0/711

7月5日10点，匹克发布了黑衣人联名款3D打印运动生活鞋——Future Fusion，售价1299元。这是全球首款量产全3D打印运动鞋产品。可以说，在追求科技为先的道路上，匹克一直努力用产品说话，争做当下时代的弄潮儿。 [图片] 较之于匹克以往推出的3D打印鞋，这款最新推出的全球首款全3D打印运动生活鞋“Future Fusion”在技术层面上有了质的飞跃。过去，3D打印鞋最大的亮点来自于鞋底。而如今这双最新的运动鞋则是全面应用多种3D打印技术制作而成，不仅镂空的鞋底运用SLS(激光烧结)打印技术，鞋面也采用了3D打印技术制作，设计灵感来源于蜘蛛吐丝结网，运用一种再生利用性极好，完全可以实现环保回收的TPU材料。这款全3D打印鞋采用数控编程语言生成机器识别码，直接将原材料织成鞋面。使得鞋面呈现透明质感网纱效果，在真正意义上实现了运动鞋360度的透气性，是运动达人夏季运动的首选。 [图片] 除了科技性能之外，这双“Future Fusion”别具一格的炫酷设计提升了鞋整体的设计感，鞋面和鞋身的设计以黑色和透明为主，用蓝色进行细节点缀。设计灵感来源于《黑衣人》电影中的场景及人设风格，神秘、酷炫、科技感十足。鞋头加入3D打印“MIB”字样的鞋带扣，鞋垫还印有黑衣人经典形象，采用双线反光鞋带，丰富鞋身的整体效果。诸多细节的提升，表达出匹克一直在紧跟当前潮流文化的产品态度。 “Future Fusion”还有一大亮点不得不提，那就是因为采用材质的轻柔，最大程度地降低了3D打印运动鞋的重量，单只鞋只有240克(以40码为例)，成为应用3D打印技术最轻的运动鞋产品。 [图片] 作为国内运动品牌中首个采用“3D打印技术”应用在产品中的企业，匹克从未停止对3D打印技术的探索，从3D鞋底到3D鞋面技术的全面应用，也体现了匹克持续将3D打印技术进一步迭代升级的决心和信念。如今，随着推出这款“Future Fusion”全球首款全3D打印鞋，足以印证匹克在运用3D打印技术方面又取得了一次具有里程碑式的实质性突破，也证明匹克完全具备了领先国际运动品牌的核心技术，这对未来传统制鞋行业产生深远的影响。 自从“态极”打响匹克逆袭市场的这场战役后，这家国内民族品牌便通过一系列高端科技产品的推出将品牌科技提升到了一个新的高度。前不久，态极跑鞋风靡跑步圈，现在全新款全3D打印运动鞋让匹克又一次走在前面，引领潮流。随着匹克在3D打印领域的深入研究和不断创新，这款黑衣人联名款全3D打印运动鞋会让更多消费者体验3D打印技术带来的高度适应性等前沿功能，将会给匹克注入更多信心和决心——在未来继续在3D技术取得不断的探索和突破。

