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来自奥地利格拉茨工业大学，维也纳大学和FAU埃尔兰根-纽伦堡大学（FAU）的研究人员将3D打印钕（NdFeB）超级磁铁用于清洁能源设备。钕铁硼是一种与铁和硼一起使用的稀土金属元素，可产生坚固的永磁体。激光粉末床熔合（LPBF）被用于制造NdFeB微结构磁体，这在常规制造中是不可行的。这样的组件可以潜在用于风力涡轮机和电动机内的磁性开关系统和传感器。 通过增材制造技术，可以生产出具有更复杂设计的零件；然而，获得功能材料的印刷工艺仍然是研发的主题，在LPBF中，[NdFeB]粉末被完全熔化，导致形成了一种新的微观结构，从而起到了矫顽作用。 [图片] 3D打印的微型超级磁体。图片TU Graz。 3D打印超级磁铁 据了解，钕铁硼磁体用于整体计算机和智能手机组件中，但尚未在其他应用中实现，包括电制动器，电磁开关和某些电动机系统。 3D打印超级磁体被设计为替代NdFeB磁体的替代品，后者是资源密集型的，并且不是特别可持续的。 然后，开发了一种工艺，以纯金属制成的3D打印磁体，具有较高的相对密度，同时又能控制其微观结构。格拉茨大学材料科学研究所的Siegfried Arneitz和Mateusz Skalon表示：“这两种功能的结合可以有效地利用材料，因为这意味着我们可以根据应用精确调整磁性能。” [图片] 格拉茨科技大学材料科学研究与连接技术研究所的Siegfried Arneitz正在研究3D打印的替代磁性材料。图片来自TU Graz。 改善稀土有金属 正如Arneitz所说，稀土金属在高温下会失去其磁性，而特殊的Fe-Co合金则可在200°至400°C的温度下保持其磁性，并表现出良好的温度稳定性。在评估熔池稳定性时，发现3D打印NdFeB材料显示出增强的磁性能。理论计算表明，这些材料的磁性能可以提高两倍或三倍。 Arneitz补充说，我们将继续致力于该研究，以便为不需要钕磁铁的领域开发替代磁性材料。 格拉茨工业大学先前已经对改性的316L不锈钢粉进行了研究，以进行增材制造，以获得更好的印刷质量和表面光洁度。该研究所的一个小组还在研究一个3D打印的混凝土建筑零件开发项目。 [图片] 3D打印NdFeB磁体的粉末层厚度范围内的熔体轨道稳定性。图片来自TU Graz。

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据了解，新加坡海上钻井平台建造商吉宝岸外与海事（Keppel Offshore & Marine）与南洋理工大学、新加坡科学技术与研究局（A*STAR）以及新加坡制造技术研究所（SIMTech）合作开发的用于生产海工级钢材的激光辅助增材制造系统获得劳氏（LR）认证，该认证成功通过审核并通过机械测试，符合美国测试与材料协会（ASTM）A331的要求。 [图片] 吉宝造船及深水技术执行董事Aziz Merchant表示：“这一认证是我们生产对海工及船舶结构至关重要的高价值组件的第一步。众所周知，增材或3D打印会帮助加快生产进度，从而有助于加快项目进展，更快完成项目。” 新加坡一直在船舶行业的3D打印应用方面处于前列。 2019年，在新加坡海港局（MPA）发起的一项联合行业项目中，DNV GL船级社与来自新加坡航运协会（SSA）的十家成员公司合作，共同研究如何使用3D打印机生产零部件来帮助海运业降低成本并缩短停机时间。 同样是去年，吉宝岸外与海事近日在海上风电市场揽获了一份重要合同，价值约5.6亿美元。这是吉宝岸外与海事承接的首个大型可再生能源项目合同。 与挪威海工承包商Aibel合作，吉宝岸外与海事获得了来自荷兰及德国电网运营商TenneT Offshore GmbH的合同，负责1个900MW海上HVDC（高压直流输电）换流站和1个陆上换流站的设计、工程、采购、施工、安装及调试工作，用于DolWin大型风电场项目。吉宝岸外与海事在这份合同中的份额价值约5.6亿美元。 另外，吉宝岸外与海事及Aibel还将与分包商ABB集团一起，在德国现场负责海上和陆上换流站的安装及启动工作。这一项目计划在2024年完工，届时，这两个换流站将成为德国北海DolWin风电场项目的一部分。海上换流站将位于距离陆上换流站约130公里的地方，它们将为海上风电场提供电网连接，向德国约100万户家庭输送和供应电力。

