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荷兰特温特大学的研究人员已经开发出一种新的金属3D打印技术，这种技术可以让激光设备在几微米的尺度上，以逐滴方式打印金属结构，包括纯金。 按照惯例，金属结构可以通过光刻、铸造、选择性激光烧结或熔炼等方法来制造。然而，这些新方法还不适用于特征尺寸小于约10μm的金属的3D打印，这对于电子设备而言将是有趣的。 研究人员的新技术被称为激光诱导正向传输(又名“LIFT”)，利用超短的激光脉冲熔化纳米厚膜上的微小金属碎片。这就形成了熔融金属的微滴，这些微滴可以喷射到它们的目标上，在着陆时凝固。由于这项技术，UT的研究人员能够一点一滴地用铜和金的微滴构建出螺旋状的微结构。这两种金属有相似的熔点，在这种情况下，铜充当一个机械支撑“盒子”，黄金可以在上面形成。 [图片] 激光打印技术：通过依次打印铜和金，金螺旋最初被一个铜盒包围。把铜蚀刻掉，就会形成一个独立的纯金螺旋 金属液滴的体积只有几飞升(一万亿分之一升)。液滴的制造方法是用超短的绿色激光脉冲点燃金属。这种精确的液滴产生使得结构能够精心构造，高度仅为几十微米，并且具有小于10μm的细节，具有最小的表面粗糙度（约0.3至0.7微米）。对于研究人员来说，一个关键的问题是两种金属是否会在它们的界面混合：这会对蚀刻后产品的质量产生影响。研究人员在《增材制造》中写道，没有发现这种金属混合的迹象。 一旦结构完成，研究人员就在氯化铁中使用化学蚀刻来完全去除铜支架。通过这样做，他们留下了纯金的独立螺旋复合材料。 [图片] 螺旋的俯视图（c）表明它是三维的，具有中心空隙。在（b）中，它仍然在铜盒中 创建完全独立和悬垂结构的能力对于打印复杂的3D设备是至关重要的。将LIFT与化学蚀刻结合使用可以显示出小规模生成这些类型结构的可能性。 LIFT技术是一种很有前景的技术，用于其他金属和金属组合。研究人员预计，3D电子电路、微机械设备以及生物医学应用领域的传感等材料将有机会得到应用。因此，这是一种非常小规模的强大的新生产技术：3D打印“功能化”的重要一步。 这项研究由特温特大学工程技术学院的固体、表面和系统力学系(MS3)和设计、生产和管理系(DPM)共同完成。研究人员与特温特大学(University of Twente)的分拆公司DEMCON corporation合作。 由Matthias Feinaeugle、Ralph Pohl、Ton Bor、Tom Vaneker和Gert-willem Romer等人撰写的论文“通过纯金属薄膜的激光诱导正向转移(LIFT)来打印复杂的独立微结构”已发表。

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总部位于北卡罗来纳州的再生医学公司Precise Bio宣布在Winston-Salem工厂推出专门的眼科业务部门。除了可扩展的平台，可实现组织和器官的大规模生物制造，Precise Bio利用其生物和技术能力与成熟的医疗保健公司建立战略合作伙伴关系，旨在推进眼睛的3D生物打印研究并将其推向市场。 [图片] “作为第一家在动物身上移植3D打印角膜移植物的公司，我们在推动眼科生物打印组织的使用方面处于独特地位，”Precise Bio的联合创始人兼首席执行官Aryeh Batt说。致力于实现这一潜力的业务部门将支持我们未来的融资战略，并确保我们的财务资源与我们的技术和知识产权在市场上的巨大力量保持一致，估计累计价值为100亿美元。“ Precise Bio开发了一种创新的4D生物制造技术，该技术包括细胞扩增、生物材料、工艺、打印技术。与其他生物制造方法相比，该平台的主要优点是能够以高度可重复的方式生成复杂的组织，并将从一个组织的制造中学到的经验教训应用到下一个组织。该平台可以解决现有3D生物打印技术的关键局限性，并为更复杂的组织和器官的工程设计铺平了道路。 Precise Bio是第一家对基于人类细胞的角膜移植物进行3D生物打印并将其移植到动物体内的公司。