0/646

研究员金莲·穆尼尔在巴黎的一家博物馆工作，我们与他进行了交谈，共同探讨了有关3D建模和3D打印机的使用。他作为古人类学家，与我们分享了他在古人类研究中对3D建模的使用，以及3D打印在日常工作中为他提供的种种便利！下面是我们给大家带来的对他的一次采访。 [图片] 你能给大家自我介绍一下吗？ 我叫金莲·穆尼尔，是CNRS的一名研究员，在巴黎的一家博物馆工作。作为一名古人类学家，主要从事有关人类进化的研究。更具体地说，我是在研究我们家族的最后一部分：人类属的历史，它始于200万年前。我们所称的人属包括几个灭绝的物种（例如，能人、直立人、二尖形人、海德堡人和尼安德特人）以及我们的智人。所有这些灭绝的物种实际上比其他物种，如南方古猿更接近我们。 您在哪种情况下使用3D打印技术？ 传统上，古人类学家正在研究解剖学，骨骼形态作为骨骼是保存在化石记录中的主要组织。我们将这些化石与实际的人类或黑猩猩进行形态比较。在过去的几十年中，新技术的发展帮助我们使用分析方法来量化这些标本的形态。分析方法考虑了三维形态，这就是我现在使用3D扫描来处理3D模型的原因。 关于3D模型的创建，为什么要使用摄影测量？ 有几个选项可以获得三维模型。利用断层扫描或照片的三维扫描来重建三维物体的体积是可行的。摄影测量的优势在于它的价格：它是一种低成本的技术。一个好的相机足以收集数据，而用软件从图片中重新创建对象并不昂贵。再一个，它很容易运输，他除了能在博物馆内使用外，还能被带到遥远的地方。例如，当我在肯尼亚北部进行考古挖掘时，那里是一个干旱的地区，很难进入，而且现场没有基础设施（公路或电力…），摄影测量可以创建一个高质量的三维模型，包括骨骼的形状和纹理，因为模型是由高质量的图片创建的。 你在使用什么3D软件？ 对于摄影测量，我使用的是Agisoft的元形状，这个软件可以从图片创建3D模型。为了在分析这些三维模型之前对它们进行处理，我使用了一个开源软件meshlab。从摄影测量、三维表面扫描或计算机断层扫描获得的三维模型往往存在一些缺陷。然后，为了分析和建模，我使用了R软件。 [图片] 3D打印技术在你的工作中是如何呈现的，它如何帮助你完成你的项目？ 3D打印技术在我的工作中非常重要。首先，3D打印让我可以随身携带化石。事实上，我们不可能为了研究目的从肯尼亚带回化石，而3D模型却能让我把它们带回来。然后，我现在所做的大多数分析都是用三维几何形态计量学进行的。这种技术允许只处理试样的形状，避免尺寸对形状的影响。 例如，对于来自同一群体的两个样本，在形态上可能存在一些差异，这些差异可能只是由尺寸差异引起的：如果一个样本真的很高，那么形态必然是不同的。使用几何形态测量是一种只关注形状的方法。我使用三维建模来估计祖先的假设形态。这些三维模型是一种生成可能的祖先和创建虚拟化石的方法。然后，它们可以与实际的化石相比较。 你为什么开始使用3D打印？ 3D打印技术对研究来自国外的化石具有重要意义。事实上，我们可以把化石带回来，然后用3D打印出来，得到一个新的物理版本。最近，我们和雕刻家一起3D打印了一个来自肯尼亚的化石。我也在研究3D建模的化石，也可以像真实的一样进行3D打印和研究。 形态空间中人属系统发育的表征：绿色，人类属的第一个代表，接着蓝色人类尼安德特人，最后，智人。这些三维模型代表这三个组的虚拟祖先。 [图片] 你以前的项目使用过3D打印技术吗？ 2016年，我与剑桥大学的玛尔塔·米拉兹·拉尔教授合作，发表了一个系统发育模型，来研究现代人类和尼安德特人的共同祖先的形态。虚拟化石使我们可以直观地看到他的形态，但这些3D打印项目可以用来做一些科普工作，使更多的人对我们的研究感兴趣。我想做的更多，并打印更多的化石，这样人们可以更好地了解我们做什么。 您的工作使用的是什么3D打印机？ 我以前用FDM技术，使用的是聚乳酸耗材打印，现在我使用的是SLS技术。 你能告诉我们更多关于你和Sculpteo的合作吗？ 古人类学家的工作越来越需要通过数字滤波器。但需要注意的是，我们是解剖学家，我们的工作是比较形态的。3D打印技术为我们创造了虚拟化石，我们创造了新的部分，代表了我们物种历史的可能形态，它可以让我们在分析过程中将打印出来的骨骼带回来研究。