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据俄罗斯卫星网报道，日前，俄罗斯科技委员会负责人、前景研究基金会副总裁达维多夫表示，该基金会联合俄罗斯航天集团公司开始开发太空3D打印机，将在国际空间站对其进行测试，未来计划用于打印太空的大型建筑、月球和火星基地的元件。 [图片] 达维多夫表示：“我们联合莫斯科中央科研工艺研究所开始增材技术领域的工作，将制造3D打印机，以便在太空空间条件下工作，并为其确定任务。计划展示者将在国际空间站上测试打印机，而未来将这些设备用于打印轨道上太空设备的元件。” 他表示，从长远来看，正在考虑使用3D打印机制作月球和火星基地建筑的可能。 [图片] 2014年，美国“太空制造”公司在国际空间站测试了自己的3D打印机。2018年，俄罗斯成为了世界上首个在轨道上进行生物打印机测试，打印了人类和动物组织的国家。

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美国陆军装备司令部负责人古斯·佩尔纳（Gen. Gus Perna）在2020年2月4日在华盛顿举行的新闻发布会上表示，陆军正在努力发展其供应链，以支持增材制造的整合。Perna指出，最近一直在对该技术进行试验和试用，因此，对于美国陆军来说，开发一种有效的尤其是在军械库，仓库和工厂内部署和利用3D打印的手段已经很重要了。 为此，陆军大臣赖安·麦卡锡（Ryan D. McCarthy）于2019年10月批准了一项先进的制造政策，其重点是“通过先进的制造实现就绪现代化”。该政策旨在推动3D打印的采用，以快速制造零件。佩纳（Perna）重申对先进制造和3D打印的承诺，并表示，美国陆军的下一步是开发一种在整个部队中使用该技术能力的流程。 [图片] 3D打印金属零件，用于测试定制合金的功能。本部分以新组建的陆军未来司令部的符号展示了3D打印的几何功能。图片来自美国陆军/戴维·麦克纳利（David McNally）。 美国陆军的增材制造 这些年来，美国陆军已经建立了许多增材制造计划，除了寻求在部队内部开发和实施技术外，美国陆军还充当了围绕技术进行前沿研究的主要资金来源。例如，美国陆军工程兵团（USACE）与海军陆战队系统司令部（MCSC）合作，正在使用3D打印水泥建造基地。用于3D打印的高强度合金的开发只是目前陆军研究实验室（ARL）正在进行的许多增材制造研究项目之一。 2018年底，ARL和美国国家制造科学中心（NCMS）还在马里兰州阿伯丁开设了先进制造，材料和工艺（AMMP）中心。领先的3D打印机OEM 3D Systems是中心增材制造项目的重要合作者。2019年，在制定高级制造政策之前，最突出的发展之一是由国防制造与加工国家中心（NCDMM）以及增材制造加速器America Makes以及宾夕法尼亚州的咨询公司启动了AMNOW计划催化剂连接。该计划由美国陆军作战能力发展司令部（CCDC）航空与导弹中心资助，旨在促进将增补剂整合到陆军后勤中。 [图片] 在进行3D混凝土打印的过程中，第7工程师支援营的海军陆战队人员与美国陆军工程建设工程研究实验室的工程师合影。图片来自美国海军陆战队/ Staff Sgt。迈克尔·史密斯（Michael Smith） 美军的下一步 展望未来，Perna解释说，计划是在伊利诺伊州Rock Island Arsenal打造卓越高级制造中心，该中心已于2019年5月达到初始运营能力，这是美国陆军所有增材制造能力的基础。据佩纳（Perna）称，美国陆军已在该中心的设备上投资了约2500万美元。 下一步是将这些能力扩展到部队中的其他仓库，工厂和武器库以及各师。各个部门已经被授权购买增材制造设备，但是很少有人在战术层面采用该技术。将3D打印技术引入该领域的困难在于可操作性和时间，以及诸如为3D打印机运行提供电源等实际问题。佩尔纳在接受《国防新闻》采访时解释说：“我不能只是在那儿放很多机器，我必须拥有正确的机器。因此，我希望那里的机器可以修复我们的一些东西。“

