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GE Catalyst是世界上第一台采用3D打印组件的涡轮螺旋桨发动机，新型的结构设计因为3D打印降低了制造复杂性，它将此前通过传统工艺制造的855个零件经过结构优化减少为12个部件，零件数量的减少极大提高了生产效率，并将发动机的重量减少了5％，燃油效率提高了1％，这显示出3D打印集成制造优势。 [图片] 零件的大尺度合并意味着尺寸的急剧增加，与此同时，这台发动机共有35%的零件采用3D打印制造，这在商用型号发动机上均属首次。这些3D打印的零件包括固定流路部件、集油槽、热交换器、燃烧器衬套、中框组件、排气机匣以及轴承座，材料覆盖钛合金、钴铬合金以及镍基高温合金。其开发团队由大名鼎鼎的LEAP发动机燃油喷嘴工程师组成，可谓阵容强大，3D打印大大简化了制造、打样过程，缩短了研制周期。 中框组件：300个零件集成为1个，寿命延长，生产结构极大优化 GE Catalyst发动机最具代表性的集成优化部件就是中框组件，该部件在过去的传统制造中包含了300个单独的零件，通过焊接、螺栓连接等方式构成一个部件。工程师通过结构优化，最终将该部件的零件集成在了一起，形成了一个复杂的单一零件结构，它无法通过传统铸造或机械加工制造，只有3D打印能够实现一体成型。由此产生的结果在于该部件不再需要装配，不仅减轻了重量，更排除了磨损的可能性。 [图片] [图片] 图：中框组件由过去的300个零件优化为一个 一体化结构实现带来的制造效率和供应链结构优化效应同样非常明显。在传统制造过程中，中框组件的300个零件需要50家供应商提供，然后由至少60名工程师先将其组装成7个组件，再装配成一个部件，维修点达到5处；而通过优化后采用3D打印制造，仅需要1台设备就可实现整个部件的直接制造，最多8名工程师便可实现最终部件的处理，维修点也变成了零件本身。由此导致的制造效率提升是显而易见的。 [图片] 燃油加热器： 使用传统制造技术（如铣削和钻孔）来完成零件可能很难实现复杂的几何形状和内部形状。但金属3D打印机能够打印出空心、复杂的形状。燃油加热器内部包含众多微小复杂的蜂窝式通道，零件的集成制造不仅减轻了零件重量，还将曾经可能出现的燃油泄漏问题完全排除，因而减少了维修频率，提高了燃油效率。 C型油箱外壳： C型油箱是从螺旋桨到发动机的主要负载部分，用于支撑涡轮机的轴承。该部件采用了仿生学设计，整体形状类似植物的细胞结构。3D打印将原来轴承座和油底壳的80个零件组合成1个，通过金属打印制造的部件既保持了强度又减轻了重量。 B型油箱的燃烧室外壳： B型油箱为中央轴承提供支撑，并提供润滑通风作用，3D打印通过将部件合并和降低装配复杂性实现了重量和成本效益。通过优化部件形状和空气动力学，使部件承受的应力达到最小，从而使部件性能和耐久性也得到了改善。 排气机匣： 作为具有空气动力学流道的部件，排气机匣允许空气以最小的压力损失离开发动机，该部件必须有足够的强度，承受通过发动机的气流压力。如果使用机加工工艺来制造技术设计排气机匣，工程师不得不由最薄弱位置设计整个机匣的厚度，这会对部件增加不必要的重量。 通过3D打印，工程师设计了更复杂的空气动力学外形，并增加了提高结构刚度的特征。排气机匣有一个非常薄的内衬，其形状遵守空气动力学的要求，工程师在外壳上打印了外部翼梁，保证在空气动力学要求高的地方提供所需的刚度，同时降低整个外壳的重量。 除上述部件外，ATP发动机另有其他部件也采用3D打印制造，如燃烧器的旋流器，它由原来的四个部件组合为一个，从而节省了大量时间，提高了产品性能。3D打印对于航空制造来说的另一个好处是加快了发动机认证计划。由于3D打印允许以更快的速度生产零件，燃烧器衬里的制造仅用了两天，GE因此提前六个月完成了ATP燃烧器钻机测试。 通过尽可能快地对真实硬件进行测试，工程师因此可以使用结果数据进行下一次迭代以获得更好的产品，这比使用传统制造方法可以更快的获得产品。据最新的消息，GE公司有望在大约15个月内完成对Catalyst涡桨发动机的认证。