初步研究结果支持Precise Bio新技术的可行性、安全性和有效性，为未来人体试验的发展和进步奠定了基础。该公司强大的技术平台使其能够推进其打印的人类角膜计划，同时开发用于眼科适应症的其他器官和组织。这包括多种可能性，包括视网膜贴片、视力矫正微透镜、眼表疾病解决方案等。 [图片] Precise Bio的4D生物制造平台以其专有的激光辅助生物打印技术为基础 “Precise Bio的技术有可能真正改变严重疾病的治疗方法，并解决角膜置换和其他适应症的未满足需求，这是有限数量的供体组织和器官无法满足的，”Shay Soker博士说。维克森林再生医学研究所（WFIRM）教授，Precise Bio联合创始人。 “该公司的技术克服了生物打印组织和器官的可扩展，可重复制造的多重挑战，并使Precise Bio在再生医学领域处于领先地位。”

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目前许多汽车制造商都采用三维打印技术进行设计和制造，但宝马已经成为该领域的领导者，使用该技术已超过25年。宝马和其他汽车制造商有大量理由转向三维打印，例如节约时间和成本、生产轻量、高效及复杂部件的能力，但三维打印还有一些简单有趣的好处，如个性化订制。 [图片] 宝马的新款MINI可以通过多种不同方式为用户进行个性化订制，例如三维打印图案、图片、形状和仪表板和手套箱上的字母等。据宝马称，你甚至可以要求在街上投射你的名字的LED灯也可以进行订制。宝马是第一家将汽车个性化推向这一级别的公司，据悉，它是在比利时公司Twikit的帮助下实现这一过程，该公司的软件平台强调三维打印订制的可能性。 [图片] 宝马MINI的客户可以在线设计自己的汽车，并将数字文件发送到生产商，在那里使用三维打印、激光切割和其他先进技术进行制造。Twikit联合创始人Gijs Hoppenbrouwers说：“自成立以来，我们一直与各行各业的主要参与者合作。医疗行业的创新型企业现在可以利用我们的技术快速大规模制造假体和矫形器。对于大众、家俱、门窗、电子产品的订制也完全可以，他们可以使用现代化的高科技生产技术（如三维打印和激光切割）为每个客户量身订制产品。” [图片] 据了解，Twikit现有33名员工，它是由Hoppenbrouwers、Martijn Joris和George Lieben于2012年创立，目前在全球范围内变得十分活跃，特别是在欧洲和美国。除了与宝马合作外，Twikit还为假体和矫形器、珠宝、电子产品及门窗等行业提供个性化生产服务。该公司以能够帮助生产商顺利无缝地汇集多种数字生产技术（如三维打印、CNC加工和激光切割等）而自豪。 汽车订制会变得流行吗？我们拭目以待。Hoppenbrouwers认为未来大量人会选择个性化，他说：“不仅仅是汽车行业，越来越多的产品都千篇一律，为客户生产个性化产品是一种在竞争中脱颖而出的方式。”

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当前3D打印要进入到产业化领域的一大瓶颈是效率与成本，当前3D打印的产品价格中高达70%的成本来自设备成本，而材料也占据了30%的成本。而在传统制造工艺中，材料成本不超过产品成本的3%。而在效率提升方面，市场的需求在呼唤带来加工效率飞跃性质的突破，而根据3D科学谷的市场观察，德国Fraunhofer的增材制造未来-futureAM项目将加速3D打印技术的产业化进程。 [图片] Fraunhofer的未来增材制造futureAM项目获得了特别令人兴奋的进展，这个项目整合了Fraunhofer旗下六个研究所的共同努力，这六个研究所包括位于亚琛的ILT激光研究所, 位于汉堡的IAPT增材制造技术研究所，位于不莱梅的IFAM制造技术与先进材料研究所，位于达姆施塔特的IGD计算机图形研究所，位于德累斯顿的IWS材料与光束技术研究所，位于开姆尼茨的 IWU机床工具与成型技术研究所。