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LEMurr是得克萨斯大学埃尔帕索分校的研究人员，对3D打印医疗设备进行了概述，并在最近出版的《冶金原理应用于粉末床融合3D打印/个性化和优化的金属和合金生物医学的增材制造》中对植入物进行了概述。同时使用SLM和EBM技术的粉末床融合技术在世界范围内继续流行，包括在医院中，医院使用商业系统来创建针对患者的医疗设备。 [图片] 用于Ti-6Al-4 V产品制造的EBM系统（图1c）。 （a）EBM示意图，显示在（1）电压下以60 kV电压操作的电子枪，通过CAD扫描聚焦的电子束（2）以选择性地熔化倾斜的（r）从纸盒（3）送入3D打印产品（4）的粉末层重力。 （b）如（a）所示，在EBM盒中放入Ti-6Al-4 V粉末。 （c）光学显微照片，显示Ti-6Al-4 V EBM固体，制成品α相，双凸透镜状晶粒的微观结构。 “ EBM和SLM制成的金属或合金产品之间的主要区别在于，较低的SLM粉末床温度和更快的冷却或冷却速率，” Murr解释说。 “这会在某些SLM产品中产生内部应变，而这些产品通常需要进行热等静压处理（HIPing）以减轻这种固有应变，并会导致产品翘曲或其他变形。 SLM产品表面通常也更光滑，对于某些应用程序，这可能是重要的功能。” 尽管3D打印，增材制造工艺和材料选择方面的挑战仍在继续，但世界各地的研究人员仍在不断创新植入物，无论是针对大脑，牙齿，脊柱或更多的植入物，在许多情况下（甚至在某些情况下）都可以提高生活质量。 Murr指出，已经进行了许多尝试来生产功能性且有效的多孔材料。医疗器械制造商一直在努力工作，以创造出新的方法来生产具有合适孔隙率的植入物。 [图片] EBM制造的Ti-6Al-4 V菱形十二面体网状颅骨插入件，用于特定于患者的CAD生成的聚合物头骨模型。 “截至2019年，全球医院中有数百个所谓的即时医疗3D打印中心或枢纽；Murr说：“有些人在整形外科部门，而另一些人则为各种外科部门提供服务，包括开发3D打印的外科手术计划模型。”如今，负责制造植入物的大多数3D打印医疗中心和服务实验室都使用Ti-6Al-4 V粉： .颌面重建 .骷髅头 .脊椎插入物 .全髋关节和膝关节植入物 [图片] EBM制造的Ti-6Al-4 V网格和泡沫以及Co-Cr-Mo合金网格和泡沫样品的相对弹性模量（E / Es）与相对密度（ρ/ρs）的关系图。改编自Murr [9]。注意，沿着拟合线的箭头对应于E / Es = 0.02和ρ/ρs= 0.18，其斜率对应于Eq中的指数2。 （11）。 “在过去的20年中，尽管已经进行了大量的钛合金系统开发研究，其中包括诸如Ti-24Nb-4Zr-7.9 Sn之类的合金，其杨氏模量小于Ti-6Al的一半。 -4 V，采用这些合金进行植入物制造几乎没有动机，无论是生物医学的还是经济的，”研究人员总结道。 “对于Ti-6Al-4 V，主要的微观结构由各种α相尺寸或αʹ-（马氏体）相尺寸组成，可以在大约3.5-4.5 GPa的范围内调节硬度（维氏硬度）作为强度和延展性的相应操纵。虽然这可以确保多孔，开放式细胞植入物设计与骨骼的高度生物力学相容性，但最佳的骨骼向内生长不仅可以确保植入物的有效固定，还可以使植入物成为骨骼支架或理想的骨替代物。” [图片] 由EBM制造的Ti-6Al-4 V多孔网状骨盆带，是为患者特定的聚合物T-CAD模型定制的（a）。 （b）显示带有箭头的倒置钛合金骨盆插入物，指示用于连接右腿的髋臼假体的附件。

