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　　一直以来，全息投影http://www.huomi360.cn/fqxty/ 这项先进、神奇的投影技术都吸引着各界人士的重点关注，凭借着震撼的视觉展示效果被人们广泛应用于各个行业的诸多领域。 　　全息投影技术也称虚拟成像技术，是利用干涉和衍射原理记录并再现物体真实的三维图像的技术。全息投影技术不仅可以产生立体的空中幻象，还可以使幻象与表演者产生互动，一起完成表演，产生令人震撼的演出效果。 [图片] 　　3D全息投影的几种应用模式： 　　1、水雾投影。去一些旅游景区看过水幕电影的朋友应该对这项技术都不陌生。这是比较简单也是成本比较低的一种全息投影模式，将激光打在喷出的水雾上形成反射，从而展现出立体的全息影像。 　　但这种技术的问题非常突出。那就是水雾的颗粒非常大，投影出的效果并不好。所以只能作为旅游景区借势营销，制造亦真亦幻效果的技术。而且，如果站的太近容易被喷一身水也是这种技术无法广泛推广的关键所在。 　　2、激光旋转投影。这种投影的应用更少，仅仅在科学馆等少数博物馆里才能见到。它的模式是利用高速旋转的镜面来反射激光，利用观众的视觉误差来制造全息效果。问题是这种技术推广起来很麻烦，高速旋转的仪器首先噪声很大，并且存在危险。而且介质与投射影像之间必须高度配合，很难在一台仪器上展现若干不同的影像，导致成本十分高昂。 　　3、全息膜投影。今天使用比较多的，就是全息膜投影。其原理是利用一层透明度很高的薄膜来反射出全息影像。搭配周围光线较暗，薄膜本身看不清，就有了所谓高仿全息的效果。将全息膜进行45°倾斜，通过底部或者顶部装置进行投影，在一块或者几块全息膜上折射。这样观看效果更加逼真，也可以在更大的角度观看到全息效果。

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　　什么是幻影成像? 　　幻影成像http://www.huomi360.cn/fhycx/ 是基于“实物模型”与“立体幻影”的光学成像技术，将物体的全息影像投射到透明介质上，产生三维的立体观感，提升现场立体视觉效果。幻影成像系统将“实景模型”和“幻影画面”进行光学成像结合，把所拍摄的影像、人或物投射到布景箱中的主体模型景观中，演示故事的发展历程。绘声绘色，虚幻莫测，直观生动，给人留下深刻的印象。 　　幻影成像最大的优势是利用多机多方位摄像技术及人眼视觉心理特性，获得立体影像与实物模型结合及相互作用的逼真视觉效果。配上三维声音、灯光、气味、烟雾等，使其更加惟妙惟肖的展示在人们眼前。 　　幻影成像设备 　　主要由主体模型场景、造型灯光系统、光学成像设备、影视播放系统、计算机多媒体系统、音响系统及中控系统等设备组成，下面给大家简单的介绍一下。 　　1.主体模型场景：为光学成像创造环境空间，可设置多个不同的场景和剧情，场景受编程控制器控制可自动进行切换。 　　2.造型灯光系统：根据场景造型和剧情发展需要，可配合音乐、图像在场景上产生气氛光，增强展示气氛，烘托展示效果。 　　3.光学成像设备：立体虚拟影像与周围的人造场景进行真实的结合，增强视觉体验感官。 　　4.影视播放系统：数字高清多通道硬盘同步播放，单通道最高支持4K蓝光显示，多通道支持N*(1920*1080)超高分辨率输出。 　　5.计算机多媒体系统：利用先进的多媒体展示技术和计算机操纵系统，可以实现大场景、复杂流水生产线、大宗商品等多角度浏览。 　　6.音响系统：背景音乐和介绍旁白的播放，以及现场人员进行的解说。 　　7.中控系统：对整个幻影成像系统进行全方位的控制，也可铺助完成多机同步控制。 　　幻影成像的特点 　　1.虚拟成像的人物五官清晰、肤色还原正常、发丝清晰可见。 　　2.可以根据用户需求来调整人物成像高度，不受场地空间的限制。 　　3.