这些研究所的合作主要聚焦在两方面，一是从订单到产品制造的全流程角度全面考虑3D打印在数字和物理方面创造的附加值；二是通过研发飞跃性质的技术推动3D打印进入到新一代增材制造领域。 在亚琛Fraunhofer激光技术研究所ILT的领导下，“futureAM – 新一代增材制造”是于2017年11月推出的，旨在将金属部件的增材制造加速至少10倍。当时3D科学谷做过关于“下一代粉末床激光熔融3D打印技术SLM系统的蓝图”的报道。 [图片] 不仅寻求制造技术层面的突破，一年来，该项目的研究平台一直在开发数字流程链，通过可扩展的，强大的增材制造系统技术和自动化流程以及量身定制的增材制造材料来提升3D打印技术的产业化潜能。 在制造技术方面，Fraunhofer ILT位于亚琛的科学家们已经开发了一种新型激光头，这种激光头具有非常大的功能，其有效使用的安装空间为1,000 mm x 800 mm x 500 mm，与传统的LPBF激光粉末床熔融系统相比，可将生产效率提高一倍。 不仅仅是在LPBF激光粉末床熔融技术方面获得了突破，Fraunhofer 还在送粉技术领域获得了进展。其极速高速激光金属沉积（EHLA）获得了多项奖项，可以通过特别经济和环保的方式完成涂覆，从而用于修复或增材制造组件。这项技术已经通过应用薄保护层证明了其价值，到目前为止，EHLA仅用于旋转对称部件。Fraunhofer 在亚琛建造了一个原型工厂，工件在EHLA粉末喷嘴下以高动态方式移动，重力加速度高达五倍。 [图片] 此外，亚琛的科学家还正在研究监测金属3D打印的新方法，以提高工艺的稳定性和制造的可重复性。通过在构建平台中使用结构传感器，希望在未来监测关键的缺陷，例如支撑结构何时发生撕裂。此外，超声波传感器还用于分析空气中爆破的声音以确定与组件质量的相关性。 在质量控制方面，Fraunhofer将不断推动基于激光的超声波测量的研究，将在未来更进一步进行一系列的研究，包括研究脉冲激光是如何引起结构噪声，这些变化通过激光振动计检测以形成变量之间相关性的研究。Fraunhofer希望在制造过程中发现空隙的产生，以便能够立即进行干预。 Fraunhofer的一系列面对未来增材制造的成果将在Formnext (11月13-16日）展会上一一呈现。

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丹桂飘香，秋意盎然。在这收获的季节，我们相聚山明水秀的滴水湖畔，一同迎来上海探真超大尺寸金属3D打印设备TZ-SLM500A的正式发布。 近年来，3D打印技术可谓是炙手可热。现如今，低端市场已成红海之势，而中高端市场却尚未完全打开，问题与机遇并存。以复杂一体化制造、轻量化制造、快速制造见长，3D打印之于传统制造的“破”已然明晰，而关于如何“立”，却百家争鸣、众说纷纭。 激光选区熔化成形技术（SLM）是各种3D打印技术中难度系数最大、最受国内外关注的方向之一。这项技术的主要优点是成形精度高，且零件性能高于铸件、等同于锻件，再加上可一体成形复杂结构，满足了各行各业广泛的应用需求。 上海探真是一家专注于SLM技术的金属3D打印设备及服务提供商。探真拥有来自“中国﹒光谷”——武汉光电国家研究中心的技术力量，以及来自工业巨头上海电气行业领先的成套装备能力。大脑与双手的完美结合，落地了这一台台精密的金属3D打印设备。 早在2007年，曾晓雁教授团队就研制出第一台SLM装备。随着上海探真的成立，曾教授技术团队又在不断攻克新的难题。针对SLM技术成形尺寸小、成形效率低、粉末气体处理难的一系列挑战，曾教授团队早在2011年就完成了大尺寸金属3D打印设备的专利申请，该设备由四台激光器同时扫描，为当时世界上效率和尺寸最大的高精度金属零件激光3D打印装备。 今天，以这项专利技术为基础的设备正式落地发布！TZ-SLM500A发布会与2018世界3D打印年会同期举办，现场群贤云集，大家都对传闻中大尺寸、多激光金属3D打印设备的发布满怀期待。 