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小伙伴们大家好，又到了每周的教程时间了，大家在使用光固化3D打印机的时候难免会因为打印失败而需要检查料盘里面有没有残留物，以保证机器的正常运行，但是检查料盘的时候又不能使用金属铲刀，因为会损坏离型膜，所以，今天教大家制作一把塑料铲刀。 一、小锦囊 1、使用123D软件，可在官网下载。 2、在制作过程中，用到的有5个命令: 草图，拉伸，多段线，矩形，圆角。 二、备注 1、在图形某一面上绘制线段时需要先选中模型的面，再点击命令。 2、底面网格每一个小格子的长度都为5mm。 3、绘制多段线形成闭合图形时，点击命令后要点击已经画好的线，不能点击平面。 4、软件默认单位为mm（毫米）。 第一步：切换到上视图，点击多段线命令，绘制一个如图尺寸的倒梯形。 [图片] 第二步：点击拉伸命令，将图形向上拉伸3mm。 [图片] 第三步：选择上视图，重新选择一块区域绘制把手，首先使用多段线命令绘制一个如图尺寸的矩形。 [图片] 第四步：将这个矩形拉伸向上20mm。 [图片] 第五步：点击圆角命令，将长方体的四条边进行圆角，圆角半径为9，我们得到了两个实体。 [图片] [图片] 第六步：点击吸附选项，依次点击两个实体的面，如图，两个实体就会吸附到一起。 [图片] [图片] 第七步：点击合并选项，依次选中两个实体，确定，就将两个实体合并为一个了。 [图片] 第八步：做最后的圆角处理，前面铲刀部分我们圆角半径为1，把手部分为4。 [图片] [图片] 圆角之后我们就制作完成了 [图片] [图片]

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随着金属3D打印继续引领下一次工业革命，澳大利亚的工程师正在进一步研究以研究改善机械性能的改进方法。选择钛合金制成用于实验和测试的样品，作者在最近发表的“ 通过高强度超声在金属3D打印过程中控制晶粒结构 ”中概述了他们的发现。 样品由10毫米×10毫米×10毫米的立方体进行微观结构检查，并由24毫米×8毫米×10毫米（长，宽和高）的块体进行拉伸测试。研究人员根本不需要改变合金，而是采用增材制造的凝固控制解决方案来印刷具有等轴晶粒结构的金属合金，以防止性能各向异性并因此降低机械性能。在这项研究中，使用钛合金Ti-6Al-4V。作为钛的“基准合金”，也是许多研究的主题，钛合金Ti-6Al-4V用作金属AM工艺中质量的比较。 “但是，通过不同的基于熔融的AM工艺制造的Ti-6Al-4V表现出很强的柱状晶粒结构。AM制造的Ti-6Al-4V中的柱状先验β晶粒沿构造方向具有强<001>取向。这导致产生一个β→α转变织构，这是AM鉴定的一个重要问题，因为其导致的机械性能各向异性。”研究人员解释说，此外，根据为层状α-βTi-6Al-4V21-23建立的Hall-Petch关系，粗大的柱状先验β晶粒可能会进一步降低Ti-6Al-4V的强度（可能存在例外）。” [图片] 金属AM期间的高强度超声。横截面示意图显示了通过基于激光的DED施加到以20 kHz振动的超声超声波上的金属AM。高强度超声波在液态金属中形成的空化和流化现象会在凝固过程中剧烈搅动熔体，从而促进显着的结构改性或精炼。尽管在金属3D打印中很难找到坚固且稳定的成核合金，但Ti-6Al-4V正是这样。 [图片] a，b在没有（a）和有（b）超声的情况下，样品的光学显微镜图像 c，d偏光显微镜图像显示大的柱状晶粒（c）和细等轴晶粒（d）。e，f从跟踪的先验β晶粒图像中测量的有和没有超声的样品的先验β晶粒尺寸（e）和先验β晶粒长宽比（f）的直方图（参见补充图1）。c和d中的先验β晶界以白色表示。比例尺，1毫米。 使用Ti-6Al-4V在有和没有高强度超声的情况下制备样品。所得的微结构分析显示出样品之间的显着差异，因为没有超声的样品显示出圆柱状的先验β晶粒，其长度为几毫米，宽度为〜0.5 mm，穿过多个沉积层（如研究人员所预期的），而用于超声的样品表明细（〜100 μm），等轴先验β晶粒。