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2019年7月18日，波多黎各大学医院（CHU de Bordeaux）已成为世界上首批使用Stratasys J750的医院之一，由波多黎各波士顿泌尿外科和肾移植部门的外科团队使用，该系统被用于制造全彩色，精细的器官模型。 [图片] △波多黎各大学医院的3D打印肾模型 医院使用该3D打印机的目的是通过打印用于手术计划，患者沟通和培训的模型来改善肾肿瘤切除手术。到目前为止，结果令人鼓舞，平均而言，3D打印模型帮助患者了解他们的手术比使用简单的2D扫描效果高出50％。 波多黎各大学医院教授Jean-Christophe Bernhard评论道：“用2D扫描或图表描述肾脏肿瘤切除术将使大多数患者感到有些困惑，向他们展示一个3D打印模型，清晰地显示肿瘤使他们放松，让患者能够准确掌握我们将要做的事情。” “患者问卷调查的初步研究表明，使用3D打印模型可以将他们对手术的理解提高50％，因此在整体患者护理方面，这是一个相当大的好处。” 自2016年推出以来，J750 3D打印机已成为Stratasys产品系列的主打产品。该机器采用全彩色多材料PolyJet系统，可生成高品质的模型，结合了透明和不透明的特性。该设备可以与经过 FDA认证的Mimics inPrint软件配合在医院中使用。 截至2019年4月，该系统也经过Pantone（潘通色卡）认证，这意味着它所生产的颜色可以与国际公认的Pantone匹配系统相匹配。 [图片] △波多黎各大学医院3D打印的肾肿瘤模型 该医院购买J750的资金来自欧盟，Nouvelle Aquitaine区域委员会和波尔多大学基金会。这是该医院的第一个项目，名为Rein 3D Print。 Rein 3D Print是由该部门领导的试验协议，用于确定3D打印模型是否可以提高对接受当日手术的患者的理解。患者Carole Ridel是最早参与该项目的人之一。在完成手术后，Ridel解释了这个过程，她“立刻感到更加放心”， “看到如此逼真的表现让我比MRI扫描更能理解这个过程，”她补充道。 “我注意到肿瘤位于肾脏的外壁上，而不是在器官本身内部，因此我意识到情况并没有我想象的那么糟糕。” 除了Rein 3D Print之外，CHU de Bordeaux团队还在寻找其他技术可以改善患者护理的领域。一方面，伯恩哈德教授解释说，“拥有包含患者肾脏肿瘤，主要动脉和血管的3D打印模型 - 每种都有不同的颜色 - 可以准确描述我们在手术过程中会看到什么。” 反过来，他补充道，“能够直观地显示肿瘤与这些器官的特定位置，这些都是三维的，这极大地促进了我们的手术计划，并且不容易通过2D扫描实现。” 在考虑复杂的肿瘤手术或在此过程中培训医学生时，这样一个清晰的图像对团队特别有价值。 在医院进行3D打印 3D打印的解剖模型被证明是医疗行业中的有价值的应用。因此，许多3D打印行业的利益相关者已经开始发起他们自己的计划和服务，以使医院和临床医生能够获得这些能力。一些医院，如CHU de Bordeaux，也开始发展自己的内部3D打印设备，这一运动表明医学3D打印的潜在未来。 [图片] △波多黎各大学医院3D打印的肾肿瘤模型

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2019年7月3日，工程技术领域的跨国公司雷尼绍日前发布了袁增材制造的测针，并纳入其全系列测针产品中。 据悉这是一款采用3D打印技术制造的复杂形状和结构的测针，使用钛合金材料重量轻、结构坚固，而且可以探测到传统测针无法触测的工件内部特征。 [图片] 增材制造测针 针对无法使用传统制造技术生产的测针，雷尼绍通过采用增材制造 (AM) 技术 — 又称金属3D打印技术，提供一站式测针解决方案。雷尼绍自制的增材制造测针可以测量其他测针无法触及的工件特征，为复杂的检测应用提供了灵活、性能优异的解决方案。 增材制造技术的一个关键优势是可以快速打印出用户定制产品，而不需传统生产工具下制造测针。