在一段激情澎湃的企业介绍后，探真技术总监王泽敏教授为我们带来了最激动人心的产品发布。上海探真TZ-SLM500A，突破现有单光束选区激光熔化成形的思路，率先提出四光束扫描的金属零件增材制造新方法，在保证零件成形质量的前提下实现了大尺寸、高沉积效率和高精度的结合。 [图片] 探真技术总监王泽敏教授在发布会上讲解设备开发和应用情况 TZ-SLM500A成形尺寸为500mm*500mm*1000mm，是市面上成形尺寸最大的SLM金属3D打印设备。该设备攻克了多光束无缝拼接、四象限加工重合区制造质量控制等众多技术难题，实现了大型复杂金属零件的高效率、高精度、高性能成形。 “在设备研制期间，已有45种零件在20余种航天型号研制中得到应用，先后为航天发动机、运载火箭、卫星及导弹等装备中6种型号20余种产品进行了样件研制，5种产品通过了热试车，其中4种产品已经定型。”王教授自豪地与我们分享，台下观众频频点头。 [图片] 探真刘文成总经理现场回答观众提问 在一片赞叹声中， 模拟激光成形路径的3D灯光秀，伴随着TZ-SLM500A成形的全息视频将整个发布会推至高潮。炫酷的灯光与全息的视觉让人浮想联翩，不由得纷纷感叹，未来已来，睿者需同行。最终，所有光束聚焦在一个点上，那便是由探真中型设备TZ-SLM300A打印的TZ-SLM500A的30倍同比缩小件，模型精密非凡，将500A设备的细节反映无余。观众们再一次为探真的巧妙匠心所折服，发布会在一片赞叹声中落下了帷幕。 [图片] 闵联临港公司邱彤董事长、刘焙总经理，上海市增材制造协会曾绍连秘书长共同出席发布会并合影留念 虽起步于航空航天的“卡脖子”难题，但3D打印并不是遥不可及的阳春白雪。金属3D打印为传统机械制造业省去了开模、机加的时间，更是解放了设计人员的创造力。复杂内流道、薄壁结构、异形曲面、多通管道…这些传统工艺无法实现的复杂结构，3D打印都可以高效率、高质量地完成！ 自探真技术团队首次接触金属3D打印技术，今年已是第二十个年头。几多春华秋实，终迎厚积薄发！2018年是探真的元年，各有侧重的全新产品TZ-SLM500A、TZ-SLM300A、TZ-SLM120，逐步面世，迎接市场的考验！ 颠覆才能突破，专注所以专业。在破与立之间，探真走出了自己的革新之路。 发布会结束后，慕名企业纷纷提出考察需求。10月28日，SAMA国际论坛考察团首站开赴探真工厂，几十家企业单位代表有幸一睹了上海探真超大尺寸金属3D打印设备TZ-SLM500A的真容。 [图片] SAMA国际论坛考察团实地考察探真工厂，屹立一旁的就是TZ-SLM500A [图片] 考察团和探真公司领导合影留念

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[图片] 一种用超声引导3D打印心脏模型的辅助，完成特殊肥厚型梗阻性心肌病的肥厚心肌切除手术的新技术，在天津市胸科医院研究成功。目前，5例手术患者，经术后复查手术效果良好，无任何手术并发症。据了解，此方法检查、治疗手段的综合应用为国内首创。 据天津市胸科医院心外三病区王联群主任介绍，肥厚型心肌病是一种遗传性心肌病，人群患病率是200/10万，肥厚型梗阻性心肌病是其危害最大的一种类型，能造成猝死。手术切除位于左室流出道的肥厚心肌，是最有效的治疗方法。左心室是人体最主要的功能心室，其内部空间狭小，具有多种重要结构并紧密相连，手术要求精度高。手术中容易造成临近重要组织的损伤，导致手术失败。王联群主任联合超声科等多学科团队，在术前为患者进行超声检查，然后经过专业3D建模软件的处理，最终通过3D打印机打印出患者3D心脏模型，实现了疾病的个性化定制，患者的3D心脏模型被分成两个部分，以便于观察心脏内部的异常结构。通过对3D心脏模型的观察，术前可以精确制定手术方案，减少手术并发症。、 将三维打印与超声二者结合起来，使用三维超声心动图的原始数据，制作肥厚型心肌病的三维打印心脏模型进行心血管外科术前评估，可以为临床提供更多、更准确的信息。