0/679

Titomic是Titomic Kinetic Fusion（TKF）金属3D打印流程的权利所有者，已与FLSmidth签署协议。 FLSmidth总部位于丹麦哥本哈根，是采矿业的领先设备供应商。它正在寻求增材制造以帮助减少生产停工时间，这将为该公司减少高达3,000美元/小时的损失。 “Titomic很自豪能与FLSmidth合作，后者是采矿业可持续生产力的全球领导者，为采矿业提供具有实际经济价值的TKF添加剂制造零件，”Titomic董事总经理Jeff Lang表示。“矿业工业设备突破是时间和昂贵的运营背景和TITOMIC的定位，作为工业规模金属添加剂制造业的全球领导者，与FLEMMIDTH合作提供下一代技术，以改善其客户的商业利益。” [图片] Titomic董事总经理Jeff Lang 采矿业使用3D打印情况： 作为冷喷涂制造技术，TKF添加剂制造能够在单个部件内将多种不同金属熔合在一起。凭借这种能力，Titomic能够引入不同的高性能材料。FLSmidth对TKF工艺的兴趣尤其在于可以在零件中实现的高耐磨组合。首先，这些公司将对采矿设备的这些零件进行生产试验。通过原型设计，Titomic将验证采矿业的组件。一旦成功完成，Titomic将使用TKF试验试验与FLSmidth谈判供应合同。该公司的订单将由TKF墨尔本局提供。 TKF的商业化 TKF由澳大利亚联邦科学与工业研究组织（CSIRO）申请专利，Titomic是该过程商业化权利的独家拥有者。在商业用途的道路上，该公司迄今已与无人机制造商TAUV达成180万美元的交易，并同意为德国国际金属零件制造商C.A.PICARD制造螺杆挤出系统原型。该公司最近进入了与TAUV达成协议的第二阶段。它还获得了CSIRO的两项新专利，用于TKF制造管道。 [图片] Jeffrey Lang（左）和Titomic的营销传播和活动经理Ben Andrews

0/687

3D打印助力未来的发射系统必须是可重复使用的… [图片] BERTA燃烧室演示器。来源：ESA 从小型到大型实现技术传递 2019年2月18日，欧洲航天局（ESA）测试了带3D打印燃烧室的BERTA火箭发动机，其参考升力为2.45 kN（550.78 lbf）。 [图片] BERTA燃烧室演示器点火测试。来源：ESA BERTA被视为3D打印用于更大的发动机的ETID（Expander-cycle Technology Integrated Demonstrator-ETID为扩展循环技术集成演示器）。 [图片] BERTA燃烧室演示器。来源：ESA ETID是下一代10吨火箭发动机的先驱技术载体，其中一些技术也可用于升级现有的Vinci发动机，Vinci发动机为阿丽亚娜6提供动力。通过首次测试被ESA视为增材制造火箭发动机零件的重要一步。用于下一代运载火箭的100吨级火箭发动机Prometheus（普罗米修斯）也将受益于BERTA的测试过程中，并获得技术传承，例如增材制造复杂零件以及实现低成本燃烧室的制造技术。 该燃烧室由Ariane集团开发，作为ESA未来发射器预备计划（FLPP）项目的一部分，由Ariane集团开发的BERTA发动机设计用于“可储存的推进剂”，这意味着燃料可以在室温下储存。这种类型的发动机可以点燃几次并且非常可靠。它们可用于地球轨道以外的任务，并持续数月。据中国3D打印网了解，在下一代火箭开发中，NASA与SpaceX的合作关系越来越紧密。美国在火箭发射领域的突飞猛进，或许让欧洲的空间发射行业颇感压力。Ariane集团于2017年获得了欧洲航天局（ESA）的支持，总预算超8千万欧元用于Ariane新一代液氧-甲烷火箭发动机 — Prometheus 。 Prometheus是Ariane集团与CNES于2015年发起的一项用于继Ariane 6之后的新一代火箭发动机，该发动机的设计特点是低成本，目标是将火箭发动机的制造成本至少降低10倍，并且可重复使用。根据北京航空航天大学，目前液体火箭发动机的循环系统主要分为开式循环和闭式循环梁洪。开式循环发动机设计制造成本低，但性能不高。闭式循环系统推进剂可以得到充分利用，发动机性能高，其中低温推进剂火箭发动机具有低难度，高性能，高可靠性，重复使用性强和多起启动性能好的优点。 低温推进剂火箭发动机主要是指氢氧火箭发动机，例如Vinci发动机，使用低温氢（LH2：– 负253°C下的液态氢）作为燃料，低温氧（LOX – 零下180°下的液态氧）作为氧化剂。首先，燃料在燃烧室周围流动，冷却并蒸发。由该方法产生的气体用于驱动涡轮泵，氧化剂和燃料进入燃烧室，在那里它们与另外的氧化剂一起燃烧。 增材制造发挥的作用是制造复杂设计的冷却通道。传统的制造方法无法一体化的制造如此复杂的通道，通过3D打印冷却腔室带有复杂冷却通道的壁。使得发动机的性能获得提升。 BERTA发动机采用的是选择性激光熔化（SLM）金属3D打印技术，镍基合金材料用于制造注射头部分，不锈钢材料用于制造燃烧室部分。 Review ESA在全球市场上面临的竞争越来越激烈，竞争加剧控制成本的压力，Ariane 6号是对这种竞争压力的积极应对，因为其发射费用约为Ariane 5号的一半。 3D打印的价值在于赋能制造业附加值创造”，3D打印附加值创造的能量正在获得验证。而随着先行者占领3D打印赋能价值创造的势能高地，产业链上将传递更多对制造业附加值的追逐。正如GE所感叹的3D打印的革命：喷油嘴部件的核心部分只有核桃般大小，却改变了GE制造航空发动机的方式。 3D打印不仅仅在推动下一代航空飞机的发展，也在对航天领域的制造技术发生催化剂的作用，根据Relativity Space，他们可以将火箭零件数从十万减少到一千个，并大大减少了数量级的劳动时间。这将对火箭的交付时间、产品迭代速度和成本产生影响。3D打印助力未来的发射系统必须是可重复使用的。而我们已经可以清晰的看到，3D打印低成本可重复利用的下一代火箭发动机已经引爆新一轮NASA与ESA竞赛。