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2019年8月6日，意大利3D打印机制造商ROBOZE使用Carbon PA，PEEK，Flex（TPE）和PP材料制造了一个完全3D打印的滑板。这个滑板是为了展示ROBOZE材料的强度，与Impact Surf Shop合作开发的，专业选手Fabiano Lauciello被选中进行测试。 Lauciello说道：“滑板的强度让我感到惊喜，无论我如何对待滑板进行操作，都没有任何问题，这证明了增材制造技术与消费者滑板生产之间的真正结合。” [图片] △一个完全3D打印的滑板， 图片来自ROBOZE。 一个完全3D打印的滑板 滑板的机身采用碳纤维3D打印，碳纤维聚丙烯是一种聚丙烯，采用20％碳纤维增强，以前用于制造3D打印无人机零件。根据ROBOZE的说法，这种材料是FFF / FDM 3D打印领域中最强大，机械最强的材料之一。聚丙烯（PP）用于制造滑板的轮子，因为它具有高抗冲击性和耐磨性。通常由金属制成，垫圈可减少摩擦力，有助于车轮转得更快，而板上的螺母则采用PEEK 3D打印。正如Lauciello所说，当滑板在路上进行测试时，这种材料可以保持耐用性。 ROBOZE补充说，PEEK具有“额外的热稳定性和刚度”。最后，轴承由Flex制成，这是一种橡胶TPE复合材料，具有很高的耐磨性，耐磨性和抗撕裂性。通过各种技巧，成功测试了所有3D打印组件的强度。 “与普通滑板的差异在于使用创新材料。我知道这些材料和形状的研究已经有十多年了：因此，测试一台完全用3D打印机制作的滑板是令人惊叹和创新的事情。“ROBOZE的3D打印机包括Argo 500和ROBOZE One Xtreme系列，采用高粘度聚合物（HVP）挤出机和无皮带FFF增材制造。正在申请专利的HVP挤出机可以最大限度地提高高性能和高温聚合物的打印速度。 此外，无皮带系统可最大限度地减少可能导致3D打印组件瑕疵的机械振动。 此前，报道过其他3D打印滑板的案例，2016年美国圣迭戈的3D打印公司SD3D 打印出了一个滑板，其强度、韧性和耐用性都达到了可以使用的程度。除连接轮子的金属杆以外，其余所有部分均为3D打印。其中，板子本身和悬架使用的是3DXTech公司的碳纤维尼龙线材，重量约1公斤，轮子和轴承使用的则是Taulman3D公司的尼龙910线材。 [图片] 2017年派耳科技也使用自家生产的高强度碳纤维材料3D打印了一个滑板，这个滑板可以在炎热夏天，承重200斤，而且不会降解。由于该材料具有良好的耐酸碱属性，清洗也十分方便。

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北莱茵-威斯特伐利亚-莱特马克AddSteel刚刚宣布，其在钢铁工业的数字化项目。该项目的启动标志着SMS集团股份有限公司（一家总部位于门兴格拉德巴赫的工厂工程公司）领导的为期三年的项目的开始。 AddSteel项目团队已经在其最初的一个项目中取得了成功，开发了专门为激光粉末床熔合（LPBF）应用而设计的第一种表面硬化和热处理钢粉末。现在，addsteel的一个主要重点将是在亚琛的弗劳恩霍夫激光技术研究所（fraunhofer institute for laser technology ilt）鉴定用于金属LPBF工艺的已开发材料。 [图片] 在NRW Leitmarkt项目AddSteel中，采用LPBF工艺的金属3D打印粉末由特殊的、适用的合金制成。 该项目背后的一个推动因素是德国钢铁制造商的销售额下降，特别是在北莱茵-威斯特伐利亚州。随着材料和技术的进步，钢铁制造商将有机会在整体经济中获得新的优势；然而，这意味着，对于那些可能参与努力、需要轻质复杂产品的客户来说，这意味着他们的需求范围更广。效率更高，价格也更实惠（一个很好的例子就是汽车的抗碰撞部件）。 金属3D打印让用户将制造业提升到一个新的水平，为钢铁行业创造功能更好、可持续性更强的高性能组件。过去几年，addsteel项目与科学家们在Fraunhofer ILT从事的工作密切相关，从一种LPBF的原型制作方法开始，该方法现已发展成为一种用于低批量制造复杂几何体的综合工业过程。当然，使用数字数据也有助于提高零件性能。 目前，LPBF在航空航天和医学等领域中被用于制造复杂的零件，但在生产表面硬化和热处理钢方面仍然存在局限性，缺乏合格的、合适的材料。然而，开发新的钢材是一项艰巨的任务，因为它不仅需要技术和硬件的改进。研究人员必须在正确的组合中拥有所有正确的元素，以及冶金学家的帮助和资源。 “AddSteel项目的合作伙伴选择了在迭代过程中开发合金，并对LPBF工艺和设备进行系统调整，”Fraunhofer ILT团队在最新的新闻稿中说。“随后将建造用于制造新部件和备件的技术演示器，用于测试和验证性能和成本效率。” 在北莱茵-威斯特伐利亚州莱特曼马克基金项目和以下合作伙伴的支持下，addsteel成立是为了解决这些问题： SMS集团股份有限公司（M_nchengladbach） 德国Edelstahlwerke特种钢有限公司（Krefeld） ACONITY股份有限公司（Herzogenrath） 弗劳恩霍夫国际铁路公司（亚琛） “我们已经在SMS集团建立了一个能够喷射合适金属粉末的工厂，”安德烈亚斯·沃格尔波特（Andreas Vogelpoth）报告说，他是激光粉末床聚变集团的成员，也是弗劳恩霍夫国际铁路公司addsteel项目的负责人。德国埃德尔斯塔瓦尔克特种钢公司目前正在供应新的合金，弗劳恩霍夫ILT公司将很快在其LPBF系统上测试这种合金。 [图片] 对于新的定制钢，addsteel项目合作伙伴将钴、碳、钼、钒和钨等元素结合在一起，并改变相应的合金成分。

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来自宾夕法尼亚州卡内基梅隆大学（CMU）的科学家们使用了一种新颖的生物3D打印方法来构建人类心脏的功能部分。根据发表在“科学”杂志上的一项研究，这种先进的技术名为“悬浮水凝胶的自由形式可逆性嵌入”（FRESH）技术，用于3D打印胶原蛋白，用于小血管，瓣膜和心室搏动。 FRESH技术获得了总部位于马萨诸塞州的医疗初创公司FluidForm的专利。 FluidForm的CTO和联合创始人，亚洲费恩伯格教授，以及CMU再生生物材料和治疗组的首席研究员说：“我们现在有能力构建重现天然组织关键结构，机械和生物特性的构建体。为了让我们进入生物工程三维器官，仍然需要克服许多挑战，但这项研究向前迈进了一大步。“ [图片] 使用胶原蛋白和自由形式可逆嵌入悬浮水凝胶（FRESH）技术印刷的Trileaflet心脏瓣膜。照片来自CMU。 生物3D打印软材料 生物3D打印的一个常见障碍是支持由软材料和蛋白质制成的复杂结构。 FRESH使用非牛顿凝胶作为此类物品的支持材料。凝胶的特性允许针头打印头像液体一样穿过它们，克服软支架的塌陷或下垂。Feinberg和CMU研究人员在FRESH过程中应用快速pH变化来驱动缓冲支撑材料内的自组装。 FluidForm首席执行官Mike Graffeo补充道，“CMU开发的FRESH技术使生物打印研究人员能够实现前所未有的结构，分辨率和保真度，从而实现该领域的巨大飞跃。我们非常高兴能为各地的研究人员提供这项技术。“ 据了解，去年，Feinberg和他的团队开发了一种算法，能够为软材料3D打印选择最佳参数，称为专家指导优化（EGO）方法。该算法将专家判断与3D打印机优化数据相结合，加快新材料的开发。 生物3D打印心脏模型 使用CMU的FRESH方法创建来自人类MRI数据的生物3D打印心脏模型作为概念验证，显示了为各种组织和器官系统构建高级支架的潜力。在此之后，创建了用人心肌细胞或心肌细胞生物打印的较小心室3D模型，以证明更坚固的结构，壁增厚达14％。 当然，CMU团队也意识到产生3D打印较大组织所需的数十亿细胞是十分困难的，还有就是其方法的临床方面的不确定过程。本论文“生物3D打印胶原蛋白以重建人类心脏的成分”由Andrew Lee，Andrew Hudson，D。J. Shiwarski，J。W. Tashman，T。J. Hinton，S。Yerneni，J。M. Bliley，P。G. Campbell和Adam Feinberg共同撰写。