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瑞士苏黎世联邦理工学院机械与加工工程系的博士生Kai von Petersdorff-Campen开发了一种增材制造技术，用于制造含磁铁的物体。Petersdorff-Campen通过3D打印人工心脏泵原型展示了他的方法，称为“嵌入式磁体打印”。这位博士生补充说：“我的目标不是制造一个好的心脏泵，而是要证明它如何一步到位地生产出来。” [图片] 嵌入式磁铁印刷 根据Petersdorff-Campen的说法，用磁铁进行3D打印的研究仍处于起步阶段。作为苏黎世心脏项目的一部分，研究人员决定通过创造一种几何复杂且具有磁性的人工心脏泵来测试他的方法。因此，创建嵌入式磁体印刷以确认将磁体直接印刷到塑料中的能力。在该过程中，将磁粉和塑料混合并形成长丝。使用FDM技术，这些细丝被打印，因为喷嘴自动输出计算机生成的形式及其各种组件。然后将印刷部件在外部磁场中磁化。塑料心脏泵原型总共花了15个小时进行打印。心脏泵原型的横截面。深灰色的磁性元件清晰可见。 [图片] 开发磁性3D打印材料 Petersdorff-Campen实验过程中的主要挑战之一是细丝的开发。添加到颗粒混合物中的磁性粉末越多，磁体越强，但这会导致最终产品更脆。“我们测试了各种塑料和混合物，直到长丝具有足够的柔韧性以进行印刷，但仍具有足够的磁力，”Petersdorff-Campen补充道。 Petersdorff-Campen的嵌入式磁铁印刷工艺还获得了美国人工内脏器官协会（ASAIO）的原型设计一等奖。尽管有实用价值，但由于各种批准程序，嵌入式磁铁印刷已经面临一些批评，因为其他人认为它不适合生产医疗器械。 “在材料和加工方面还有很多需要改进的地方; Petersdorff-Campen表示，我不希望植入这样的设备。据说这种方法具有制造电动机的潜力，用于技术家用设备，计算机硬盘驱动器，扬声器和微波炉。 今年早些时候，麻省理工学院（麻省理工学院）的一个研究小组用软材料制作了磁性3D打印材料，能够动态移动。在此之前，一份由香港中文大学捐赠的国际学术论文介绍了一种增材制造工艺，将磁性颗粒嵌入聚合物中，并设计了软机器人。

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上周美国国家制造科学中心（NCMS）在马里兰州阿伯丁开设了新的先进制造，材料和工艺（AMMP）中心和联合体。 AMMP中心是NCMS与美国陆军研究实验室（ARL）之间的合作项目，是美国国防工业的一项新的主要增材制造计划，由政府提供1500万美元（约1亿元人民币）的资金支持。 NCMS的总裁兼首席执行官Lisa Strama评论说：“AMMP汇集了行业，学术界和政府，共同推动，完善和转变材料和机械方面的科学突破”。 [图片] △AMMP计划的logo NCMS成立于1986年，由罗纳德里根总统命令重振机床工业。它是一个非营利性财团，总部位于密歇根州底特律市，为“在北美拥有大量制造业务”的组织保留会员资格。作为会员，组织可以访问独家项目电话，例如：来自美国陆军和海军。 迄今为止，NCMS已经为研究和开发项目提供了大约5.62亿美元，并帮助执行了1000多份合同。最近，该财团与美国航空航天和国防公司穆格签署了一项协议，为美国国防部内的增材制造开发区块链安全性。 陆军现代化战略 新的AMMP中心已预定于今年夏天推出。当时3D Systems被确认为关键合作者。 3D Systems的联盟和合作伙伴副总裁Neal Orringer证实，“3D Systems很自豪能帮助NCMS领导这项计划。这是与应用材料等主要政府和行业领导者合作推动创新和美国竞争力的巨大机会，“ “这项工作旨在为我们的军队提供最好的技术，使其成为最适合纳税人的技术。” [图片] △新AMMP中心照片 AMMP中心将与AMMP技术咨询委员会（TAB）共同发起，该委员会由Strama和新西兰大学高级项目经理兼技术主管Cosima Boswell-Koller博士领导。 所谓的TAB已经成立，以确保AMMP中心内的活动符合ARL和更广泛的美国陆军研究，开发和工程司令部（RDECOM）的总体目标。 Boswell-Koller博士总结道：“AMMP计划正在享受很多早期动力。 有几个新的项目电话，奖项和启动正在进行中，我们的会员基础正在迅速增长。“ 根据NCMS的说法，八个增材制造项目已获得资助。