0/625

四年前，特种化学和先进材料开发商Arkema宣布，将加大对3D打印材料研究的关注；两年后，该公司与先进的液体树脂解决方案子公司Sartomer共同制定了一项重大投资计划，用于先进的3D打印材料。该公司目前在全球近55个国家开展业务，并与硅谷的Carbon公司合作，帮助增加数字化制造的采用，为Carb提供新的供应链模型和材料循环性能。 Carbon的首席执行官兼联合创始人约瑟夫德西莫内博士说：“自Carbon成立初期以来，Arkema一直是我们的重要合作伙伴。”“看到我们多年来共同努力，将新的、创新的材料推向市场所取得的所有惊人成果，我们感到非常荣幸。” Carbon利用其创新的数字光合成（DLS）技术（由其专有的剪裁工艺实现），致力于重塑我们如何设计、设计和制造聚合物产品，如汽车和移动保护解决方案、医疗设备零件、鞋等。自成立以来，该公司与Sartomer有着相似的目标——推动创新，以扩大树脂制造和工艺技术，从而使DLS 3D打印部件更具成本竞争力和可靠性。 [图片] Arkema董事长兼首席执行官蒂埃里勒表示：“我们渴望加强向合作伙伴和客户提供碳下一代产品和完整解决方案的共同努力，以打破零件批量生产的方式，加快新的市场机遇。” 通过碳排放与Arkema萨多默业务线之间的新战略合作伙伴关系（通过对创业公司资本的投资宣布），这两家公司将有助于打破现有的供应链模式，提供新的技术，以帮助将更多的数字制造业带到我国。 [图片] 随着3D打印制造业的不断进步和成熟，我们将不断看到产品的设计和制造方式在各个行业中发生变化。而Arkema和Carbon之间的这种合作关系正是这些变化的最前沿。根据一份关于合作关系的新闻稿，整体解决方案正在改变消费品、牙科和体育市场的状况。 本周早些时候，Carbon宣布，在一轮增长融资后，它获得了2.6亿美元的额外投资；这轮融资的参与者之一是Arkema，该公司在Carbon的增长融资轮中投资了2000万美元。这笔资金将帮助碳支持其下一代集成数字制造平台、解决方案和材料。由于两家公司对AM行业有着相似的愿景，因此他们不断发展的合作关系是他们利用先进的材料技术，来发展其生产应用集体管道的一个很好的途径。

