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3D打印继续发展下去就是4D打印了。它采用了相同的制造技术，但4D打印有一种新的特性。那就是随着时间的变化而变形，另外也可以响应环境的变化（例如湿度和温度），它们有时也被称为主动变形系统。 [图片] 麻省理工学院的科学家成功地利用3D打印技术创建了一种特殊的扁平结构，该结构可以实现比以前复杂得多的结构，包括人脸。 先前的研究人员已经成功地提出了使此类材料变形为其他结构的方法。麻省理工学院机械工程师Wim van Rees是论文的合著者，他表示这些材料可能有一天被用来制造仅靠改变温度（或其他环境条件）就能自行展开的帐篷，或者是可变形的望远镜镜头，支架，用于人造组织的支架和软组织机器人等等，应用太多了。 它们还希望将其结合到一种机器人水母中，当把它放入水中时，它会改变形状以游泳。除此之外还可以制造例如人造肌肉，那么肌肉可以是任意形状，也可以转换为其他任意形状。

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多伦多大学（UoT）和森尼布鲁克健康科学中心的研究人员开发了一种手持设备，该设备能够生物3D打印可以治愈伤口的皮肤。该设备被描述为“手持式3D打印机”，可以沉积覆盖伤口的生物墨水形成的材料片，有助于加速皮肤的愈合过程。它被设计为原位解决方案，以帮助加速严重大面积烧伤患者的伤口愈合过程。 [图片] 手持式生物3D打印机。通过UoT拍摄。 3D打印皮肤 手持设备背后的项目由理查德·郑（IBBME博士研究生）领导，在Axel Guenther教授（MIE）的监督下，与Ross Tilley Burn中心主任Marc Jeschke博士及其团队密切合作。根据世界卫生组织（WHO）的数据，2018年估计有18万人死于烧伤，其中绝大部分发生在中低收入国家。手持式3D生物打印设备的首个原型于2018年首次亮相。“当时，大多数3D生物打印机体积大，工作速度低，价格昂贵并且与临床应用不兼容。”Axel Guenther博士评论道。 两年前开发的原型与研究人员在其论文中介绍的更新设备之间的区别在于，沉积的生物材料实际上可以治愈伤口：“以前，我们证明了我们可以将细胞沉积在烧伤上，但是在那里没有任何证据表明有任何伤口愈合的好处-现在我们已经证明了这一点。” Guenther解释说。3D打印在开发医疗皮肤治疗和伤口护理的创新解决方案中发挥了关键作用。例如，2018年，国有非营利性研究与开发机构芬兰VTT技术中心的科学家开发了可治愈和监测皮肤伤口的纳米结构纤维素3D可打印智能敷料和3D打印电路板。 [图片] 手持式3D生物打印机将皮肤细胞沉积到基材上 手持式生物3D打印机 研究人员解释说，当前的烧伤护理方法（自体皮肤移植）在尝试治愈大面积全身烧伤时无效。自体皮肤移植是一种将健康皮肤从身体其他部位移植到伤口上的方法，无法提供足够的健康皮肤来治愈全层灼伤。这些严重的烧伤的特征是破坏了皮肤的最外层和最内层，常常覆盖了人体的很大一部分。研究人员在论文中解释说：“当前的护理标准包括从伤口上去除受损的组织，然后将自体皮肤移植物与使用皮肤刀直接从患者自身皮肤中获得的组织一起应用。但是，大面积烧伤通常会留下不足以供采摘的健康皮肤，这在严重受伤的情况下就无法应用。” 手持式3D打印机通过使用滚轮来分配均匀的生物材料薄片，该薄片由间充质基质细胞（MSC）生物墨水组成。 MSC是干细胞，根据其环境分化为专门的细胞类型。因此，在这种情况下，MSC bioink可促进皮肤再生并减少疤痕。 [图片] 左起：Axel Guenther教授（MIE）和博士候选人Richard Cheng（IBBME）。摄影：Daria Perevezentsev / UoT。 为了解决自体皮肤移植在治疗大面积烧伤创面中的局限性，研究人员开发了手持式3D生物打印机，以便可以轻松地以用户友好的方式应用生物材料：“手持式仪器的模块化设计使操作员完全控制所得皮肤前体片的物理尺寸和材料组成。