灰度等级连续、视觉层次感好、立体感增强。 　　4.背景光效可任意设置、画面层次感与纵深感强 　　5.虚拟立体影像与周围的人造场景结合在一起，虚实结合，变幻莫测。 　　6. 人物轮廓边缘没有锯齿无镶边、无闪烁、色彩柔和自然。 　　7.多种声、光、电控制系统同时工作，渲染气氛效果更加明显; 　　8.背景道具可以按真实的空间位置摆布，使得多种视觉元素在真实环境下按照真实的空间位置关系表现出来，视觉内容丰富，场景立体感加强 　　9.幻像在空中成像稳定，随视线晃动也不会变化。 　　幻影成像的应用 　　幻影成像技术可应用领域非常广泛，有各类博物馆、科技馆、产品展示、名人故居、百年古镇、历史名街、主题公园、遗址公园、城市规划演示、图书馆、科技馆、档案馆、展览会、博览会、名山大川等等。未来，幻影成像系统的发展前途将会越来越广。

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三年来，Velo3D公司几乎一直以“隐身”的模式开展工作。该公司成立于2015年6月，此后不久便获得了高达9000万美元的风险投资，这家位于湾区的初创企业已经在很大程度上实现了飞速发展。然而，近日，这家拥有120名员工的公司终于准备公开其一直从事的“秘密研究”，宣布推出其首款产品——“蓝宝石系统（Sapphire system）”。 [图片] 蓝宝石系统采用了一种名为“智能融合（Intelligent Fusion）”的技术。该系统通过激光烧结一些粉末，从而打印复杂的金属物体，其工艺与基于树脂的标准化3D打印系统类似。 该技术另一个更引人注目的方面是，它能够构建复杂的几何对象且不需要必备的支撑结构。相反，正如首席产品官Stefan Zschiegner所描述，事实上，物体是由已经完全成形的粉末构成的。 除了原型设计之外，使公司的新产品在激烈竞争中脱颖而出的另一亮点是产品生产的增材制造技术。尽管Desktop Metal将于明年推出其生产系统，Zschiegner在谈到竞争时表示：“Desktop Metal、惠普和其他公司专注于原型设计，他们的零件通常无法应用于最终的制造过程。” 当然，目前的技术并不适用于真正的批量生产。但是Velo3D的早期制造客户，例如航空航天和太空旅行公司，却主要通过3D生产车间开展工作。总部位于佛罗里达州的3D原型设计公司3DMT是率先采用蓝宝石系统的公司之一，Velo3D称该系统首次成功率为90％。其他潜在利用该系统的案例还包括定制化的钛医疗移植物技术等。 目前Velo3D尚未公布该系统的官方定价，但该公司表示，与其他工业金属印刷系统相比，该系统将颇具竞争力。该公司还宣布，Autodesk公司前总裁兼首席执行官Carl Bass将以董事长的身份加入其公司董事会。

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虽然航空航天业一直是探索和采用金属增材制造技术的肥沃产业，但汽车行业仍然受到一些限制。这并不是说3D打印没有被用于汽车生产，大多数（如果不是所有的）汽车制造商正在对其进行调查，尽管由于许多因素（包括生产率和每件成本）的采用而受到限制。 [图片] 最近，英国制造商Betatype展示了AM如何通过使用激光粉末床熔合（LPBF）在单一构造中制造384个合格的金属部件，从而克服汽车领域的这些限制。该项目利用Betatype优化技术大幅降低部件成本（从40美元到4美元）并缩短交付周期（从444小时缩短到34小时）。 大批量产业 在其案例研究中，Betatype开始挑战人们普遍认为的AM技术，正如他们现在所做的那样，无法满足某些面向消费者的行业（如汽车）的大批量和低成本需求。相反，它表示在大批量行业中采用AM的关键是优化流程经济性。换句话说，为每个生产的零件选择最有效的制造工艺。 