在用扫描电子显微镜（SEM）扫描了所有样品后，研究人员注意到先验β晶粒内的篮状α-β微观结构。 最终，研究表明，在Ti-6Al-4V的AM处理过程中使用超声波可以形成完全等轴的结构，从而导致： 改善微观结构的同质性 先前的β晶粒尺寸显着减小 明显削弱凝固组织 研究人员总结说：“对超声条件的评估表明，对于大批量制造AM零件的结构改进，超声换能器元件的选择可能是重要的实际考虑因素，建议使用磁致伸缩换能器。”“为评估我们方法的通用性，超声晶粒细化方法已成功应用于Inconel 625的增材制造，包括通过简单地打开和关闭沿构造高度创建交替的柱状/等轴/柱状Inconel 625晶粒结构的方法。在AM期间进行超声检查。我们希望该技术可以扩展到其他金属材料的增材制造。” [图片] 有和不带有高强度超声的AM制造的Ti-6Al-4V的微观结构表征。a–d SEM图像显示了没有（a，c）和（b，d）超声的样品中先验β晶粒内部的α-β结构。e，f没有（e）和有（f）超声的样品的α板条厚度的直方图。a和b中的先验β晶界以白色表示。比例尺，a，b分别为50μm和c，d均为5μm。 随着金属3D打印的普及-工业用户开始更多地依赖于增材制造工艺，研究人员正在研究钛粉，因为它显示出了许多应用的潜力。例如，在关键外科手术中制造医疗植入物，协助骨骼再生等。

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弗吉尼亚理工学院和州立大学（VT）机械工程系副教授李玲（Ling Li）领导的研究开发了3D打印的柔性鳞片装甲，其灵感来自于一群海洋软体动物石鳖类。这项研究刊登在《自然通讯》杂志上，旨在改善人造装甲中使用的刚性结构，这些结构通常会损害灵活性和可操作性。因此，使用参数计算模型和多材料3D打印，可以创建灵活的，可缩放的陶瓷装甲组件。 李教授解释说：“大多数软体动物都有一个单一的硬壳，例如鲍鱼，或两片保护壳的贝壳，例如蛤。但是石鳖类有八个矿化的板块覆盖身体并围绕着它的底部，它有一个很小的鱼鳞状的腰带，像鱼鳞一样组装在一起，既提供了灵活性又提供了保护。”研究人员包括麻省理工学院，哈佛医学院，加利福尼亚州立大学，马克斯·普朗克胶体与界面研究所和怀斯研究所的成员。 [图片] 3D打印的柔性装甲受到碎玻璃上的石鳖类软体动物的启发。图片来自Virginia Tech。 3D打印“腰带比例”装甲 石鳖类物种具有数百个细小的矿化鳞片，排列在围绕它们重叠的壳板的软带上。根据研究人员的说法，这确保了运动的灵活性和对其下层软体的保护，并且是多功能装甲设计的出色模型。此外，研究小组指出，在这项研究之前，尚未对石鳖类的腰围鳞甲进行深入研究。李教授说：“我们以非常详细的方式研究了这种腰围鳞甲，我们量化了它的内部微观结构，化学成分，纳米机械性能和三维几何形状。我们研究了多个石鳖类物种之间尺度的几何变化，并且还研究了尺度如何通过3D层析成像分析组装在一起。” 结果，开发了复制单个比例尺几何形状的参数化3D建模方法。这用于在平面或弯曲的基板上组装单个秤单元，然后可以进行增材制造。在此之前，VT的科学家开发了一种3D打印压电材料的方法，该材料将机械能转换为电流。 [图片] 石鳖类软体动物长约1-2英寸，有一系列八个大板，并由较小，较灵活的鳞片围成一圈。软体动物是3D打印盔甲背后的灵感。图片来自Virginia Tech。 保护灵活性装甲系统 3D打印装甲的刚度来自标尺的布置，而标尺的布置已使用计算模型进一步强调。据说这揭示了当外部载荷达到临界值时，比例尺装甲如何互锁和刚性。当它与力接触时，鳞甲彼此向内会聚，形成一个坚固的屏障。当3D打印鳞甲未受力时，它们可以彼此移动以根据形状和位置提供不同数量的柔韧性。李教授补充说：“借助这些具有受控样品几何形状和尺寸的物理原型，该团队在受控的加载条件下对它们进行了直接的机械测试。”经过这些测试，研究人员得出结论，生物装甲系统的双重保护-柔韧性性能将适用于生产3D打印保护装备，例如护膝。 [图片] 机械工程助理教授李玲（右）与博士生Ting Yang（左）和Dengfei（邓志飞）为中心，手持3D打印装甲。图片来自Virginia Tech。