大多数情况下，采用增材制造方式生产定制测针组件的交货期比采用传统方式的交货期更短。使用金属粉末床熔融技术生产特殊定制测针，为制造出具有复杂形状和结构的测针提供了新的可能性。钛合金增材制造测针重量轻，结构坚固，可安装在各种测量设备上，能够检测先前无法触及的工件特征。 雷尼绍发布3D打印技术制造的测针，可测量内部结构 触测内部特征 增材制造技术具有制造定制化、坚硬、轻重量和复杂结构的能力，因此日益受到人们的青睐。这项技术可以针对不同应用制造各种具有中空网状结构的专用测杆，再无需使用笨重繁琐的转接头和直杆便可得到形状各异的各式测杆。测针的轻巧结构允许在不超过测头承重能力的前提下实现必要的长度和刚性。 钛合金是增材制造测针的优选材料；这种材料具有很高的刚性-重量比、良好的热稳定性，而且能轻松加工成薄壁网状结构。增材制造测针上还能加工出内螺纹 (M2/M3/M4/M5)，因此可直接与雷尼绍现有的各种标准测针组件相连接。 五轴测量内部特征 雷尼绍的REVO五轴测量系统在触测工件特征方面具备一流的灵活性，配用定制增材制造测针后灵活性还可进一步提高。 以前，如果使用传统测针无法触测某个工件的内部特征，通常会将这个工件分成两部分进行生产以便完成测量，而这大大增加了产品制造成本。 现在，将专为特定应用设计的定制弧形测针安装到REVO-2测座上，测针便能够深入工件内部测量关键特征。有了这种经济高效的解决方案，工厂就无需再拆分生产工件了。 雷尼绍发布3D打印技术制造的测针，可测量内部结构 [图片] 大型盘形测针 特征较大的工件相应地也需要较大的测针，而大尺寸测针的重量可能会超出测头的承重能力。增材制造测针提供了一套坚硬、轻质的结构解决方案。拿一根直径200 mm的盘形测针来说，相比于传统测针，增材制造测针的质量减轻了80%，这种测针是使用钛合金制成的，具有经过打磨的外表面并且涂有氮化硅涂层以防磨损。 在精密测量应用中，除了通过物理触测工件的关键特征来收集精确表面数据外，尚无其他替代方法。针对结构复杂的工件，通常需要定制测针以测量较难触测的特征。增材制造测针可以测量其他测针无法触及的工件特征，为复杂的检测应用提供了灵活机动、性能优异的解决方案。

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前段时间，中国“少年天才”曹原的研究，将石墨烯的应用领域推向新的高度，而现在3D打印行业也在思考：能否将石墨烯扩展到3D打印行业领域，这或许是件具有革命性、创新性的影响，但目前前提是，科学家是否在石墨烯3D打印方面取得了成功？我们尝试着回答这个问题。 可否能利用石墨烯进行3D打印？ 首先，石墨烯的材质是纯碳，它就像煤和石墨一样。那么，它有什么特别的能让我们看到可能性呢？石墨烯以单层碳原子的形式存在于蜂窝状结构中。这种联系非常强烈，但很轻。事实上，科学家说石墨烯比钻石强10倍，比钢强100倍。 [图片] 除了令人印象深刻的强度和轻，石墨烯是导电的。这意味着石墨烯在我们所有的电子产品中都有取代硅的极大潜力。当然，专家们也注意到了石墨烯在柔性显示器生产中的巨大潜力，因为它既柔软又透明，而且导电。但是，由于原子键只在横向存在，所以它只能存在于二维中。一旦多层石墨烯相互叠加，就会得到性能相对较差的石墨。这意味着3D打印纯石墨烯是不可能的。只有当石墨烯与粘合剂混合时，才有可能形成3D结构。将石墨烯进行FDM 3D打印？来自伦敦帝国理工学院材料系的研究小组设计了一种解决方案，能够用石墨烯-聚合物复合材料制造3D物体。 [图片] 他们的方案基于FDM 3D打印，并使用由聚合物和石墨烯片组成的特殊长丝。石墨烯赋予了石墨烯薄片惊人的特性，而聚合物使这些薄片能够粘合以形成一个3D物体。他们的研究发现，最后一部分要想充分发挥石墨烯的作用，3D打印对象必须在打印后暴露在高温下。这个“设置”成就了最终物体。到目前为止，他们已经取得了成功，但由于这是一个相当新的项目，这项技术仍然无法打印非常精确或大型的物体。但不管怎么说，这对石墨烯3D打印研究方面向前迈出的一大步。目前，由于石墨烯是一种非常昂贵且独特的材料，研究人员很难想出如何实现石墨烯的3D打印。