光尔沃SLA工业级3D打印机。“3D打印工艺最大化简单传统制造工序，有效地降低材料和时间成本，其在开发产品过程中的应用已经成为一种常态。此外，借助3D打印技术将抽象的设计理念转化具体的创意原型，这有助于提高设计师与客户沟通效率。”该厂家设计室负责人表示。 基于数字化制造模式，3D打印不受产品的复杂程度及外型、结构影响，解决很多因产品设计过于复杂而无法快捷准确展现设计意图的制作难题。此外，在成本控制方面，3D打印通过摒弃生产线而降低了成本，同时数字化打印一次成型，不用剔除边角料，大大提高了材料的利用率。 [图片] 当前个性化消费时代正加速而来，无论是3D 打印行业还是其他的制造行业，唯有创新产品、创新服务，提升研发生产效率，才能汇聚优势资源，而 3D打印机无疑是研发和生产过程的最佳伴侣。极光尔沃作为国内专业的3D打印设备研发制造商，将把握机遇推陈出新，助力制造产业革新。

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梅赛德斯奔驰不断扩大3D打印机的原装备件范围，自2016年以来，该品牌已经提供3D打印替换商用车零件，现在梅赛德斯奔驰宣布进一步更换零件，并已通过梅赛德斯驰的严格质量保证并正在进入市场。 [图片] 从 奔驰300SLCoupé（W 198型号系列）的内侧后视镜底座到工具箱中的火花塞支架，对于W 110，W 111，W 112和W 123车型系列的滑动天窗滚轮，梅赛德斯奔驰将通过3D打印技术为客户提供新零件，3D打印过程非常适合较小的数量。现在可通过梅赛德斯奔驰经典中心从服务合作伙伴处获得300 SL双门轿跑车（198型号系列，更换部件号A40 198 811 00 25）的3D打印内镜底座。与原版一样，它由铝合金制成，随后接受高质量的表面镀铬。与原版相比，新产品包括这些功能变化：与早期原版相比，底座长42.5毫米，现在尺寸为107.5毫米。这意味着内后视镜稍微高一些，在道路安全方面，可以为后部提供最佳视野。 而火花塞支架（更换部件号A198 580 00 65）现在也可通过梅赛德斯 奔驰经典中心从服务合作伙伴处获得。特别是在热曲轴箱上，它用于在用火花塞扳手和正确的扭矩拧紧之前定位火花塞。由坚固的热塑性聚酰胺12（PA12）制成的火花塞支架包括3D打印可实现的改进：现在，火花塞通过磁铁牢固地固定在适当位置，而不是使用母连接器。这意味着该支架现在可以普遍用于所有带或不带SAE端子螺母的火花塞类型。 用于W 110，W 111，W 112和W 123型号系列的滑动天窗滚轮（更换部件号A110 782 00 30）是具有隐藏附件的组件部件的示例，其确保无瑕疵功能：滚轮位于滑动天窗的左右两侧，由金属导轨引导。随着3D打印机的新产品，经典的滑动天窗现在像第一天一样滑动。它也由坚固的聚酰胺12（PA12）制成，从2018年底开始，可以通过Germersheim的中央仓库从每个服务合作伙伴处获得。 梅赛德斯奔驰经典与集团研究部门在3D打印方面的密切合作将使相应的更换零件系列得以不断扩展。 3D打印更换部件的范围从发动机部件，塑料密封件到仪器外壳到小橡胶部件。戴姆勒在原型组件生产方面拥有近30年的3D打印经验。迄今为止，戴姆勒已经3D打印了数千个组件，以响应客户的特殊要求并要求更换零件。这些包括抽屉，盖子模制品，固定条，适配器和环绕环。 这些3D打印部件中的大多数都是金属，并且正在使用SLS 3D打印机生产。与大多数3D打印方法一样，SLS证明了生产小批量组件的经济性，而不是大量的组件。打印机也很快：戴姆勒表示它可以在几天内完成整个生产过程（从设计到交付）。 该公告强调了戴姆勒 - 奔驰计划将3D打印流程用于公司整个车辆系列的替换零件。 “所有印刷的更换零件均符合梅赛德斯 - 奔驰品牌的高质量标准，并与其所有属性中的原始零件相对应。这使得最先进的数字生产技术有助于维护品牌经典根据原始规格：“未来遇见经典”。