通过将这些知识与自身对AM限制及其优化技术的认识相结合，Betatype表示，它能够帮助客户创建专为AM设计的零件，并且比传统制造零件表现更好，在经济上也是可行的。 完全堆叠 更实际的是，Betatype演示了如何通过3D打印一系列LED大灯将AM用于汽车行业的生产制造。正如该公司所解释的那样，该项目源于汽车行业最近转向使用LED大灯及其适应新的热管理挑战的需求。 “ 通常这些新组件需要相对较大的散热器，这些散热器通常是主动冷却的。”该公司写道。“ Betatype认识到这些金属部件的特定几何形状使其成为LPBF生产的理想选择，LPBF可以将多个制造工艺整合为一种生产方法。” 为了使金属大灯部件适合AM，Betatype首先重新设计了使用LPBF进行打印的部件。在重新设计过程中，Betatype能够设计具有内置支撑功能的部件，这使得多个前灯部件能够在构建托盘中彼此堆叠，而无需额外的支撑。 虽然“完全堆叠”通常被认为是一项复杂的壮举（很大程度上是由于层过程中的热应力），Betatype确保前照灯部件设计用于减少热应力。Betatype提出的新颖堆叠设计最终使公司能够将一系列零件“嵌套”在一起，以优化打印机的构建量。如上所述，由于这一点，在一个打印作业中共打印了384个零件。用于实现此目的的机器是EOS M 280系统。 更好，更便宜，更快 除了将零件设计为堆叠模型外，Betatype还利用其专业知识优化构建过程的其他方面。正如该公司指出： 通过特定的控制参数，每层中的部件暴露于激光有效熔化部件的单个刀具路径中，显着减少两者之间的延迟最小 。这与Betatype的优化算法和过程IP相结合，将每个部件的构建时间从每个部件的1小时减少到不到5分钟。这比使用标准构建处理器快10倍。 在成本方面，Betatype表示它成功地将每件成本从40多美元降低到不到4美元，大大节省了成本。他补充说，使用EOS M280或Renishaw的RenAM500M（单激光中型框架（SLMF）系统），它可以将生产时间从444小时缩短到大约30小时，用于生产384大灯部件。然而，使用新的多激光系统MLMF，它甚至能够将构建时间缩短到19小时。 “使用这些高生产率系统，每个系统生产一年的生产率从7055个零件增加到135，168个就有可能实现19倍的增长。”Betatype说道。“通过安装7台机器运行这一优化过程，每年可以接近100万个零件，功能更强，成本效益更高的零件。”

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3D打印技术被认为是“第三次工业革命”的标志,它的应用已越来越广泛,正逐步改变我们的生活。但是，现今还没真正进入普通大众的生活，小编认为，对于普通大众来说，3D打印作为新兴制造技术，不应该只用来做那些华而不实的“奢饰品”，未来必将融入普通大众的生活，成为人们手中得心应手的强大工具。 [图片] 招财金蟾蜍 小时候，很多人都有成为发明家的梦想，但是限于动手能力不足、成本高昂等各方面因素的掣肘，许多美好的创意不能成为现实，但是，有了3D打印机，人人都可以实现自己的创意。可能又有人说，3D打印软件肯定很复杂，太难学习了，没有几年时间掌握不了。这种想法是错误的，传统的机械制图三维图形设计，没有经过专业培训确实很难实现。但是现在有的3D阶级软件使用起来是很方便的，比如：3D ONE，该软件界面简洁、功能强大、操作简单、易于上手，实现了3D设计和3D打印软件的直接连接，大大降低了3D图形设计的门槛，即使是没有任何基础的人，在短短几个小时的学习即可用搭积木的堆砌、简单的拖拉操作方式，绘出自己的3D作品，并直接输出到3D打印机打印。 [图片] 海绵分离器 有如此简单的设计使用过程，你是否想过以后的家用物品都由自己打印出来呢？像阳台上的花盆、厨房里的挂钩、作饼干的模具以及宝宝的玩具这些物品统统打印出来的话，既有自己的创意又显得和别人不一样。如果你对这个黑科技充满好奇心，却不知从何入手？