石墨烯不仅对3D打印具有很大的挑战性，而且价格昂贵又难以生产。关于石墨烯的炒作始于2004年的一个石墨和磁带实验。从那时起，许多科学家和工程师认识到石墨烯的非凡特性，声称它确实可以给不同的行业带来革命。 目前，为了使石墨烯能将革命带入各种工业，必须能够大规模生产石墨烯，这样才能应用到各个产业当中，然而，当前的问题是我们仍然无法大规模地进行石墨烯3D打印。目前所有的发展都只是针对微小的结构。综上所述，我们还处于石墨烯3D打印的早期阶段。到目前为止，取得的进展似乎很有希望，但在石墨烯开始进入我们将每天与之互动的所有事物之前，还有很长的路要走。

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近日，英国超级跑车制造商Briggs Automotive Company（BAC）与全球材料生产商帝斯曼（DSM）合作，将增材制造集成到其新的Mono R汽车中。他们共同开发了3D打印定制方向盘把手，3D打印进气口和重新设计的Mono R关键部件，最终将车的整备质量减轻到555公斤 - 比标准Mono超级跑车轻25公斤。 帝斯曼增材制造汽车业务部门负责人Patrick Duis表示：“BAC Mono是3D打印重塑汽车行业潜力的完美展示，增材制造商为小量生产和汽车定制提供了无与伦比的选择，我们很高兴与BAC合作，为汽车制造商优化我们的材料。” [图片] △Mono R. Photo的3D打印方向盘握把 上周，该车在英格兰举行的2019年Goodwood速度节上首次亮相，这款豪华汽车仅生产30款车型，全球售罄，售价190,950英镑。在帝斯曼高性能聚合物材料的支持下，BAC缩短了复杂元件的设计到制造时间范围。此前，帝斯曼的Arnitel ID2060 HT高性能热塑性共聚酯（TPC），已用于制造3D打印汽车空气管道。Somos PerFORM树脂也被用于牛津布鲁克斯赛车的3D打印模具。除了3D打印方向盘夹具和3D打印空气入口外，帝斯曼和BAC都在继续提高汽车行业的可持续性。 BAC的设计总监Ian Briggs解释说：“我们为成为BAC的终极先锋感到自豪，与帝斯曼的合作意味着我们可以再次引领潮流 - 这次是在增材制造方面。“使用3D打印我们不仅仅将重量降下来，而且还保持了可持续性和安全性。我们很高兴看到在MONO R上的工作，可以全面转移到汽车工业。“ △[图片] 根据BAC的说法，Mono R从头开始设计了44个定制的碳纤维部件。它也被称为世界上第一辆完全采用石墨烯增强碳纤维制造车身的生产车。此外，DSM辅助材料增强了纤维的结构特性，使面板更坚固，更轻，并展示出更高的机械和热性能。目前，帝斯曼和BAC正在合作探索包含更多有机和空心内部结构的3D打印部件的设计和生产。 [图片] △Mono R超级跑车

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一种新型3D打印机将于本月搭载SpaceX货运飞船发射到国际空间站，其目标是在太空中打印人体组织。该打印机的正式名称为3D生物制造设备(BFF, 3D BioFabrication Facility)，旨在使用成人细胞和成人组织衍生蛋白(或氨基酸链)作为活组织的原料。航天设备运营商Techshot在一份声明中说，这是最终利用3D打印机制造心脏或肺等人体器官的第一小步。 Techshot正在与3D生物打印机和电子打印机制造商nScrypt合作开展该项目，Techshot表示：“BFF的初始阶段可能持续两年左右，将包括创建厚度不断增加的类心脏测试打印组织。” [图片] 一种新的3D打印机将于7月发射到空间站，目标是在太空中打印人体组织。(图片：Techshot Inc.) Techshot补充说，BFF的下一个计划阶段将持续到2024年左右。这将包括在太空中制造心脏贴片，然后在地球上使用小动物去评估它们的表现，比如老鼠。Techshot说：“最终，BFF的长期成功可能会减缓目前捐献器官的短缺情况，并消除必须先有人死亡才能让另一个人获得新心脏、其他器官或组织的前提要求。” 虽然在太空中制造人体组织非常昂贵，但在微重力下进行这项工作是有好处的。