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总部位于纽约的3D软件公司nTopology与总部位于伦敦的公司Betatype合作，帮助开发功能优化的火箭喷嘴部件。合作伙伴关系使用Renishaw AM250系统生产的零件的制造时间缩短了28％。 火箭喷嘴的生产作为案例研究进行，以突出两个软件公司各自的软件解决方案如何集成，从而提高金属添加剂制造的生产率。 “Betatype与nTopology的合作是对我们如何与才华横溢的设计师合作进行增材制造表演的极好证明。”Betatype创始人兼首席执行官Sarat Babu评论道。“应用程序通过我们的技术清晰地显示了将我们的合作伙伴的功能设计和优化技能与工艺优化相结合的好处，以实现标准金属LPBF平台无法实现的生产力水平。” [图片] 3D打印，功能优化的火箭喷嘴部件，使用nTopology和Betatype软件生产。照片来自Betatype。 合作以进一步推动金属AM nTopology成立于3年多前，开发了生成设计软件，以解决航空航天，医疗，汽车和消费产品领域的工业挑战。该公司最近推出了其最新的生成设计解决方案nTop平台，该平台为设计，制造零件提供了一个完整的平台。另一方面，Betatype生成用于过程优化的软件。其Engine 3D打印工作流软件可生成小尺寸数据文件，实现高效处理，能够将金属3D打印的生产效率提高一倍。 结合他们的软件技术生产火箭喷嘴部件，nTopology首先着手设计部件的机械结构。该公司使用其nTop平台软件将喷嘴部件的3D模型转换为隐式模型，然后通过nTopology的拓扑优化和模拟工具进行处理。为了进一步优化金属增材制造部件，nTopology团队与Betatype合作应用其发动机和过程控制技术的功能。具体而言，该部件针对雷尼绍AM250上的激光粉末床熔合（LPBF）工艺进行了优化。 Betatype的软件技术有助于显着提高金属火箭喷嘴部件的生产率，从而将AM250的构建时间从25小时缩短至18小时。 最后一部分是用钛制作的，Betatype强调建立伙伴关系以进一步推动技术的优势。通过他们的合作，两家公司能够通过nTopology的智能设计生产出复杂而实用的部件。然而，Betatype表示，通过包含其软件，合作伙伴关系能够证明“复杂性和功能性不必以牺牲生产力为代价”。 [图片] 3D打印，功能优化的火箭喷嘴部件，使用nTopology和Betatype软件生产。照片来自Betatype。 团队合作使dreAM工作 Betatype和nTopology之间的合作使钛火箭喷嘴部件的开发和生产更进一步。值得注意的是，Betatype的引擎软件通过以比.stl文件更轻的文件格式存储数据来实现更快的打印时间，从而克服了较大文件创建的较慢打印时间。这些文件格式包括nTopology的LTCX文件。此外，nTopology设计了一个钛压力容器，然后在2017年3月的Develop 3D Live活动中由Betatype在Renishaw AM250上进行3D打印。 创始人兼首席执行官Brad Rothenberg评论了与Betatype的合作伙伴关系：“为了使增材制造中的批量生产发挥作用，它必须具有商业意义。通过nTopology和Betatype之间的合作关系，以及我们通过直接链接设计，模拟和制造流程来解决工程问题的共同信念，我们能够为增材制造提供强有力的商业案例。我们使客户能够快速，高效，可靠地设计和制造复杂零件。“ Betatype在nTopology之外建立的其他合作项目包括与法国航空电气公司赛峰电气公司合作，帮助改善使用3D打印的发电机外壳设计。

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来自荷兰代尔夫特理工大学（TU Delft）的研究人员创造了多色3D打印传感器，让软机器人具有自我意识和适应性。正如该研究的第一作者Rob Scharff所述，软机器人可以同时弯曲，拉伸和扭曲，使现有的传感器不合适。通过灵活的嵌入式3D打印传感方法，可以检测到各种各样的变形，增加机器人与物体之间的相互作用。“这些是与人类或易碎物体密切相互作用的机器人的重要特征，例如护理机器人或处理各种尺寸的水果和蔬菜的夹子。“Scharff评论道。 “由于这里发生的相互作用非常难以预测，机器人需要能够感知到自己手指和身体的位置。” 3D打印软机器人 柔软的机器人由高度灵活的材料制成，能够进行类似于生物的自然运动。目前，NASA正在使用3D打印硅胶模具的致动器来构建专为太空探索而设计的软机器人。其他应用也在医学和动物学方面进行了研究。TU Delft研究人员实施了Stratasys PolyJet 3D打印和Agilus Black，VeroCyan和VeroMagenta材料，以创建弯曲执行器，在顶部保持具有可扩展波纹管形状的空气。