不妨看看这里，小编为您呈现一款由创想三维自主研发的家用智能3D打印机CR-2020，无论你有没有接触过3D打印机，会不会3D建模，你都能体验到3D打印机为您带来的创意乐趣，得到你想要的打印成品。 [图片] CR-2020家用智能3D打印机的优势： 智能断料检测功能，避免模型打印中断 打印过程中，若发现打印耗材用尽或丝料意外断裂，打印机通过特有的断料检测装置实时发生异常并进行保护处理。 全自动关机，安全更节能 模型打印完成后，会自动断电关机，更加安全省电，同时提高了机器的使用寿命。 一键进退料，省时省力 一键进退料，简单方便，让进料，换料不再繁琐，为用户节省了大量的宝贵时间。 一体式加热平台 加入安全迅速，有效避免模型翘边。 超静音设计，打印更舒适 科普教育，家庭使用，办公使用无干扰。 自带LED灯，夜间查看更方便 [图片] 3D打印机参数 [图片] CR-2020 3D打印机的定位虽是中端，但从设计开始，就采用了高规格的品质标准，所有的设计和配件，均经过层层筛选、严苛试验，相对同级别产品，在精度及可靠性方面，长期处于领先地位，具有很高的性价比。3D打印机可以是实现你创意的完美工具，有了它我们的生活会变得越来越丰富多彩,欢迎莅临创想三维参观体验！

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极光尔沃是在国内3D打印产业颇具声望的企业，早在2009年便开始了3D打印技术研发及综合应用，旗下产品综合竞争力近些年达到了一个前所未有的高度，甚至让同级别的竞争对手都颇感压力。而今天给大家的介绍的极光尔沃全新推出的SLA工业级3D打印机SLA600 SE，售价约50W，都够买数十台FDM机型了。那么，这款大BOSS究竟‘牛’在哪里？让我们一起来看看！ [图片] 首先我们来看看外形设计。相比常见的桌面型3D打印机颇具现代时尚气质的外观，工业级3D打印产品更注意重大气沉稳气质。比如这款SLA600 SE，外观上采用现代工业设计风格，整体轮廓简洁、方正硬朗，蕴含现代工业设计动感；金属黑和银灰色组合面板，采用抗氧化处理，长保面板不锈蚀，经久耐用。 [图片] 接下来，我们来看看这款SLA光固化3D打印机的成型原理：当激光聚焦到液态光敏树脂表面并使之凝固，便可完成第一层的打印作业；随后升降台下降一个分层厚度，树脂材料流过固化层，但由于自身高粘性，很难在短时间内迅速流平；彼时刮板根据预先设定的分层厚度作前、后往复运动，以保障液面厚度均匀；接着激光再对新一层液态光敏树脂进行扫描固化，这样层层叠加直到打印完成。 [图片] SLA600 SE是极光尔沃针对工业级3D打印应用市场需求而精心开发的一款全新的高精度、高速度、大尺寸的工业级3D打印机。在配制方面，这款产品采用目前最先进的可变光斑技术，可自由切换可变光斑模式，实现打印效率的倍升；600 X 600 X 410 mm成型空间，高达0.05 mm的精度等级，使得任意复杂结构零部件的生产成为可能。 [图片] 作为极光尔沃倾力打造的2018战略产品之一，SLA600 SE延续极光尔沃一贯的高水准，无论是性能表现还是操作体验足以配得上它的身价。当然对于企业用户来说，SLA600 SE以一己之力简化了传统制造生产流程，降低研发成本的同时，加速新产品研发进程，其价值绝不是用数字可以衡量的。