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运动鞋鞋面、鞋底中的塑料部件所采用的制造技术以模具制造为主。传统模具的工艺流程既昂贵又耗时，属于劳动密集型的产业，并且制造基地集中，生产受到地域性的限制。尽管这种传统制造模式在大批量生产方面已经十分成熟，但是难以满足柔性定制化生产的需求。 为了满足消费者对定制化运动鞋产品的需求，打造柔性的规模定制化生产能力，成为运动鞋制造商关注的焦点。而无需模具即可直接进行塑料鞋部件制造的3D打印/增材制造技术，逐渐在运动鞋制造领域受到重视。 2017年以来，陆续登陆市场的几款带有3D打印鞋中底的运动鞋，例如阿迪达斯Futurecraft 4D,Under Amour Under Armour Architech，匹克Future I，都是运动鞋制造商在批量定制化生产方面所进行的尝试。 近日，美国一家专注于多材料3D打印技术的企业Voxel8 推出了一种新的鞋部件定制化制造3D打印技术ActiveMix®，这是一种面向运动鞋鞋面聚氨酯部件定制化生产的技术。 年产量高达50万双的规模定制生产技术 Voxel8 的创始人是哈佛大学Wyss研究所的Jennifer Lewis 教授，Voxel8 一直专注于多材料3D打印技术，在推出ActiveMix®技术之前，Voxel8 聚焦于电子3D打印领域。Voxel8的多材料3D打印技术有两种3D打印功能，其中一种是基于FFF/FDM 材料挤出工艺的3D打印头，另一种是可以打印导电银墨水的3D打印喷嘴。Voxel8 3D打印机除了可以通过一次连续的打印任务创建一些简单的电子部件之外，还可以通过很方便的停止/启动功能，将一些外部部件在打印过程中嵌入对象，然后继续打印。 [图片] ActiveMix®技术3D打印的运动鞋织物面料中的彩色聚氨酯部件 如今推出的鞋面聚氨酯部件3D打印技术，也是一种多材料3D打印技术。根据3D科学谷的了解，ActiveMix®技术中集成了材料挤出和材料喷射两种3D打印工艺。 那么，这两种不同的打印工艺将如何进行配合呢？3D科学谷了解到，基于材料挤出工艺的3D打印头负责沉积聚氨酯材料，而喷墨打印头则负责在聚氨酯打印层之间印刷独特的全彩色图案。 材料挤出头能够实现鞋面聚氨酯部件的材料、几何形状和机械性能的可编程控制，彩色喷墨技术则通过彩色打印，增强 ActiveMix®技术的鞋部件定制化制造的能力。Voxel 8 创始团队表示，该技术能够进行鞋面聚氨酯部件的数字化制造，例如直接在鞋面织物材料上3D打印聚氨酯logo、文字，或者功能性的鞋部件，并能够制造一些现有技术无法制造的特殊鞋面。 [图片] ActiveLab® 系统中的材料挤出3D打印头 Voxel8 的ActiveMix®技术将分为两步走向鞋制造市场。目前已上市3D打印系统为ActiveLab®，在该系统中挤出工艺与彩色喷墨工艺是分离的。下一步，Voxel8计划推出ActivePro® 生产系统，该系统将集成两种工艺，使鞋面制造更为自动化。 [图片] ActiveLab®的应用领域为新鞋部件原型快速制造和极小批量鞋面生产。目前新鞋的研发周期一般为12到18个月，Voxel8 表示能够使新鞋开发周期缩短至2-4周。 [图片] ActiveLab® 3D打印系统 在鞋面生产方面，Voxel8 表示已推出的ActiveLab® 3D打印系统将在每天30到50双的定制运行中具有成本效益。而未来计划推出的ActivePro® 生产系统，预计每年可生产多达500,000双鞋所需的鞋面，并且运行该系统的成本与现有制造技术相比具有竞争力。 [图片] 下一步将要推出的ActivePro® 生产系统 Voxel8 称，ActivePro® 生产系统是一种高度自动化的鞋面生产设备，那么这个尚未与市场见面的生产级3D打印鞋面自动化生产方面都配备了哪些技术呢？鞋面纺织面料有几种形式，包括卷，平针织和工程网，ActivePro® 生产系统采用模块化设计，能够在这几种形式的织物面料上制造聚氨酯部件。该系统具有一系列打印头，材料挤出打印头阵列负责沉积聚氨酯材料，然后喷墨头将在打印第二层聚氨酯材料之前印刷颜色。3D打印步骤完成后，设备中集成的固化炉将在几分钟内进行材料固化。然后进入最后阶段-激光切割，切割机将完成聚氨酯部件3D打印的织物面料切割成鞋面的形状。 在以上的制造流程中，需要的人工环节非常少，操作人员的主要任务是装载鞋面纺织材料。Voxel8 表示在最快在几分钟内，即可制造出一个完整的、定制的化的鞋面。 Voxel8 ActiveMix®技术的显著特点是，实现鞋面聚氨酯部件的无模具化生产，并以数字化方式控制聚氨酯部件的机械性能，比如说3D打印设备可以在沉积材料时区域性地改变刚度和粘度，通过数字化调节聚氨酯材料的成分和机械性能，为鞋面制造所需的支撑性结构。再加上配置的喷墨打印技术，Voxel8 既能够利用工业级聚氨酯弹性体的强度，耐磨性和耐久性，还能够实现高分辨率的彩色部件制造。 Voxel8表示至少有一个知名鞋品牌商已经订购了新推出的ActiveLab®3D打印系统。 [图片] Review 3D打印技术在运动鞋部件最终产品生产中的应用一直以来以鞋中底、鞋垫制造为主，但也有少量增材制造技术可应用于外底以及鞋面的无模具直接制造。除了本文中介绍到的Voxel8 ActiveMix®技术, 还有运动鞋制造商锐步（Reebok）已经投入应用的3D Drawing技术。2016年10月20日，锐步公司揭示了旗下一家特殊的制鞋工厂Liquid Factory（液体工厂），液体工厂中使用的制鞋工艺是正是3D Drawing。 [图片] 之所以称之为“液体工厂” 与其使用的打印材料有关，这款3D打印材料是一种聚氨酯液体材料，该材料是巴斯夫（BASF）专门为锐步开发的，通过3D Drawing工艺和这种特殊材料，锐步得以在无需使用模具的情况下直接“绘制”出鞋外底、鞋面，该工艺替代了人工粘附鞋底的步骤。除此之外，液体工厂还有一套独特的匹配系统，该系统可以围绕着脚进行建模，提供定制化的三维建模，这一整套解决方案直指运动鞋的定制化市场。

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2018年10月26日，先临三维宣布“EinScan系列”新增成员手持式三维扫描仪新品EinScan Pro 2X。这是先临三维汇聚其最新3D数字技术成果以及对用户需求深刻分析的倾力之作，将为用户带来全面升级的手持3D扫描体验，让高品质3D模型的获取更加简单高效。 [图片] EinScan Pro 2X延续系列产品简洁大方的外观，采用贻贝蓝颜色，专注于手持3D扫描功能，为用户带来快速高效的使用体验、高质量的3D数据输出;手持快速扫描和手持精细扫描两种模式，满足中小尺寸实物的多种细节和精度要求的3D扫描建模需求;轻便小巧的设计和全新用户友好的软件，让3D扫描如摄像般简单便捷。 [图片] 先临三维致力于为来自高端制造、定制消费、精准医疗、创新教育各领域用户提供完整的“3D数字化-智能设计-增材制造-3D检测”数字解决方案，EinScan Pro 2X是先临三维为寻求高品质3D建模的用户提供的高性价比、便携式3D数字化方案，帮助用户更加高效获取实物的高品质3D数字模型，用于中小尺寸物体或身体局部的3D尺寸测量、数据存档、精准医疗、个性定制、虚拟展示等应用，专业人士和初学者均可轻松操作，实现高品质3D建模能力的普及化。 