自2018年原型设计以来，手持式生物打印机已经进行了10次重新设计。该团队旨在开发一种最终产品，供手术室的外科医生使用。当前的原型包括一个一次性使用的微流控打印头，以确保灭菌效果；一个软轮跟随打印头的轨道，从而可以更好地控制较宽的伤口。 Jeschke认为，在未来五年内，可以在临床环境中看到手持式皮肤打印机：“一旦在手术室中使用过，我想这台打印机将大大改变人们的生活。有了这样的设备，它可能会改变我们实践烧伤和创伤护理的方式。” 论文“用于皮肤前体薄片伤口保形递送的手持式仪器可改善全层烧伤的愈合”，发表在《生物制造》杂志上。

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据了解，EPFL的研究人员开发了一种新的高精度3D打印小而软的物体的方法。这一过程从开始到结束时间不到30秒，在很多领域都有潜在的应用，包括3D生物打印。 一切都始于半透明的液体。然后，就像变魔术一样，深色的斑点开始在一个旋转的小容器中形成，直到半分钟后，成品成形。这种开创性的3D打印方法是由EPFL应用光电子器件实验室(LAPD)的研究人员开发的，它可以被用来制造具有前所未有高精度和分辨率的微小物体——所有这些都能在创纪录的时间内完成。该研究小组在《自然通讯》杂志上发表了他们的研究成果，并成立了一个附属公司Readily3D来开发和推广该系统。 [图片] 这项技术可以在广泛的领域进行创新应用，但它相对于现有方法的优势——打印不同纹理的实体部分——使它非常适合医学和生物学。例如，这种方法可以用来制造软组织、器官、助听器和护齿。 Readily3D公司的首席执行官Damien Loterie解释说:“传统的3D打印技术，也就是所谓的‘加法制造’，是一层一层地制造零件。”“问题是用这种方法制造的软物体很快就会散架。”更重要的是，这个过程可以用来制造精密的细胞支架，细胞可以在无压力的三维环境中生长。研究人员与一名外科医生合作，测试使用3D打印技术制造的动脉。“试验结果非常令人鼓舞。”Loterie说。 这项新技术利用了层析成像技术的原理，层析成像技术主要用于医学成像，以建立基于表面扫描的物体模型。 [图片] 这种打印机的工作原理是，根据需要，通过半透明的凝胶(生物凝胶或液体塑料)发射激光。Readily3D的首席技术官保罗·德尔罗解释说:“这一切都与光线有关。激光通过聚合过程使液体变硬。根据我们正在建造的东西，我们使用算法来精确计算我们需要瞄准光束的位置，从什么角度瞄准，以什么剂量瞄准。” 该系统目前能够制造2厘米的结构，精度为80微米，直径大约相当于一根头发。但随着该团队开发出新的设备，他们应该能够建造更大的物体，可能高达15厘米。洛杉矶警察局局长克里斯托夫•莫泽(Christophe Moser)表示:“这一工艺还可用于快速制造印刷后不需要加工的硅树脂或丙烯酸树脂小部件。”室内设计有可能成为这款新打印机有利可图的市场。

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德国自行车制造商Urwahn Bikes日前宣布了一款名为Platzhirsch的3D打印电动自行车。为了使自行车可以电动，Urwahn Bikes与汽车零件制造商MAHLE的电子组件集成专家MAHLE ebikemotion合作。包括LED照明系统在内的电子组件几乎看不见地隐藏在3D打印钢框架中。后轮毂马达集成在下管中，由电池供电，可在250 Wh的功率下提供长达80 km的行驶距离。Platzwirsch具有三种骑行模式，可通过马勒应用程序进行数字导航。电动自行车的价格为4.499欧元。 [图片] Platzhirsch的3D打印框架中集成了LED照明系统。图片来自Urwahn Bikes。 这不是第一次自行车制造商采用3D打印技术制作自行车了，很多公司一直在利用3D打印技术的潜力。对于其Schmolke Edition自行车，Urwahn Bikes将3D打印钢制框架与碳零件相结合，这是由轻型自行车零部件专家Schmolke Carbon开发的。 3D打印正在向奥运迈进 为了加快生产速度，英国自行车队的自行车设计师还使用了3D打印技术，为2020年东京奥运会做准备。金属3D打印机制造商雷尼绍在其RenAM 500M上打印了工具，以创建自行车的碳纤维零件。 在其他地方，伦敦定制自行车车架制造商Quirk Cycles的总监Rob Quirk展示了他的3D打印自行车车架。 Quirk使用3D打印来创建平滑的脱扣和不锈钢制无缝座耳。