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本文将指导你理解和掌握紫外激光器在3D打印上的工艺研究及应用。 [图片] 一、激光及激光加工技术 （1）激光 激光是上个世纪60年代的重要发明之一，它具有良好的单色性、方向性、强相干性和高功率密度性等优点。随着行业的发展，激光器的种类越来越多。按其波长可分为，红外激光器，绿光激光器，紫外激光器三大类，这里主要介绍紫外激光器的应用及工艺。 [图片] （2）紫外激光器 紫外激光波长为355nm，属于冷光源，可以被材料较好的吸收，且对材料的破坏也是最小的。紫外激光器波长较短，以国内贝林3W紫外激光器为例，其脉宽为10ns－15ns，在材料上的作用时间较短，可以最大程度的减少热效应的时间从而保护材料，光斑为0．5mm（以上数据不同厂家的激光器会有所不同），光斑较小能量更为集中。相对于光纤激光器的高热效应，和CO2激光器的大光斑来说，紫外激光器在加工一些特殊材料上有得天独厚的优势。 [图片] 紫外激光器 二、紫外激光器在3D打印（SLA）中的应用及其工艺 （1）紫外激光3D打印的原理机制 紫外激光器通过脉冲的紫外波（UV）来照射液态光敏树脂，而后由扫描振镜在X－Y平面内一层一层由下而上堆栈扫描最终固化成型，成型精度较高（±0．1mm），具有高度的模拟还原性。 （2）紫外激光器在3D打印中主要影响参数 由于液态光敏树脂对紫外光的吸收系数最大，因此较低的光能量密度就可使树脂固化，但是由于光敏树脂对紫外光的吸收遵循Beer－Lambert 定律，即：紫外光的能量密度随着透射深度的增加呈指数衰减。理论及试验表明，只有当液态光敏树脂接受的紫外线能量密度超过一定的阈值后，才会产生凝胶（凝胶态是液态和固态之间的临界状态） 因此在固化过程中需要持续输出200mw以上的连续紫外光才能使其固化，但是我们要怎么样才能达到较好的固化品质呢？ [图片] 树脂的固化品质主要由紫外激光在液面的扫描速度，激光成型的光斑大小和激光持续输出功率大小三个因素共同决定。振镜的扫描速度直接影响着激光器的脉冲个数以及紫外激光在液态光敏树脂表面的接触时间，若扫描速度过快可能直接导致激光器脉冲个数不足，或接触时间过短而导致的最终固化硬度低或固化失败等一系列问题。 而液态光敏树脂表面最终成型的紫外光斑大小影响着支撑的厚度以及成品的厚度，且若是激光器的光斑不圆可能会导致分布在树脂上的能量不均匀而导致最终成型的品质下降或者固化线宽异常等。最后是激光功率，一般在350mw－500mw间的持续稳定输出功率最佳，功率过高可能导致树脂发黑或发黄，功率过低可能导致树脂发白或硬度减少，若是持续输出功率不稳定还能导致固化线和固化深度异常等问题。综上所述，我们要得到较好的固化品质则需要对激光器满足以下几点条件： 1．持续稳定的输出功率且在350mw以上； 2．持续稳定的激光输出脉冲； 3．较好的激光器光斑质量。 [图片] 由此贝林激光为3D打印及增材制造应用特别推出0．5－3W风冷紫外激光器（LP105），此款激光器单脉冲能量＞5μJ＠100kHz，重复频率30－100kHz，脉宽＜70ns＠100kHz，光束质量高（M2＜1．3），光斑圆度＞90％，这些严格的参数要求能够完美解决在固化过程中硬度不够，色泽差异等一系列问题，且风冷的制冷方式使激光器体积更小更容易集成3D打印的整体光路。 [图片] 加工效果示例图

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2018年德国创新奖在柏林科技博物馆首次颁发，在650个申请中，只有由德国设计委员会提名的公司才能参加，评审团来自于工业、科学界、各种机构和金融部门的独立专家组成，据了解，制造业界的六大巨头开发的“3i-Print 平台”获得了该奖项。 [图片] “3i-Print”由Altair、APWorks、CSI Entwicklungstechnik(以下简称“CSI”)、EOS、Gerg、Heraeus六家公司联合研发完成。该项目的宗旨是利用新型的增材制造技术来提高‘白车身’(车身结构件及覆盖件焊接总成)的制造能力。 [图片] 目前，利用3D打印件来替代原来的铸造件，是现有3D打印技术的主流应用思路。但是该项目的目标不仅于此。该项目还搭建了一个可用于汽车研发、多功能协同、快捷工程的制造平台，利用该平台可实现一些创新原型样车的3D打印。