Techshot说，在地球重力的影响下，地球上的人体组织很容易会在自身重量的作用下坍塌，“结果就像一坨胶土。”然而，该公司表示，在微重力条件下，3d打印的人体结构将会保持稳定和坚固。这些太空打印的组织就可以被放置在细胞培养系统中，慢慢变得更强壮，并承受地球引力的作用。 nScrypt的首席执行官肯•丘奇(Ken Church)个人很希望看到BFF获得成功，因为他的女儿24年前出生时只有一个肺。丘奇在Techshot的声明中说，虽然他的女儿今天仍然很健康活跃，但他清楚地记得他当时很希望医生能给她做第二个肺。丘奇说：“组装人类的肺或其他器官仍需数年时间，但这已经不再是科幻小说里面的情节，BFF是实现目标的路线图，而这个BFF团队知道应该如何去遵循这个路线图。毫无疑问，我相信总有一天BFF会为像我女儿这样的人提供第二个肺。”

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加利福尼亚州制造商Made In Space获得了美国宇航局7370万美元的合同，用于开发低地球轨道（LEO）中的3D打印技术。使用Archinaut One，一种能够在微重力下进行增材制造的小型航天器，Made In Space将从系统的两侧3D打印两个延伸近10米“集光板”。每个“集光板”上的两个太阳能电池阵列产生的电能是相同尺寸卫星上传统太阳能电池板的五倍。 美国宇航局太空技术任务理事会副主任Jim Reuter解释说，“空间机器人制造和装配是未来太空探索的无可置疑的改变游戏规则和基本能力。开发这种变形技术方面取得领先地位，将使美国将在空间探索中保持领先，因为我们正在向月球前进。” [图片] 制造Archinaut的Made In Space卫星的模型 Archinaut系统于2015年首次发布，集成了Made In Space的扩展结构增材制造机（ESAMM），该机在空间的真空和温度环境中3D打印工程热塑性塑料。去年，Archinaut系统制造了37.7米长的“集光板”，被吉尼斯世界纪录认为是“最长的3D打印非组装件”。Archinaut项目的目标是允许远程空间构建通信天线，大型太空望远镜和其他复杂结构。这将消除火箭和航天器容积限制，并通过执行目前由宇航员完成的任务来降低太空行走的风险。 根据美国国家航空航天局的说法，这种技术可能会对月球到火星的探测方法产生影响，该方法的目的是到2024年将宇航员送回月球表面。 [图片] NASA与Made In Space之间建立的私人，公共合作伙伴关系是通过NASA的Tipping Point计划建立的第二阶段合作的开始。这涉及22家美国公司，致力于通过引领关键空间技术的发展来推动“机器人和人类对太阳系的探索”。

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间接金属3D打印企业、独角兽企业Desktop Metal 与汽车制造商福特之间一直有着紧密合作。Desktop Metal 在2018年进行D轮融资时，福特公司成为其中一个投资人。同时，福特汽车也是Desktop Metal 间接金属3D打印技术的应用合作伙伴。目前，福特已经开始使用Desktop Metal 的技术进行一些小批量生产，并在准备通过其生产系统进行更大批量的汽车零部件生产。 [图片] 福特应用的粘结剂喷射金属3D打印技术 将开展更大批量的生产 近日福特展示了他们如何使用Desktop Metal Studio系统进行原型设计，以及正在通过Desktop Metal 生产系统所开展的增材制造工作。 [图片] 视频中，福特汽车高级工程副总裁兼首席技术官肯.华盛顿揭示了福特汽车如何通过整合虚拟现实、3D扫描和3D打印技术来打造未来工厂。肯.华盛顿表示，福特汽车一直在使用Desktop Metal Studio系统来制作原型、夹具制造，并开展了一些短期生产。福特已使用Desktop Metal 的粘结剂喷射3D打印技术制造一些满足特定市场需求的小批量零件，例如用于新款F150汽车中的电插头盖。