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压缩机可用于加热和冷却系统或其他工作流体循环系统中，高效且可靠的压缩机系统能够有效且高效地提供冷却或加热效果。更稳定，更高效，通过实现更复杂的形状，3D打印在实现带轻量化结构的压缩机部件开辟了新的创新空间。 [图片]来源：艾默生 轻量化且高强度 艾默生将3D打印应用于高强度的压缩机部件制造。轻质、高强度的压缩机部件的主体部分带有点阵结构的内部区域，点阵结构由3D打印实现，主体部分还通过3D打印实现了内部流体输送通道，该流体输送通道用于允许润滑油流过压缩机部件的主体部分。 3D打印-增材制造工艺不仅形成点阵结构，而且还形成中空通道或流动路径，包括那些具有复杂曲折路径的内部区域。 此外，3D打印-增材制造工艺能够在压缩机部件的预定区域中形成固体材料的多孔区域。这样的多孔区域可以类似于泡沫材料，并且可以与具有重复的点阵结构区分开（每个点阵晶格胞元都包括节点和桥结构）。因此，孔可以随机地遍及多孔材料中。 流体流动路径可以被设计为多孔的，一种获得足够润滑的方法是通过毛细作用。多孔材料可具有大于约1％至小于或等于约99％的孔隙率，流动通道可以是高度多孔的，例如，具有大于约50％至小于或等于约99％的孔隙率。 多孔区域内的多个孔可以包括彼此敞开的多个内部孔和外部孔，并形成从入口延伸至出口的连续的流路或通道。孔是指各种尺寸的孔，包括所谓的“大孔”（直径大于50nm的孔），“中孔”（直径在2nm至50nm之间的孔）。）和“微孔”（直径小于2 nm的孔），其中孔径是指平均值或中值，包括内部和外部孔径大小。 3D打印使得孔可以被随机地布置在整个通道中，同时相互连接并允许流体从中流过。 Review 点阵结构作为一种新型的轻量化结构，具有良好的比刚度、比强度等力学性能。传统加工工艺很难制造点阵结构，3D打印技术的快速发展使得点阵结构的制造更加具有可行性。 3D科学谷的谷.专栏《 增材制造点阵结构在压力容器优化设计中的应用》一文曾经列举了面向增材制造的点阵加筋一体化压力容器的设计与分析案例，仿真技术作为正向设计体系中的核心技术，以产品性能驱动设计为导向，可以快速、高效地解决设计各个环节中的工程难点问题，为产品设计提供强有力的技术保障。 保证刚性的情况下，通过点阵可以巧妙的实现轻量化。 这方面，亚琛增材制造中心(ACAM)的研发成员Fraunhofer开发了集成点阵夹芯结构的整体叶盘，研究人员开发了集成点阵结构的整体叶盘的工艺链 – 从设计到增材制造，热处理，数控铣削精加工后处理，再到质量保证。有趣的是所采用的点阵结构在组装期间可以支撑薄壁结构，并且可以在后处理数控机加工期间最小化振动。 点阵不仅带来了轻量化，还带来了更好的热交换性能。 根据3D科学谷的市场研究，UTC联合技术将3D打印技术应用于燃气涡轮发动机部件的冷却方案，包括在燃气涡轮发动机部件的壁内部的点阵结构。通过点阵结构为燃气涡轮发动机部件提供有效的局部对流冷却，使得部件可以经受通过核心流动路径的热燃烧气体的高温。UTC联合技术所设计的点阵结构可以适应于任何给定的燃气涡轮发动机部件或部件的某个部分的特定冷却需求。换句话说，通过改变点阵结构的设计和密度，可以调整以匹配外部热负荷和局部寿命要求。 由于点阵的强大应用潜力，国际上点阵的应用正在走向智能化。 [图片]来源：ACAM-亚琛增材制造中心 ACAM-亚琛增材制造中心的研发成员Fraunhofer弗劳恩霍夫激光技术ILT，ACAM-亚琛增材制造中心的研发成员Fraunhofer弗劳恩霍夫工业技术研究所IPT以及EXAPT Systemtechnik公司和ModuleWorks公司组成了由BMBF资助的专家团队，成功地开发了智能增长的点阵晶格结构，该结构几乎自动生成，并考虑了材料和机器的特定属性，负载类型和生产限制。 该方法的关键是一种算法，该算法允许晶格结构不遵循规则的模式，而是采取任何可自由定义的形状，并分别适应组件体积的外壳。使用这种算法，将来也可以为自由形状的几何体提供智能的点阵结构。 总之，3D打印-增材技术的运用带来了许多优点，3D打印使得设计的自由度提升，可以实现更加复杂的几何形状。并且，因为消耗的材料更少，从而保护环境并降低成本。此外，使用增材制造工艺可以更经济地开发和生产更小，更复杂的功能零件，同时减少污染。

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3D打印用于刀具的制造主要优势是实现轻量化与复杂的设计，轻量化的刀具使得低马力的CNC加工中心获得更多的应用。刀具属于高附加值产品，而通过实现更复杂的槽型和内冷设计，3D打印正在提升刀具制造的附加值。如今，德国钴领-Guhring在英国的公司3D打印的H13工具钢铣刀投入生产。 [图片]来源：德国钴领 更轻更强大 德国钴领集团，是全球领先的旋转刀具制造商，成立于1898年，迄今已有一百多年制造金属加工刀具的历史，目前近50个分支机构已遍布全球。 钴领英国是德国钴领集团在伯明翰的子公司，该公司专门为宝马、捷豹路虎、空中客车和BAE Systems等公司提供定制的硬质合金和多晶金刚石（PCD）切削刀具。 钴领英国通过Markforged金属3D打印技术来制造其定制化的刀具，通过Metal X 3D打印机制造了H13工具钢铣刀并将其投入生产。 该铣刀有独特的设计以提高效率，新设计的刀具可将零件的重量减少60％，将成本减少75％，使该公司能够以更低的价格为其客户生产更多功能，更轻巧的工具。并使团队能够开拓新的收入来源并更好地为市场服务。 据了解，钴领英国的确做得非常出色，通过3D打印技术来优化刀具的重量和内部几何形状，从而更快、更便宜地制造出更高效的刀具。 基于Markforged云的3D打印机管理软件，钴领英国实现了一站式的设计与制造，同时内置触摸屏界面和自动材料跟踪功能使Metal X系统成为制造金属零件的最简单方法。 Review 钴领英国所使用的Markforged金属3D打印技术正在迎来快速的市场增长，根据CONTEXT, 2019年第二季度，金属3D打印设备发货量的前五名厂商(按照台数）分别是：GE, EOS, Markforged，Desktop Metal, 德国通快，Markforged名列第三名。在2019年上半年，中国国内市场上工业级打印机的出货量尤其强劲，而Desktop Metal和Markforged等新型的间接金属3D打印解决方案也受到了市场青睐。 [图片]来源：Highlights l 3D打印机市场有望在2019年下半年实现两位数的出货量增长 增材制造正在高附加值零部件直接制造领域替代传统制造工艺，3D打印与机械加工如何融合，又会产生怎样的替代与竞争关系，其中蕴含的趋势与机遇值得深思。 据市场观察，不仅仅是钴领这样的企业，刀具行业肯纳金属已建立了增材制造业务，为制造业用户提供完整的增材制造解决方案，包括提供Kennametal Stellite™系列金属3D打印粉末，增材制造零部件设计与优化，功能性金属3D打印原型零件，以及提供端到端的增材制造生产解决方案。 肯纳金属将金属粉末、粉末床激光熔化、粘结剂喷射3D打印技术与烧结，生坯加工，热处理，热等静压，机加工和研磨后处理，材料和组件性能测试等制造专业知识相结合，制造耐磨、耐腐蚀和高温性能的复杂零部件与刀具。 