根据Scharff的说法，“给气室充气会使顶部的波纹管膨胀，而底部保持相同的长度，产生弯曲运动。” 为了增加“感应”能力，Scharff补充道，“我们在这些顶部波纹管内打印彩色图案，并在执行器的不可伸展的底部用颜色传感器观察这些颜色模式，当执行器充气时，从传感器开始出现的颜色会逐渐消失。我们使用这种颜色的变化和强度的变化来预测执行者的形状。“ [图片] 致动器和颜色传感器。图片来自TU Delft。 坚固的抓手 传感器使用前馈神经网络（FNN）进行操作。在FNN内收集的1000个传感器值样本与致动器形状相对应。致动器形状由不可伸展层上的六个标记表示，这些标记由相机跟踪。网络的输入是4个颜色传感器的读数，有4个通道（红色，绿色，蓝色，白色）。“我们的方法能够预测每个标记的位置，误差通常在0.025和0.075mm之间。“Scharff补充道。“与软机器人中的现有传感器不同，我们能够测量夹具在物体周围弯曲的确切形状。因此，这项工作是朝着能够用软机器人准确移动和抓取物体迈出的一大步。“ [图片] 3D打印的执行器和颜色传感器。图片来自TU Delft。

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[图片] 2017年，New Balance (新百伦) 与 Formlabs 建立合作伙伴关系一并开发 3D打印生产系统。通过实现无限的设计自由来创建性能优化结构、经济实惠地量产定制组件、以及开启更多的材料可能性，New Balance 便可在设计和材料两个方面开拓创新的机遇。 今年夏天，New Balance 在实现这一愿景方面迈出了一大步，那就是发布了 TripleCell：由Formlabs 立体光固化 (SLA) 3D 打印机和全新材料 Rebound Resin (弹力树脂) 提供的高级技术平台。 TripleCell 使我们能够以数据来对用户脚底每一毫米的体验进行优化。Formlabs是实现这一目标不可或缺的合作伙伴。我们将不仅能在性能上，还能在运动员定制化和上市速度方面颠覆这个行业。 位于马萨诸塞州劳伦斯的 New Balance 工厂现在已经开始小规模制造第一款 TripleCell 产品，取名叫 990S TripleCell。据了解，这款运动鞋于6月28号于美国发布500双，并于当日售罄，目前已陆续在多个国家开售，包括中国。2019年秋季将会陆续推出带有 TripleCell 前掌的 FuelCell Echo，再将于2020年推出第一款全鞋底打印的高性能跑鞋。 在错综复杂的供应链中寻找定制化机会 表面看，鞋子是一个简单的大众产品，但其实不然。鞋业是一个高库存、高销量的行业，且往往离不开大量的手工制作。New Balance 每年发布上千种新的设计，而每一个设计都来涉及不同的材料、公差和工装程序，最后组成上百个不同颜色和大小组合的SKU。 随着对定制需求的增长，这只会变得更加复杂。现代消费者的需求是可以随时随地从各种设备上订购中意的定制化产品，并能快速交付。迄今为止，大多数公司只能一次性提供高度定制化产品，利用3D 打印为专业运动员开发和制造高度定制的运动鞋。2013 年，首次出现运动员穿着定制 3D 打印鞋参赛。不久后，我们见证了更多的第一次：田径、足球、棒球等运动。 [图片] 2017年4月，第一位穿着带 3D 打印鞋钉运动鞋的参加美国职业棒球比赛的选手 - Corey Kluber 与此同时，3D打印技术也在不断发展。2012 年，Formlabs 推出了 Form 1，其目标是使消费者能以更低的价格和使用门槛获取功能强大且可靠的立体光固化(SLA) 技术。Form 2 紧随于 2015 年推出，而它的用户至今已经打印了超过 4000 万个部件。现在，Form 3 和 Form 3L 为 3D 打印可能性开启了更多扇门，例如生产大型部件。 如今，3D 打印正朝着让更多企业实现大规模定制的方向稳步前进。各行各业的应用案例都已在为此开疆辟土，例如 Gilelette (吉列) Razor Maker™ 平台的创新项目，它是直接面向消费者制造的终端使用 3D 打印部件的首批案例之一。 