福特在此处应用3D打印技术的好处是，不需要改变目前F150的大批量制造流程，就可以灵活制造出少量特殊零件。福特汽车已经在测试Desktop Metal 的生产系统，并准备利用这一生产级的粘结剂喷射3D打印系统生产更大批量的产品。 Review Desktop Metal 生产系统的技术为一种基于粘结剂喷射的间接金属3D打印技术。相比粉末床熔融直接金属3D打印技术，这种间接金属3D打印技术速度更快、成本更低，与汽车零部件批量生产的需求更为贴近。 [图片] 间接金属3D打印的主要特点。来源：《3D打印与新能源汽车白皮书》 可以说该技术从可实现产品的复杂性、生产效率与成本来看，对汽车零件生产的影响都是深远的。 [图片]

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Titomic是Titomic Kinetic Fusion（TKF）金属3D打印流程的权利所有者，已与FLSmidth签署协议。 FLSmidth总部位于丹麦哥本哈根，是采矿业的领先设备供应商。它正在寻求增材制造以帮助减少生产停工时间，这将为该公司减少高达3,000美元/小时的损失。 “Titomic很自豪能与FLSmidth合作，后者是采矿业可持续生产力的全球领导者，为采矿业提供具有实际经济价值的TKF添加剂制造零件，”Titomic董事总经理Jeff Lang表示。“矿业工业设备突破是时间和昂贵的运营背景和TITOMIC的定位，作为工业规模金属添加剂制造业的全球领导者，与FLEMMIDTH合作提供下一代技术，以改善其客户的商业利益。” [图片] Titomic董事总经理Jeff Lang 采矿业使用3D打印情况： 作为冷喷涂制造技术，TKF添加剂制造能够在单个部件内将多种不同金属熔合在一起。凭借这种能力，Titomic能够引入不同的高性能材料。FLSmidth对TKF工艺的兴趣尤其在于可以在零件中实现的高耐磨组合。首先，这些公司将对采矿设备的这些零件进行生产试验。通过原型设计，Titomic将验证采矿业的组件。一旦成功完成，Titomic将使用TKF试验试验与FLSmidth谈判供应合同。该公司的订单将由TKF墨尔本局提供。 TKF的商业化 TKF由澳大利亚联邦科学与工业研究组织（CSIRO）申请专利，Titomic是该过程商业化权利的独家拥有者。在商业用途的道路上，该公司迄今已与无人机制造商TAUV达成180万美元的交易，并同意为德国国际金属零件制造商C.A.PICARD制造螺杆挤出系统原型。该公司最近进入了与TAUV达成协议的第二阶段。它还获得了CSIRO的两项新专利，用于TKF制造管道。 [图片] Jeffrey Lang（左）和Titomic的营销传播和活动经理Ben Andrews

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近日，英国流体动力系统制造商Domin与金属3D打印专家Renishaw合作，重新开发了其部分产品。用于将信号转换成压力的高性能直接驱动伺服阀，通过使用3D打印技术重新设计制造变得更小，更便宜和更高效。 Renishaw的金属粉末床融合打印机RenAM 500Q已被用于生产重新设计的旋转阀。流体动力系统利用压力下的液体或气体来产生和传递能量。加压流体轴承直接在流体马达中的活塞上工作。然后，流体马达产生扭矩，使流体旋转运动。为了调节系统，阀门用作控制部件。与机械或电气驱动相比，流体动力系统更紧凑，使用寿命更长，并且可以实现更精确的控制。流体动力的主要应用是方程式赛车，航空航天，汽车，移动液压和工业工厂。 [图片] △使用AM制造的高性能伺服阀。图片来自雷尼绍。 流体动力领域的增材制造 各种行业都在高价值，小批量生产中采用增材制造。例如，3D打印软件公司Betatype使用RenAM 500Q制作整形外科植入物。 “增材制造是Domin的关键技术，”Renishaw的AM首席技术顾问Martin McMahon表示。 “它使公司能够制造复杂零件，无需工具，并且只需最少的操作和装配。试图将这种复杂的功能集成到如此小的设计中是不可能使用传统的制造技术。