对于文中所聚焦的应用，根据3D科学谷的市场观察，金属3D打印技术在制造复杂的刀具外部结构以及内部冷却结构方面占有了一席之地，山特维克可乐满、玛帕、高迈特等世界上著名刀具制造商，已将金属增材制造工艺应用到个别类型刀具的生产中，从而实现刀具性能的提升，或实现传统制造工艺无法实现的特殊刀具。 [图片]GF-乔治费歇尔将3D打印与传统机加工结合起来制造的刀具。来源：3D科学谷 而在国外刀具厂商引入3D打印作为一种制造技术的推动作用下，可以预期，这将在国内的刀具制造方面引起变化。根据《3D打印与金属切削刀具白皮书》，2017 年我国共有规模以上切削刀具制造企业 548家，其中能够提供现代高效刀具的企业，主要为一些国有控股的骨干企业，包括国内汉江工具有限责任公司、哈尔滨第一工具制造有限公司、株洲钻石切削刀具股份有限公司等。

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由于汽车安全系统变得越来越复杂，很多小偷转而瞄准合金车轮等汽车零部件。其中一种防止车轮被盗的方法是在每个车轮上用一个锁紧螺母，而锁紧螺母需要特殊的适配器或螺栓才可松开。不过，即便如此，该方法也并非无懈可击。因此，福特汽车公司的工程师们采用了3D打印技术，研发了独特的车轮锁紧螺母。 [图片] 声音模式定义螺母形状 福特与增材制造高端解决方案领先供应商EOS合作，根据驾驶员的声音设计了锁紧螺母的轮廓。 [图片] 与虹膜扫描或指纹一样，一个人的声音也可作为一种独特的生物识别特征。工程师们记录了至少一秒钟的驾驶员声音，如“我开的是福特野马(Ford Mustang)”之类的话，然后利用软件将独特的声波转换成实际、可打印的模式；随后，该模式变成了一个圆形，设计成锁紧螺母的凹痕和螺栓。 设计好几何形状后，将螺母和螺栓设计成整个部件，然后利用耐酸耐腐蚀的不锈钢进行3D打印。打印之后，螺母和螺栓被分开，在准备好投入使用前还需要进行研磨。 该设计还包括二级安全功能，防止螺母被克隆或复制。螺母内间隔不均匀的挡条和凹痕的深度被加宽，以防小偷用蜡印下螺母的形状，因为如果将蜡从螺母上扯下，蜡就会破裂。 如果不使用驾驶员的声音打造螺母的轮廓，此类螺母还可根据车辆，进行特别设计，如利用野马车型的标志，或者利用驾驶员的名字的首字母进行设计。此外，该设计还可从驾驶员的兴趣中得到灵感，如采用著名赛道的轮廓设计该螺母。 扩大3D打印的使用 3D打印或称增材制造，可让设计更灵活、帮助减轻重量、改善性能，并创造出利用传统方法无法实现的零部件。30多年来，福特越来越多地采用3D打印技术制造原型部件，帮助缩短新车研发时间。 该公司还利用3D打印技术打造了用于福特GT、Focus和野马GT500车型上的零部件，未来还会制造更多3D打印部件。此外，福特还3D打印特别定制的汽车零部件，包括Ken Block的Hoonitruck福特皮卡的进气歧管以及世界汽车拉力锦标赛(World Rally Championship)中M-Sport福特Fiesta汽车配备的一对汽车挡风玻璃遮光栅格。 在福特生产线上，3D打印技术被用于制作流水线工具，重量最多可减轻50%，从而减少重复性工作带来的体力压力，并有助于提高制造质量。由于此类工具中很多都是用尼龙制成，福特推出了一项回收计划，可将生产区域内旧的3D打印部件和塑料100%转化成可以回收的尼龙。此外，福特还生产了3D打印安全设备，如生产线上使用旋转工具时使用的保护套，可以防止操作员的手指和手臂受伤。

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普惠公司近日公布3D打印技术在航空发动机部件领域的工业化应用，这也是在商用发动机的维护、维修与大修（MRO）领域的首次应用。这一由3D打印技术制造的部件预计将于2020年中进入普惠位于新加坡的专业维修设施普惠新加坡航空航天部件中心的维修流程。普惠公司是联合技术公司（纽约证券交易所代码：UTX）旗下一员。 [图片] 来源：网络 为向其支持的普惠发动机提供更快速与灵活的维修解决方案，普惠公司的工程专家与普惠新加坡航空航天部件中心的维修专家共同努力，同时在新加坡科技工程有限公司陆路系统部门的协作下取得了这一创新成果。