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[图片] 软件公司PTC已经收购了生成设计软件开发商Frustum Inc.。这笔价值约7000万美元的收购交易将使PTC在其Creo软件产品组合中添加Frustum的AI驱动的生成设计工具。 Frustum是一家位于科罗拉多州的公司，开发了业界领先的生成设计平台，为工程师和设计师提供利用人工智能生成下一代产品的能力。这项专利技术作为桌面或基于云的工程软件提供，引起了PTC的注意，PTC认识到将智能生成设计工具添加到其自己的CAD平台的潜在好处。 “通过此次收购，PTC正在推动创新的界限，”PTC总裁兼首席执行官Jim Heppelmann表示。“Creo是PTC整体战略的核心，而ANSYS的嵌入式功能以及后来的Frustum将使Creo在设计和仿真领域处于领先地位。凭借突破性的新技术，如AR / VR，高性能计算，物联网，人工智能和增材制造等，CAD行业正处于复兴时期，PTC致力于引领潮流。“ [图片] 生成设计在许多行业中越来越受到追捧，因为它使工程师能够绕过耗时的手动优化步骤，创建下一代，复杂结构的模型，其特征基于特定的要求和设计目标。 不仅如此，生成设计使用户能够指出考虑购买决策，制造能力，供应链状态等的设计参数。使用AI和最先进的计算技术，该软件甚至可以生成一系列设计选项供用户考虑和选择。 PTC认为，通过在其Creo产品组合中添加生成设计工具，它将为客户提供许多好处，包括更容易为增材制造创建复杂几何形状的能力，从整体上提高工程效率，将概念设计带到下一个水平，更快地交付产品。 IDC产品创新项目总监Jeff Hojlo说。“AI和机器学习(ML)被广泛讨论为未来最具影响力的两项技术。对于设计，工程和研发，用AI和ML补充开发过程的潜力：降低质量成本(目前是普通制造商年收入的20-25%)，提高了产品成功率，缩短了上市时间并缩短了收入时间。“ 值得注意的是，Frustum的收购是在PTC最近与仿真软件公司ANSYS的合作之后进行的。根据PTC的说法，在其产品组合中增加模拟和生成设计工具将为设计创新产品和零件提供更高效，更全面的平台。“通过在Creo中嵌入这些功能，工程师将拥有无与伦比的能力来快速推动产品创新，”该公司表示。

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3D Systems与OpHeart合作，OpHeart是一家致力于为出生时患有危及生命的心脏缺陷的儿童提供医疗服务的非营利组织，为儿科心脏外科医生提供准备和排练复杂外科手术所需的3D打印工具。 [图片] 在手术前使用详细的解剖模型是外科医生为复杂、精细的先天性心脏病手术(CHD)做准备时的“重要帮助”。手术通常涉及在草莓大小的心脏中重新连接像头发一样细的血管。此外，医疗团队还使用这些模型向患者的家属解释手术过程，以便让他们充分了解即将进行的手术以及将要发生的事情。 “我们通过OpHeart合作的外科医生的反馈是，我们的解剖模型对于他们提供成功的患者结果非常有帮助，”3D Systems医疗设备副总裁Katie Weimer说。 “我们很高兴有机会传达3D打印手术模型的好处。我们为OpHeart创建的模型清楚地展示了3D打印的强大功能。“ 根据美国儿科学会的统计，所有儿童中有1％出生时患有先天性心脏病（CHDs），这是最常见的先天性缺陷。 3D Systems直接与Anne Garcia合作，后者于2015年创立了OpHeart，六个月后，她的女儿Ariana出生时患有危及生命的心脏病。 3D Systems公布其参与OpHeart的“携手承诺”，任何请求医生或家长都会收到他们的冠心病患者心脏的3D打印模型，以期进行手术或导尿，无论家庭或医院的支付能力如何。 “我们非常相信3D打印CHD患者心脏复制品的能力是一个非常宝贵的工具，可以直截了当地拯救生命，”加西亚说。 “我们希望每个患有危及生命的心脏病的孩子都能从这项技术中受益。” [图片] 该技术涉及分割2D成像数据以创建3D数字模型，然后进行3D打印。 3D Systems通过其D2P软件，ProJet CJP 660Pro 3D ColorJet打印机和VisiJet材料的组合创建3D打印模型。该公司的生物医学专家团队使用D2P独立模块化软件包将心脏的2D MRI或CT扫描数据转换为3D模型，该软件包旨在解决和整合所有3D模型准备步骤。它依赖于自动分割工具，可最大限度地减少与创建数字患者特定模型相关的工作量和时间。 一旦创建，数字模型可以导出到3D Systems ProJet CJP 660Pro，以创建心脏的全彩色模型，可以在全球范围内发货。全色模型允许解剖结构被选择性地着色，这使得外科医生能够在与其他外科医生协商期间容易地识别和聚焦模型的特定部分，并且还更好地将手术计划与患者家属进行通信。 “从外科医生的角度来看，将3D打印融入我们的工艺中可以实现巨大的突破，”儿童纪念赫尔曼医院（德克萨斯州休斯顿）儿科和先天性心脏外科主任Jorge Salazar博士说，他也是OpHeart的董事会成员。 “3D Systems提供的全彩色3D打印模型使我们能够实现以前被认为无法获得的成果，他们的专业知识和技术帮助我们推进治疗并改善患者的治疗效果。“ 由于没有针对这些工具的保险报销，因此“手心行动”倡议对于挽救儿童的生命至关重要。 “我们希望随着越来越多的手术团队与OpHeart合作，在他们的CHD手术中使用3D Systems的解剖模型，我们将能够明确地证明什么是常识 - 为医生提供更好的准备复杂外科手术的能力，这些孩子的生活中存在可衡量的差异，“加西亚补充道。 “希望它们将成为护理的标准，因为保险公司会认识到它们的价值并为其使用做出报销。”