值得一提的是，从汽车的概念设计到成品的完成，该项目只用了短短9个月的时间，并且新的汽车前端结构更轻、更稳定，功能集成度更高。 [图片] Altair、APWORKS、csi entwicklungstechnik、EOS GmbH、GERG、贺利氏（Heraeus）等六大公司采用了3D打印前端结构件（front-end structure），将其用于为大众Caddy经典车中，进而演示工业3D打印（industrial 3D printing）技术在汽车业内的应用。该结构件质地极轻，功能集成度也颇高。该联合开发项目取名为3i-PRINT，上述六家公司共同参与了该工艺的所有研发阶段，其内容囊括设计、模拟、优化、制造及零部件的后续作业，涵盖了从概念设计到最终的整车制造各个环节，整个项目历时9个月。 增材制造（additive manufacturing）对汽车业的价值 工业3D打印又称增材制造，该技术在大型制造中发挥着不可或缺的作用，未来或将提升成本效益及效能。换言之，未来工业级3D打印技术的应用将越来越广，对汽车业而言更是如此。 [图片] 若想要真正地实现增材制造在汽车工程中的价值定位（value proposition），那么拓宽机械及轻量化结构设计将是唯一出路，但前提是先实现零部件的功能整合，尽可能多地将技术功能集成到各部件中，同时尽可能地减少部件的数量，进而产生附加值，这也是汽车业对3D打印青睐有加的另一大原因。3i-PRINT项目旨在借助大众Caddy概念车，演示其未来技术的可行性。 轻量化，黑科技，前瞻技术，工业3D打印汽车制造,增材制造汽车应用,零部件功能集成为承力结构采用有机设计。 [图片] 此外，与热管理、被动安全及流体贮存相关的功能被集成到了前端模块内，其采用了以载荷为导向的有机设计（organic, load-driven design）。 发挥各企业在整条流程链的综合专长（Combined expertise） 为此，csi entwicklungstechnik的专家们开始设计、研发并打造前端结构件，GEREG则负责连接增材制造部件并制造最终版的车架，公司将重心放在模拟技术的研发及应用拓展上，进而合成并优化设计及工艺。Altair提供软件方案，用于该机构件的设计、优化、模拟及研发工作。在成功完成该概念产品的模拟及设计后，APWORKS负责确定该3D打印结构件的最终尺寸。 [图片] 当前端结构件完成后，APWORKS将采用由EOS研发的系统，后者是工业3D打印金属积聚合物领域的领先技术供应商。贺利氏将负责提供并完成高强度铝合金Scalmalloy®的供货及质量验证，该材料由APWORKS提供，用于制造零部件。APWORKS为EOS M 400系统研发了理想的打印参数设定值，为打印工艺提供支持。 该项目结合使用了增材制造技术及创新材料，成功但地演示了功能集成的可行性，而这恰恰是传统制造方式所无法提供的。 [图片] 3i-PRINT开放性合作平台 3i-PRINT由csi entwicklungstechnik发起，该项目成为了一个灵活的汽车工程研发平台，推动了创新型概念原型车。其理念基于利用新的研发工具及工业3D打印等方法。该项目旨在演示并全面开拓最新款制造方法的可行性。3i-PRINT项目是一个开放性合作平台，可能加速推动新理念的执行。

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俄罗斯国有工业技术控股企业集团Rostec正在拨款4450万美元用于开发专业增材制造技术中心。V.V. Chernyshev增材技术中心（CAC）将由Rostec与国家航空集群的其他三个成员合作建立：俄罗斯直升机公司，工程公司Technodinamics和无线电子控股公司KRET。 “工业3D打印正在成为现代工业不可或缺的特征之一，”Rostec的集群工业总监Anatoly Serdyukov（俄语来源）评论道。