这一由3D打印技术制造的航空发动机部件应用了新加坡科技工程有限公司生产级的3D打印制造能力，也展示了普惠公司在运营层面通过受控流程对金属打印知识领域的深度掌控。这一3D打印部件将作为燃油系统部件首次应用在普惠的一个发动机型号上。这一新的材料解决方案减轻了锻造与铸造等传统制造工艺对现有材料供应的依赖从而带来优势。 普惠公司亚太售后运营执行总监布莱登·麦克威廉（Brendon McWilliam）表示：“得益于我们新加坡航空航天部件中心员工的创新思维，我们目前又向着扩大应用此技术以满足不断增长的售后运营需求并在业内实现3D打印工业化应用的目标前进一步。这一突破性的创新是普惠公司更为宏大的技术路线图的组成部分，普惠致力于在我们运营的各层面引入整合人工智能（AI）、机器人与自动化技术的多项先进技术来推动我们的数字化转型工作。我们已做好充分准备，在不降低我们高质量与可靠度标准的同时为今天的需求提供更优服务并预测客户在未来的需要。” [图片] 来源：网络 增材制造或3D打印的应用基础构筑在其能够按需、并依照复杂规格制造部件的能力之上。增材制造技术在设计与可收放尺度方面为响应实时产量需求提供了灵活度，可大规模地推动MRO行业转型。 普惠新加坡航空航天部件中心总工程师Chin-Huat Sia 表示：“3D打印将改变全球MRO行业的游戏规则，特别是在服务更多商用发动机方面。这一技术将为我们的库存管理带来更大的灵活度。在这项先锋型的计划之后，普惠公司与新加坡科技工程有限公司均将探索如何将增材制造技术应用于其它航空部件与发动机型号，同时进一步研发以支持混合维修，从而释放3D打印技术在商用售后市场运营领域中的全部潜力。” 通过应用其专业技术技能，普惠公司工程团队将新加坡科技工程有限公司在其陆路运输系统中应用3D打印技术的方法延伸至普惠发动机的航发部件制造之中。双方密切合作确保项目中的质量与流程系统均满足普惠公司对于售后市场应用的认证要求。鉴于这一创意的新颖，支持批准在维修中使用3D打印金属细节的技术数据经历数轮严苛审核与讨论方才完成。三方项目人员又在随后探索现有航空规章要求与新加坡科技工程有限公司3D打印设备极限的过程中合作完成了全面的数据审核工作从而形成数据组。 新加坡科技工程有限公司动力学设计与制造高级副总裁Tan Chor Kiat表示：“为一款在役的燃气涡轮发动机用3D打印技术制造一个航发部件对我们而言是第一次。这也展示了我们具有提供全面关键制造解决方案的先进能力，这不仅包括生产级别的3D打印，同时还涉及诸如热处理与机械加工等后流程。我们的客户期望我们交付高质量标准。对这一项目而言，我们交付的航空部件不仅能够符合所要求的高质量标准，同时还满足航空监管当局的各项严苛要求。” 新加坡科技工程有限公司在提供全面关键制造与工程服务领域已有超过10年的经验，能够向原始设备制造商以及来自航空航天、石油与天然气及精密工程行业的企业提供从核心流程到获得 Nadcap批准的特种工艺加工在内的一系列服务。 普惠新加坡航空航天部件中心专业提供发动机部件维修，涵盖V2500与PW4000发动机的燃烧室、燃油系统组件、管道、导管以及歧管。

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载有用于3D生物制造设施（BFF）的3D打印耗材的有效载荷已经到达停靠在地球表面248英里处的国际空间站（ISS）上。该货物包含人体细胞，生物墨水和一组新的3D打印的陶瓷流体歧管样品，以代替以前使用的打印聚合物。 通过奥地利陶瓷专家Lithoz和BFF发射器Techshot的合作生产的新型陶瓷歧管用于生物反应器内部，该生物反应器为印刷的薄纸提供生长成可用补丁所需的营养。与以前使用的打印聚合物相比，新的歧管与组织样本具有更好的生物相容性，从而可以提高可用生物结构的产量。有关各方认为升级是一个巨大的里程碑。 Lithoz副总裁Shawn Allan表示：“陶瓷增材制造的成功取决于与设计，材料和打印的配合。