“ [图片] RenAM 500Q于2017年推出，是雷尼绍的四激光金属增材制造机，可直接从数字CAD文件构建复杂的金属部件。其最高150cm3/小时的高沉积速率显著提高了生产率并降低了每个零件的成本。该机器还具有自动粉末和废物处理系统，以确保一致的过程质量。 3D打印的设计自由度使Domin能够设计出直接驱动伺服阀的新稳定设计。重新设计的驱动器比原始驱动器强25％，但尺寸只有原来的四分之一。它的生产成本只有原来的三分之一，循环时间从5.5小时减少到只有一小时。在这种意义上，金属增材制造也重塑了流体动力机械的成本和重量之间的关系。传统上，从零件中移除的材料越多，零件的成本就越高。现在采用金属增材制造，零件越轻，安装时零件越便宜。 益于增材制造技术，航空航天和国防等重量关键型市场的零件重量减轻，汽车和移动液压等成本关键型市场成本降低。 [图片] △Domin的超紧凑直驱阀。 图片来自雷尼绍。

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美国陆军研究实验室（ARL）的作战能力开发司令部授予美国领先的3D打印机OEM 3D Systems一份价值1500万美元的开发合同。与国家制造科学中心（NCMS）合作，3D Systems的任务是创造“世界上最大，最快，最精确的金属3D打印机。”在陆军安装后，该技术将可用于领先的航空航天和国防供应商。 ARL下一代增材制造科学项目经理Joseph South博士评论道“陆军通过加强与商业合作伙伴的关系和互操作性来提高准备程度，例如3D Systems，他们以最佳价值向纳税人推进作战人员的要求，粉末床激光3D打印机太小，太慢，而且太不精确，无法大规模生产主要的地面作战子系统，”“我们的目标是在支持共同国家利益的安全合作活动中为军队提供援助的盟友和合作伙伴提供支持，以及世界卫生组织帮助实现关键国家安全供应链的新能力。” [图片] 美国陆军的下一代战车概念图。自源：美国陆军 打造世界上最大的3D打印机 3D Systems金属3D打印机系列目前由七台机器组成，每台机器均采用该公司的PBF直接金属打印（DMP）技术。该系列中最大的机器是DMP Factory 350，其最大构建容量为275mm x 275 mmx 380 mm。 ARL要求的3D打印机具有1000mm x 1000mm x 600mm的构造能力，能够构建长度和宽度均为3英尺且高度不小于2英尺的部件。在这种规模下，ARL要求的3D打印机超过了当前部门最大机器的尺寸，例如SLM Solutions SLM 800（500 x 280 x 850 mm，L x W x H）和GE Additive的Beta项目A.T.L.A.S. （950mm×810mm×300mm，X×Y×Z）。 据了解，新3D打印机它将由3D Systems和NCMS开发，作为2018年10月开放的先进制造，材料和工艺（AMMP）计划的一部分。NCMS总裁兼首席执行官Lisa Strama评论说：“作为AMMP计划的顶点项目， [该项目]将为我们的会员和合作伙伴带来重大突破，提升绩效并加快创新进入市场。“其他规格包括能够产生100μm的最小壁厚，以及30μm的最小层厚度。 [图片] Tbe 3D Systems DMP Factory 350金属3D打印机。图片来自：3D Systems。 陆军的增材制造计划 根据美国陆军增材制造实施计划，该部队在过去20年中一直在探索许多3D打印选项，这在一个例子中导致桌面系统部署到冲突地区并为旧机器开发新选项修理。ARL还致力于开发用于增材制造的更强材料。直到2019年7月15日，AMMP将对“下一代高强度铝合金的增材制造”提交意见书。凭借大型金属3D打印机项目，军方希望实现更高效的耐用零件设计和生产，加快产品上市/现场。它将专注于陆军关键供应链的生产，包括与远程弹药，下一代战斗车，直升机以及空中和导弹防御能力相关的供应链。 3D Systems的联合创始人兼首席技术官Chuck Hull评论道。“通过这个项目，我们期待着提供一种与众不同的工作制造系统。”