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3D打印运动鞋已成为走入大众视线的消费品。2018年3月Adidas正式发售10万双 Futurecraft 4D跑鞋，每双价格为2,600元，这双搭载着3D打印鞋中底的跑鞋受到了消费者的追捧。在Futurecraft 4D跑鞋上市之前，阿迪达斯、耐克、安德玛、New Balance等国际著名鞋制造品牌在2016左右均已开始推出带有3D打印鞋中底的运动鞋。与此同时，国内著名鞋制造商匹克、李宁也在积极尝试3D打印技术，并开发相关产品。从鞋中底、到鞋面，再到整鞋制造……3D打印技术与材料在鞋制造领域的应用探索仍在继续，虽然技术各有不同，但目标都是围绕着为鞋制造业提供速度更快、成本更低，能够灵活满足复杂设计需要和满足鞋类产品小批量快速迭代需求的新一代数字化制造技术。 近日，麻省理工学院自组装实验室与一家鞋业公司共同展示了一种完全由3D打印技术制造的鞋，采用的技术为自组装实验室研发的快速液体打印（Rapid Liquid Printing）3D打印技术，凭借打印速度和易获得的打印材料，该技术为鞋制造提供了新的可能性。 [图片] 来源：《3D打印与鞋制造技术白皮书》 EVA 材料整鞋快速打印 麻省理工学院自组装实验室表示，3D打印尚未成为主流制造工艺，主要是受限于速度、打印尺寸和材料，他们正在通过快速液体打印技术在这三个方面进行突破。自组装实验室认为，这是将工业材料与极快的打印速度结合在一起并进行精确控制的过程中的一项技术，可以用于大规模产品生产。 [图片] 来源：MIT Self-Assembly Lab 在打印时，液体材料被挤出到凝胶悬浮液中，打印材料为已在制造中得到应用的材料。通过集成该技术的机器人和凝胶罐，几乎可以制造任何形状的物体，可打印尺寸上也不受打印机本身大小的限制。通常在几分钟内能够用橡胶，泡沫塑料等材料制造出大尺寸的物品。 [图片] MIT 展示的3D打印整鞋。来源：MIT Self-Assembly Lab 同样的，在制造整鞋时，液体橡胶材料被沉积在凝胶材料中，从鞋底开始逐层完成整只鞋的制造。据称，作为支撑材料的凝胶可以重复使用。鞋子的打印材料主要由可回的EVA材料和该项目的鞋业合作伙伴Native Shoes 在鞋制造中常用的柔性材料制成。与注塑工艺相比，这种3D打印材料中可回收EVA材料的比例更高（高达50%）。目前，自组装实验室的研究人员仍在优化3D打印鞋及其打印材料。 [图片] 来源：MIT Self-Assembly Lab 在更早的时候，麻省理工学院自组装实验室通过液体3D打印技术开发了在圆形针织鞋面上打印液体橡胶材料的技术。柔软的面料在打印后被转变为具有支撑性的鞋面材料。这个技术与巴斯夫和锐步（Reebok）合作开发的3D Drawing 液体鞋外底制造技术看起来非常相似。巴斯夫为锐步提供了具有所需流变性和反应性的聚氨酯液体材料，材料在打印头和软件控制下，直接被“绘制”为所需形状，绘制过程中材料开始固化。根据3D科学谷的市场观察，这一技术已在生产中做了小批量的尝试，锐步Reebok Liquid Speed运动鞋中的红色外底组件，就是通过该技术制造的。 [图片] 来源：MIT Self-Assembly Lab 此外，麻省理工学院自组装实验室在一项材料可编程、4D打印技术的研究项目中，进行了弹性鞋面生产可能性的研究。在这个项目中，研究人员将材料打印到拉伸的弹力纺织面料上，打印完成后拉伸面料被释放，鞋面中将形成预编程的形状。据称，弹力织物和打印图案的组合既具有灵活性又具有稳定性。通过数字化的生产方式将可以降低制鞋生产所需的复杂性和劳动力，以数字化的方式将不同的材料结合在一起，制造自成型和适应性鞋面。尽管目前这些实验室中的技术何时实现产业化应用还尚不明确，但麻省理工学院自组装实验室与鞋制造企业合作开展的技术探索，反映出鞋制造技术的方向-更加灵活、高效的数字化制造。