陶瓷增材制造原理设计与打印参数控制一起使用，从而实现了Techshot的复杂流体处理设计，并具有在ISS上使用组件所需的信心。” [图片]宇航员克里斯蒂娜·科赫（Christina Koch）在国际空间站上使用BFF 什么是3D BioFabrication设施？ 3D BFF于2019年7月发射，最初是从卡纳维拉尔角空军基地（Cape Canaveral Air Force Station）进行的SpaceX CRS-18任务的载货过程中脱离大气层的。生物打印机是同类产品中的第一款，能够在空间的微重力下成功打印人体组织。 该打印机能够从成年的人类干细胞和用作生物墨水的组织衍生的蛋白质中制造出比人的头发还细的，模仿心脏细胞和其他重要器官的人体组织细线。 3D BFF的最终目标是能够从头开始制造整个人体器官，尽管人们认为这还需要数十年的时间。 [图片]3D BioFabrication设施是第一个能够在空间微重力下制造人体组织的生物打印机 以前，地球上的生物打印机在打印骨骼和软骨方面已取得成功，但事实证明制造软组织更加困难。地球上存在的相对较高的引力会导致打印的肌肉组织和血管因自身重量而坍塌，因此研究人员将目光投向了太空，希望它们能取得成功。 对医学意味着什么？ 如果3D BFF最终成功，它将有助于消除目前世界各地医院中供体器官的短缺，需要组织置换的患者在接受重要的移植手术后将不再需要等待他人的死亡。 由于增材制造的性质，生物打印机将能够使用患者自己的干细胞来制造患者特定的组织替代物。这降低了组织排斥的可能性，并消除了终生免疫抑制剂药物的需求。

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整个航空航天行业已经意识到制造的巨变，并且正在将3D打印集成到能够提供价值的任何环节。 像其他公司一样，霍尼韦尔航空航天公司已经对众多增材制造（AM）技术进行了资格认证，用于生产航空航天零件。 2020年2月12日，霍尼韦尔最新的产品来自VELO3D，蓝宝石金属3D打印机现在将成为生产飞机零件的硬件设备。 VELO3D的Sapphire系统构造是功能独特的金属粉末床融合（PBF）3D打印机。 它能够在几乎没有支撑结构的情况下3D打印复杂的几何零件，从而减少了劳动密集型的、昂贵的后处理步骤。 此外，气氛可实现高度控制，使用模拟软件进行构建准备、现场质量控制，确保了制造的可重复性。 因此，霍尼韦尔航空航天公司选择了Sapphire 3D打印机作为其资格认证设备，将安装在位于凤凰城的航空制造商工厂中，用于测试3D打印Inconel零件的可能性。 铬镍铁合金是镍铬合金超合金系列的特殊金属牌号，因其在极端温度下的工作能力而被广泛用于航空航天领域。VELO3D将与霍尼韦尔（中国）合作，进行材料鉴定和发挥材料最佳性能所需的工艺参数。 合作伙伴认为，资格审查程序将于2020年第三季度完成。 [图片] 使用蓝宝石系统3D打印的定子环和叶轮 霍尼韦尔航空航天公司技术和高级运营高级总监SöerenWiener博士解释了如何使用打印机：“我们正在对VELO3D的蓝宝石系统进行鉴定，其目的是打印无法在其它3D金属打印机上制造的几何形状。他们的技术将帮助霍尼韦尔开发新的生产零件应用工艺，同时还能满足对认证的材料要求。我们打算通过在生产环境中进行的不断重复测试（包括打印和后处理）来对该设备进行鉴定，以生成一套可接受的材料属性数据和飞行硬件鉴定标准。”在公司内部工程师致力于重新设计3D打印零件的同时，霍尼韦尔（中国）也与众多合作伙伴合作，对用于航空零件生产的机器、材料和软件进行鉴定。例如，已选择SLM Solutions来帮助对铝进行质量鉴定，而Sigma Labs正在提供PrintRite3D平台来对质量控制系统进行鉴定。霍尼韦尔（中国）还在探索使用Digital Metal的粘合剂喷射技术。但是，迄今为止，第一个被选中为这家制造业巨头打印航空部件的公司是Sintavia。