完成以前所未有的速度，鞋子从内到外的整体设计 除了与专业运动员合作，New Balance 在使用 3D 打印技术于原型制作上也颇有经验。该公司每年生产数千个 3D 打印原型。而随着 3D 打印市场的成熟，他们也一直在观望。“我们看到了诸多3D 打印机和材料的创新后，开始设想未来如何在消费产品中集成这些新技术”，Petrecca 说。 “当你能够利用3D 打印这样的技术转向按需制造模式时，游戏规则就变了。这对消费者和制造商 New Balance 来说都有好处。从消费角度来将，3D打印能实现的设计能力和制造能力远远超出了模塑制造。这为我们提供了很多机会来生产优于泡沫和塑料的部件。” 当今鞋类的大多数泡沫部件都是通过注塑或模压成型的方式来制造的，这极大地限制了设计的可能性。然而，过渡到利用3D 打印技术同时进行原型制作和生产，开辟了传统制造工艺无法实现的新机遇。 “到目前为止，我们所能做的就是设计鞋子的外观，并依靠材料的固有特性来提供我们所追求的所有性能优点。你能考虑到的所有程度的定制，都仅仅是将不同的泡沫塑料粘在一起或模制在一起，然后进行后端的组装步骤。” New Balance 高级增材制造工程师 Dan Dempsey 说道。“而通过增材制造，我们可以改变晶格结构，从而真正改变单一形状内部的局部特性，让我们能够设计整个鞋体；我们可以从内到外设计整个系统。” [图片] 真正的 3D 制造可以让整个部件实现“超越泡沫”的结构。New Balance 的TripleCell 产品将提供业界顶尖的数据表达式设计，并实现脚底不同属性之间的无缝转换。这种新的设计方式开辟了全新的性能可能性。而这正是TripleCell 所实现的：对整个脚底进行无缝调整，使高缓冲区能够在一个设计和一种材料内过渡到高度稳定区。 采用3D打印技术的原型和制造部件也改变了整个产品开发流程，大大缩短了产品的上市时间。 “传统上，我们的产品周期（从草图到上市）是15 到 18 个月。当我们建立工具和等待泡沫或橡胶部件时，我们通常需要等待4-6周的交付期。通过去除模具，我们可以节省几个月的开发时间。TripleCell 技术可以很容易地同时产生多个设计，重新发明了传统的迭代测试方法。我们拥有了能力去生成和编辑成千上万的选项，然后最终使用您今天看到的高性能的运动装配结构。” 开发 Rebound Resin 弹力树脂和无缝的 3D 打印生产系统 当 New Balance 团队开始这个项目时，他们知道需要一种增材制造行业中还不存在的非常特殊的材料，他们需要一个有能力的合作伙伴来帮助实现整个项目。2017年，该公司宣布与 Formlabs 合作，将 3D 打印技术引入位于马萨诸塞州的大规模鞋类制造业。 [图片] Formlabs 与 New Balance 通过一个周密的研发项目，迭代了数百种探索性材料配方，最终发明了 Rebound Resin，并通过密切合作开发了一个生产系统，创造了 TripleCell。 此后，Formlabs 与 New Balance 一直保持密切合作。各公司的团队通过合作，从前期的研发和迭代，到数百种探索性材料配方，再到开发生产流程（包括定制软件功能、现场支持和专用供应链），充分实现了Rebound Resin 与 3D 打印的优势。“这一切都始于也终结于你能从你所做的东西中获得的性能。你可以运行世界上最快的打印机，或者拥有一台价值几百万的打印机，但如果你的材料性能无法承受它们的用途，那一切都无关紧要。” Dempsey 说。 New Balance 和 Formlabs 从零开始一并研发了一款 New Balance 独有的定制材料，以承受所有在制造过程和成品使用中的应用。成果就是 Rebound Resin。这种材料旨在创建具有弹力和恢复性强的弹性晶格结构，与所有其他 Formlabs SLA 材料相比，它具有更高的能量返还率、撕裂强度和延伸率。 Petrecca 说：“TripleCell3D 打印组件可提供比泡沫更真切的弹簧般的减震体验，而且最后我们还能在自己的马萨诸塞州工厂进行按需生产”。 [图片] Rebound Resin 具备高弹力的弹性晶格结构，与所有其他 Formlabs SLA 材料相比具有更高的能量返还率、撕裂强度和延伸率。 这一切都始于也终结于你能从你所做的东西中获得的性能。你可以运行世界上最快的打印机，或者拥有一台价值 100 万美元的打印机，但如果你的材料性能无法承受它们的用途需求，那也一无所用。 