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2020年1月9日，在本周于拉斯维加斯举行的CES 2020展会上，瑞士汽车制造商Rinspeed推出了其MetroSnap概念电动汽车，该汽车是在领先的3D打印机制造商 Stratasys的帮助下开发的。据悉，这款汽车希望展示“用于城市生活的下一代自动电动汽车”，使用了30多种3D打印的内部和外部零件，这些零件是使用Stratasys的FDM和PolyJet技术生产的。这些部件包括内部控制台，展示架，插头固定装置、通风孔，外部的激光雷达屏幕和牌照等。 Rinspeed创始人Frank M. Rinderknecht说道：“使用Stratasys 3D打印，我们能够在很短的时间内设计和制造MetroSnap的定制零件，从而使我们能够加快车辆设计并在生产过程中克服传统制造的局限性。对于这样的项目，每一个要素都是经过重新设计和测试的，3D打印的制造时间很短，可以替代传统制造方式，使您可以灵活地进行设计和生产。” [图片] MetroSnap汽车 MetroSnap具有独特的互换系统 MetroSnap可以进行定制设计，底盘和车厢采用模块化的设计，使用独立电池供电，可以根据不同的功能需求来定制，例如，它们可以适应出租车接送，包裹收集或在超市中导航。为了帮助车厢的开发，Rinspeed设计团队利用Stratasys的FDM 3D打印技术来生产定制组件。这些零件功能齐全，并保持了最终用途汽车应用所需的材料特性。例如，车厢的中控台必须耐用且轻巧，以提供最佳的燃油和速度效率。使用Stratasys的Nylon12CF材料，该团队能够3D打印具有高刚度重量比和结构强度的零件。 [图片] MetroSnap的底盘和吊舱 此外，来自Stratasys的ASA材料被用于车辆外部的3D打印传感器盖。这些盖具有先进的性能，可以承受极端天气条件和紫外线辐射，因此能够与传统制造的盖相匹配。但是，一个显著的优势是，利用3D打印，可以在几小时内生产零件，与传统方法相比，节省了项目宝贵的生产时间。 Rinspeed团队还购买了Stratasys最近发布的J850 3D打印机，该打印机配备了多种材料和全彩色3D打印功能。这样就可以为概念车生产符合MetroSnap设计要求的形状和颜色逼真的内饰部件。 3D打印内部零件的示例包括灰色的充电插头盖和白色的仪表板通风孔，使团队可以在短时间内对MetroSnap的组件进行颜色匹配，从而有助于及时加快车辆的总体设计和开发速度。 Stratasys战略客户经理Dominik Mueller解释说：“很高兴看到3D打印如何在这种类型的生产项目中提供价值，显著减少交货时间并提供高质量的定制零件。在该项目中，我们通过两种核心技术实现了硬件和材料的快速开发，这使制造商能够改变车辆的设计和开发流程，并为进一步定制生产打开了大门。” [图片] MetroSnap上的3D打印传感器盖。图片来自Stratasys。 3D打印城市旅行的未来 随着全球人口的增长以及我们城市的不断扩大，许多公司正在将可持续发展的紧凑型车辆概念化为穿越城市的一种手段。像Rinspeed一样，这些公司中的许多公司都使用3D打印使这些概念栩栩如生。 例如，在Formnext 2019上，德国大幅面3D打印机制造商BigRep推出了其完全3D打印的自主电动概念车LOCI。与MetroSnap一样，LOCI旨在适应不同的城市环境，例如日常通勤，校园交通，本地送货以及机场和火车站接驳。 尽管这些是概念车，但3D打印在商用车中也发挥了作用，这些商用车旨在为城市交通提供可持续和智能的替代方案。总部位于亚利桑那州的汽车原始设备制造商Local Motors已开发出称为Olli 2.0的3D打印电动自动穿梭班车，专为社区，校园和城市中心地区设计，是一种智能，安全，可持续的交通选择。