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从大豆和大麻到山核桃和亚麻种子，越来越多的非乳制品牛奶上架，但2019年牛奶替代品实际上是一种乳制品，尽管它来自3D打印机而不是牛的乳房。 Perfect Day由Ryan Pandya和Perumal Gandhi创立，总部位于旧金山，致力于为所有人提供无动物乳制品。他们最近与位于伊利诺伊州的全球农业和食品配料企业Archer Daniels Midland（ADM）达成了一项联合开发协议，以扩大其乳制品的生产和商业化。 [图片] Perfect Day的牛奶与商店中的其他牛奶替代品的不同之处在于其酪蛋白和乳清蛋白与牛奶中的相同蛋白质在分子上相同。他们通过将改良后的牛DNA插入酵母微生物群中，指导它在用糖发酵时生产乳清和酪蛋白，从而制造出那些乳蛋白无乳牛。使用生物技术3D打印机将DNA置于酵母中的特定位置。发酵后，过滤掉微生物群落，仅留下乳蛋白质。 完美日奶是纯素食，不含乳糖，不含激素和抗生素，不含胆固醇，蛋白质含量高，保质期长（比传统牛奶更长），最重要的是，实际上味道像牛奶。通过筹集超过2400万美元的A系列资金，Perfect Day能够为其发酵过程开发和申请专利；这种与ADM的JDA将利用ADM庞大的发酵基础设施，将蛋白质的成本降低到与动物蛋白竞争的水平。 “我们在实现这一目标方面迈出了一大步，”查理尔甘地对合作伙伴关系表示赞同。 “这是一次巨大的信任投票。”Pandya补充道，“我们很高兴能与全球发酵领域的ADM合作，加快我们的市场发展道路。通过这种合作关系，我们将使品牌能够以更友好，更环保的方式制作您喜爱的食物。“ “ADM几十年来一直是植物蛋白的领导者，”ADM Ventures副总裁Victoria de la Huerga说。 “我们很高兴与完美日合作，推出一种互补的乳制品蛋白来源，为食品创新者和消费者带来无数的机会。” 有如此多的研究人员正在研究3D打印食品的潜力，以及已经有几种基于食品的3D打印机，我们很快就会很快吃到3D打印食品。

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Makefast Workshop是一家位于特拉华州的设计和制造工作室，在他们的页面上发布了一个教程，详细介绍了如何在没有支撑材料的情况下在半空中3D打印线圈/弹簧。这是一项了不起的成就。 [图片] 3D打印解锁了其他形式的制造无法实现的几何形状和形状，但每种类型的3D打印机都有其自身的局限性。对于FDM（熔融沉积成型）机器，最大的限制之一是悬伸，或任何大于45°的角度。每个部分从下往上进行3D打印，连续的层在彼此顶部构建。因此，如果零件在其下侧具有陡峭的倾角和凹陷，则该部分将需要在悬垂区域下方的支撑材料的支柱进行3D打印。支撑材料成本高，从零件上移除时会留下瑕疵，因此大多数设计师都试图通过在FDM机器上3D打印的模型中使用减角倒角和圆角来避免悬垂。 [图片] Makefast duo Maura Atwater和Adam Kumpf分别是来自韦尔斯利学院和麻省理工学院的学位问题解决者，他们像其他任何人一样解决了悬垂问题：有一点常识和大量的反复试验。他们意识到悬垂的根本问题是层次。解决方案：不是将层挤出在彼此之上，而是直接挤出到挤出的流本身上。 用于3D打印的热塑性塑料如ABS和PLA具有优异的玻璃 - 液体过渡性能，这意味着它们在加热和冷却时可以一致且可预测地熔化和固化。通过非常缓慢地挤出塑料，打印头被引导以相同的速率移动;打印头上的风扇几乎以它出来的速度冷却挤出，使其能够作为单个流固化到位。他们编写了一个命令来生成指示TAZ 6如何在没有图层的情况下进行打印所需的自定义g代码，“我们制作了一个简短的javascript函数，用于描绘所需的3D路径，设置温度，进给率，风扇速度等。办法。” [图片] 需要克服一些障碍，例如旧灯丝中的水分袋会弹出并中断微妙的流速。需要非常一致的流动和运动，因此振动也可能导致故障。一个有趣的发现是，随着零件越来越高，挤出机拉力和推力必须考虑在内，考虑到悬臂的工作方式，这是有道理的。这意味着圆柱形弹簧的g代码在顶部张开以补偿挤出机的向内拖曳，随着印刷品的高度变得越来越明显。 尽管如此，弹簧明显强于其他3D打印弹簧，这些弹簧在受到应力时会受到层间分层的影响。他们的源代码可以免费获得，以及在TAZ 6上打印多种尺寸和形状的g代码。虽然看到弹簧作为单一塑料流打印是一件很好的事情，但是更多的奖励将是看到这些控制设置实现切片软件。如果切片软件可以包括编码以非常缓慢地在具有悬垂的部件的边缘周围挤出环形图案，则使用支撑材料将更不必要并且部件甚至更强。切片程序总是在改进，因此切片编码器会注意到这一点。