扩展鞋类设计与制造的边界 TripleCell 的合作标志着 3D 打印应用从原型制作扩展到大规模生产的又一个里程碑。这种尖端的数字化制造技术目前只在美国的 New Balance 工厂中得到推广。明年，New Balance 计划将 TripleCell 产品的产量提高到每年 10,000双以上，并继续扩大其制造基地。 展望未来，TripleCell 为利用独特的运动员数据和性能洞察提供了基础，以无限组合的方式创造定制鞋类并按需生产，减少开发时间，并缩短从产品概念到产品交付至消费者的时间。Petrecca说道：“我们现在所做的一切都见证了我们的内部工作以及与 Formlabs 的外部合作关系，这些合作确实能够推动我们的项目向前发展，我们已经证明，我们能够扩大增材制造的规模并使其适用于生产环境。所以在我看来，我们前途无量。”

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澳大利亚詹姆斯库克大学（JCU）的科学家使用3D打印的燃料颗粒为混合火箭发动机提供动力。据外媒报道，该燃料是因为火箭发射量的增加而开发，部分原因是私人太空探索公司的增加，新工艺和无障碍塑料被认为是帮助满足这种推进剂能源需求的必要条件。JCU机械工程讲师Elsa Antunes博士领导该项目研究。据Actunes博士称，“有许多新投资者，对卫星的需求增加。3D打印，这意味着设计师已经能够为火箭制作更复杂的几何形状，并且还开辟了使用新型燃料为其提供动力的可能性。” [图片] 小型燃料颗粒，从左到右：ABS，PLA，PETG，PP，ASA，尼龙和AL。照片来自JCU。 3D打印和火箭科学 使用ABS，PLA，PP，ASA，PTEG和AL（具有铝颗粒的PLA），制造3D打印的圆形颗粒，其初始尺寸为100mm长，20mm直径和6mm直圆形燃烧端口。还开发了带传感器的实验室，火箭发动机试验台，进行小规模静态点火试验，探索这些FFF / FDM材料的性能。“我们希望探索在混合火箭燃料颗粒的制造中使用商业上可用的3D打印材料的可行性。我们知道普通的塑料ABS已经显示出了希望，因此我们决定对其他化合物进行测试，“Antunes博士补充道。 [图片] 燃烧口比较，从左到右：ABS，PLA，PP，ASA，PTEG和AL。照片来自JCU。 测试使每种材料的两个燃料颗粒在电动机内静止燃烧三秒钟。然后解剖谷物用于进一步分析。据报道，高性能材料和普通塑料之间存在明显差异。 3D打印的尼龙颗粒无法在没有明显损坏的情况下从电机外壳中移除，因此无法检查。 Antunes博士继续说道，“我们对PLA和AL感到失望，我们认为这主要是由于铝颗粒的大小，形状和表面积 - 但这是我们可以在不久的将来探索的另一件事，同时利用现代制造技术。“ [图片] 每个不同的小规模燃料颗粒的横截面，从左到右：ABS，PLA，PP，ASA，PTEG和AL。照片来自JCU。 3D打印新型火箭燃料 该研究表明，尽管AL颗粒表现不佳，但仍具有潜力。因此，推荐使用不同尺寸，形状和表面积的铝颗粒的进一步测试。该实验是实现更大规模的发动机点火运动的第一步，也是实现低地球轨道设备的最佳可用燃料。借助3D打印等新制造技术，我们能够做到过去根本无法做到的事情。在此研究之前，2017年，Rocket Crafters公司开始开发和商业化由罗纳德·琼斯（Ronald Jones）发明的混合火箭发动机（HRE）技术，罗纳德·琼斯是首席技术专家和佛罗里达州公司的联合创始人。 3D打印火箭燃料技术的专利，用于从热塑性和高能纳米级铝颗粒的混合物生产原料和印刷火箭燃料。火箭燃料使用纯铝的纳米级颗粒，其具有高反应性。由不同材料生产的3D打印混合火箭燃料颗粒的小规模静态点火测试。