“我们看到了这项技术的高潜力，并将其引入我们的生产实践中。” [图片] △Aviadvigatel PD-14，即将推出的PD-35发动机的前身。 摄影：Vitaly V. Kuzmin俄罗斯和全球航空航天的增材制造 V.V. Chernyshev CAC将为俄罗斯燃气涡轮发动机的批量生产引入增材制造，为国内和国际航空航天业务提供服务。 总体目标是将组件成本降低44％;，重量减轻25％，生产时间减少50％，从设计到分类的整个过程。该中心的首批产品计划于2025年至2030年间通过认证，如先前报道，Aviadvigatel PD-35下一代航空喷气发动机的生产很可能是该计划的一部分。该中心产生的预计收入预计将在2018年至2027年间达到近2亿美元，销售利润超过5300万美元。 俄罗斯的增材制造 V.V. Chernyshev CAC创始成员，俄罗斯直升机公司，已经表明其致力于推进其Ka系列直升机生产线的增材制造。作为FITNIK，德国3D打印服务局FIT AG最近与俄罗斯工程公司NIK在该国建立了合资企业。 俄罗斯国家也开发了自己的大幅面3D打印机。

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据美国“侨报网”8月16日报道，美国宇航局(NASA)正在对新型的RS-25引擎进行一系列测试，该发动机的研发成功将对美国未来的月球及火星探测计划起到重大推动作用。 [图片] 据《福克斯新闻》报道，RS-25引擎是航天发射系统(the Space Launch System，简称SLS)的一个重要部分，其中有许多技术是来自航天飞机项目，并被重新设计而成。NASA称，SLS将成为有史以来最强大的火箭，4个RS-25引擎将会提供高达二百万磅的推力，还有两枚固体火箭助推器也会提供八百万磅的推力。 除了这一款新引擎，NASA也在测试一款新的用于航天器实际飞行的控制器，这款控制器也被称为引擎“大脑”，它将会对引擎功率进行自动调节。RS-25项目负责人亚当斯基表示，有关这款新型引擎的测试已进行了数千次，随着相关技术的进步，这款引擎也在做进一步升级，就像电脑软件需要不停地进行升级一样。 NASA在2018年年初在这款引擎上安装了3D打印部件。据该机构发布的一份新闻稿称，通过采用3D打印技术，喷气发动机火箭工程师已将成本和制造时间降低了50%。该引擎近日最新的一次测试是有关压力的测试。在测试中，该引擎在超过其能量110%的状况下进行了运转测试。NASA局长布里登斯廷(Jim Bridenstine)、密西西比州州州长布莱恩特(Phil Bryant)、参议员维克( Roger Wicker)等在内的多位政治人士在现场观摩了测试。 报道说，此次RS-25的压力测试是成功的，并且持续了超过五分半钟。 布里登斯廷在接受采访时表示，“我们正准备发射人类历史上最大的火箭，它将具有更大的有效载荷能力和更大的运送大型物体的能力。而这款特别的SLS火箭系统将带我们飞往月球，甚至将带我们前往火星。”他指出，NASA此举将为地球上人类生命做出重大贡献，所有的投资都是值得的。 据专家预测，飞往火星的计划将可能耗资1000亿至1万亿美元(约合人民币6933亿元至6.933万亿元)。NASA计划将于2030年前将人类送往火星。 布里登斯廷称，NASA所做的是希望改善地球上的人类生活，但目前该机构获得的政府预算却少的可怜，仅为联邦预算的百分之一的一半，却获得如此大的回报。他说：“NASA已经开辟了一条改善地球人类状况的道路，我们希望继续这种类型的投资。”作为俄克拉荷马州的共和党议员，布里登斯廷也对特朗普建立太空部队的提议双手赞成。他表示，“NASA在轨道上拥有数千亿美元的资产，还有居住的人员与太空站，而我们现在已失去了太空，这是对美国的一种生存威胁，必须捍卫。” 他还介绍称，NASA计划在未来18个月内对SLS火箭系统进行发射测试。