主要特点： Ÿ 数据质量好：优化的算法支持，保证高质量、高精细度的3D数据输出;手持快速模式下，通过可变细节，先快速扫描获取原始3D数据，后期处理时再选择需要的数据细节设置，在快速扫描的前提下保证数据质量。 [图片] Ÿ 扫描速度快：新一代视觉采集器件，数据采集帧率达到30fps，手持快速模式下每秒可获取1,500,000点，实时运算，流畅体验，智能优化。采用USB3.0相机接口，实现更高速、稳定的数据采集和传输。 [图片] Ÿ 细节精度高：3D数据点云最小点距设置达到0.2mm，高细节展现物体立体形态;手持精细模式下，扫描精度最高可达0.05mm，手持快速模式下，扫描精度最高可达0.1mm，利用标志点拼接定位，体积精度可达0.3mm/m。 [图片] Ÿ 色彩高保真：可通过扩展纹理模块快速获取物体表面鲜艳彩色信息，真实还原实物立体视觉外观。 [图片] Ÿ 用户体验佳：用户友好的UI设计，引导式流程，无需专业经验也能轻松理解，让操作变得舒适简单。 [图片] Ÿ 轻便易用：独具匠心的包装设计，如笔记本电脑般轻松携带，即插即用，“移动办公”无负担;轻巧的设备配合体贴的防滑设计，满足长时间手持操作的需求，小巧的设备尺寸，应对在更多工作空间中的灵活作业。 [图片] [图片] Ÿ 双“模”可选：两种手持模式，根据扫描任务的需要，可选择侧重于精度或效率，兼具特征拼接与标志点拼接，力所能致的照顾多样化的3D建模需求。 [图片] Ÿ 安全光源：使用LED光源，不含激光，不伤人眼。 [图片] EinScan Pro 2X将以三个版本面向大众，标准套装、真彩套装和设计套装，丰富选择满足不同用户的多样化需求。其中设计套装将包含先临三维与西门子工业软件共同推出的Solid Edge SHINING 3D Edition, 作为新一代的数字化设计平台，Solid Edge融合了逆向工程、3D CAD 设计、创成式设计与仿真模块的高性能数字化工具，将直接建模的快速和简易性与参数化设计的灵活性和可控性相结合。Solid Edge可以与3D扫描仪、3D打印机进行组合，有效地形成“3D数字化-智能设计-增材制造”的系统化解决方案，为用户带来更简单、快速、高性价比的高精度三维数据设计、仿真优化和制造。 [图片] 主要功能： Ÿ 收敛建模：收敛建模功能让工程设计师能够将三角网格模型无缝集成到精确CAD实体模型(b-rep表示)，省去耗时且容易出错的数据转换，进而提高设计效率，促进创新。 [图片] Ÿ 创成式设计：将先进的拓扑优化功能集成至Solid Edge 3D建模工具包中，帮助设计师打造轻量化、高性能部件，降低3D打印制造过程中的材料浪费和时间消耗。 [图片] Ÿ 逆向工程： 很多团队在设计改进产品时，没有当前零件的3D CAD模型，得依靠高分辨率3D 扫描仪来快速重建实物的高精度3D网格模型，以适应当代设计需求，而无需完全重做。Solid Edge提供的逆向工程功能帮助工程师基于3D扫描模型快速创建精确的3D CAD实体模型(b-rep)，满足制造加工的需要。 [图片] Ÿ 同步建模：所见即所得的直观式参数化建模工具，同步建模功能可以更快速、更轻松地创建和编辑 3D 产品设计，编辑所有的3D CAD数据，既有直接建模的速度和简便性，又具备参数化设计的灵活性和控制能力。 [图片] Ÿ 仿真：Solid Edge仿真是一款完全嵌入式、直观的结构、模态、屈曲、热、计算流体力学(CFD)分析工具，采用世界一流的NX Nastran求解器，从设计周期初始即为广泛的用户提供宝贵的产品行为分析。 [图片] Ÿ 增材制造：专用 3D 打印界面提供关联拓扑信息的动态预览功能，有多种通用格式导出选项。可导出轻量化 3D 制造格式(3MF)，简化单个零件和扁平装配的增材制造过程。 [图片] EinScan 3D扫描仪系列+Solid Edge SHINING 3D Edition组合方案将过去昂贵的高性能数字化设计系统，以经济实惠的方式提供给广大用户，促进3D数字设计系统方案的普及应用，让更多设计师、工程师和创新型企业受惠于高性价比的3D数字设计系统方案，加快创新效率。