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总部位于英国西苏塞克斯的推进系统制造商Cox Powertrain选择了总部位于Shropshire的Grainger＆Worrall（GW），为300马力的柴油舷外发动机采用3D打印技术开发主发动机铸件。 CXO300是一款4.4升双涡轮增压V8发动机，可为商船，休闲和海上救援提供更高的燃油效率。由于产品需求旺盛，GW将利用新技术每周生产70套发动机。 “实现世界第一，需要最好的供应商的支持，所有Cox的供应商都要仔细评估他们的能力，”Cox Powetrain采购主管Duncan Green说。 对于Cox来说，与供应商合作非常重要，因为供应商可以在时间尺度和所需的体积中为我们提供高质量，精密的发动机铸件。” Grainger＆Worrall和3D打印 凭借75年的汽车和船用铸造经验，GW致力于数字化制造，以加快新产品的上市时间。最近，该公司投资了第三台大型CT扫描仪，以确保其所有组件的质量控制。到目前为止，GW对CT技术的总投资超过120万英镑。 据GW业务发展经理Matthias Schoeffmann称，该公司的砂型铸件是在3D打印的支持下制造的。今年早些时候，GW使用ExOne的S-max 3D打印机生产大型结构铝砂铸件，为HamiltonJet生产喷水推进系统。 据了解，GW还使用COSCAST，其中铝合金熔化并储存在电炉中，然后用电磁泵将液态金属输送到砂模中。 COSCAST与GW的数字过程模拟，砂印，快速产品验证和精密加工协同工作。 对于CXO300的模型，这些方法将受到影响。 GW总监Matthew Grainger表示，“气缸盖以及上下曲轴箱将由Grainger＆Worrall生产，作为四个重要发动机铸件的第一个系列生产合同。“我们公司所采用的创新铸造技术使我们成为COX大型项目的理想供应商，这需要第一次发动机铸造交付，以便在年底前完成。我们的敏捷，灵活的方法是制造商和供应商的完美解决方案，致力于缩短产品时间，而且不需要对质量控制进行质量控制。“ [图片] 来自Grainger＆Worrall的沙铸。照片来自GW。 3D打印砂型铸件 3D打印砂型铸件被视为生产铸造模具的经济型替代品，无需复杂和昂贵的工具。与GW一样，ExOne的S-Max和新近推出的S-Max Pro也为各种应用的公司提供支持。5月，工业泵制造商和铸造厂PumpWorks Castings，LLC推出了S-Max系统，将生产两个定制零件的交付周期从17周减少到8周。 在此之前，ExOne与位于俄亥俄州的3D打印工具和零件制造商Catalysis Additive Tooling合作，为中低批量生产零件创建了一种新的3D打印加工工艺。首先是在S-Max上生产的砂模，然后使用Catalysis的专有涂层进行加工。这创造了一种可重复使用的工具，可以在传统注塑，真空成型或铸造工艺中制造塑料，玻璃纤维，泡沫或其他复合材料部件上使用。

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加州金属3D打印机供应商VELO3D宣布其激光粉末床融合（LPBF）蓝宝石系统的最大订单。该公司将向未公开的航空航天客户提供额外的四台3D金属打印机，使其已安装的蓝宝石系统基地总数共达到九台。 VELO3D的首席执行官Benny Buller表示，“我们很高兴看到客户使用我们的金属3D打印系统。从我们首次交付的客户反馈中可以清楚地看出，对SupportFree，生产就绪，蓝宝石金属3D打印机的需求强劲，我们对这项技术的期望值超出预期。” 蓝宝石金属3D打印系统 蓝宝石系统于2018年发布，专为大批量生产而设计，直径为315毫米，高度为400毫米。它使工程师能够生产悬伸低于10°的零件，以及没有支撑的大内径。它还具有高吞吐量双kW激光操作和集成的原位工艺测量，可实现闭环熔池控制。 VELO3D的Flow软件专为其Sapphire系统设计，可使用集成的模拟引擎确定可预测打印结果。最近，Stratasys Direct Manufacturing服务部门使用Flow软件和Sapphire 3D打印系统扩展了其金属添加剂制造能力。 [图片] 桌面计算机上使用的Flow软件。图片来自VELO3D。 航空航天和增材制造 在蓝宝石的商业发布会上，VELO3D宣布航空航天OEM已经获得了生产添加剂制造的火箭部件的系统。预计四个附加系统的交付将在年底前完成。此外，上个月，VELO3D宣布与位于科罗拉多州的航空航天公司Boom Supersonic合作，为XB-1飞机制造3D打印飞行部件。这项最新的合作将能够创造出能够承受超音速飞机压力的复杂零件。 [图片] XB-1飞机的结构。照片来自Boom Supersonic。