0/688

EOS和Blackbox Solutions共同研发了定制化的智能膝关节矫正器，成功将3D打印技术与嵌入式传感器以及连接器技术相结合。通过这一创新的概念验证，医疗行业在改善患者康复过程和帮助医生实时分析数据方面迈出了新的步伐。 作为当前的热门话题，物联网（IoT）、消费电子类产品、基础设施建设和机器零部件的互联互通已被多次谈论。作为金属和高分子材料工业3D打印的全球技术领导者，EOS坚信增材制造（AM）的智能运用将帮助物联网充分发挥其潜力，并且可以更便捷、更经济地集成智能和连接组件。事实上，传感器技术、连接器技术和增材制造的结合，还可以将数字化带到目前鲜有谈及的应用领域和商业案例中。 [图片] 集成了传感器、数据处理功能和射频连接器的膝关节矫正器（资料来源：EOS）针对常见挑战的独特解决方案 这个概念可以通过最常见的膝关节损伤之一——韧带撕裂来验证。韧带撕裂等伤害通常需要较长的恢复期，并伴随有长期康复甚至长期残疾的风险。这往往是由于膝盖遭受不当运动和过重的物理负荷所导致。因此，在不严格限制患者动作的情况下将这些不当行为反馈给患者可能会是一种解决之道。 为此，EOS 增材思维部门的专家团队与Blackbox的传感器技术专家共同开发了膝关节矫正器。这款具有膝关节监测功能的矫正器原型揭示了增材制造、传感器和连接器的巨大组合潜力。通过对不当运动的即时反馈，显著缩短患者的康复时间。这种方法可以为不同的行业带来启发，并在众多其他场合进行应用。 开发搭载膝关节监视功能的增材制造智能矫正器 当机械设计元素与嵌入式电子设备（如微控制器，传感器和射频（RF）连接器）整合到一起时，我们就可以将之称为智能零部件。智能零部件可实现定制化产品设计，通过高度准确的安全数据洞察功能，实时满足多个用户群需求。 [图片] 收集智能零部件传感器数据的嵌入式电子设备（资料来源：EOS）增材制造智能零部件具有众多附加优势： • 精确设计自由最大化 • 完全定制化 • 功能集成的传感器，经济高效地快速生产定制化零部件 • 特定终端用户物理设备的功能优化 • 快速市场交付加快小批量生产速度 • 生产灵活 在这个概念验证原型示例中，EOS 增材思维团队联合Blackbox Solutions设计的3D打印膝关节矫正器是高度定制化的，集成了传感器、数据处理功能和射频连接器。该概念验证展示了同一个产品用户生态系统中的不同利益相关者如何从智能零部件传感器数据中获得宝贵的实时信息，以及这些数据如何被转化为利益相关者的特定利益。 最初的需求是通过与产品所有直接或间接涉及的用户访谈中得出，即直接询问真正的患者、医生和终端设备制造商，哪些数据或信息将有助于改善患者的体验，以及帮助医生提供实时护理的能力。 [图片] 可根据用户具体需求传递传感器数据的应用程序（资料来源：EOS）结果：全面定制化、全面反馈、全面监护、全面康复 最终开发的原型采用了嵌入式技术解决方案，该解决方案允许通过打印定制的外壳替换和直接设计整体打印结构来改造传统矫正器。在所有用户案例中，紧凑的形式使得产品需要的物理空间很少，因此能够实现符合人体工程学和轻量化的终端解决方案。而所选择的测量角度和力度的传感器技术将高精度与非接触式方法相结合，也大大简化了集成过程。WIFI和蓝牙低功耗通信能够实现实时监控，并且可以通过将矫正器直接连接到WLAN或使用诸如智能手机的移动设备作为用户接口和控制器来进行控制。 数据分析可以在远程安全服务器、本地移动设备应用或直接在利用集成嵌入式计算处理器的矫正器设备上进行。重要的是，敏感数据可以在本地安全地进行处理，以实现用户对保障隐私和数据安全的需求。所收集到的信息可以基于不同用户群的需求，通过定制的接口来访问、分析和保护。 基于Blackbox Solutions提供的应用示例、嵌入式电子设备和用户界面原型，EOS进一步研究了改装传感器外壳的定制设计要求，并继续为已使用了纯3D打印智能零部件生产工艺的现有矫正器产品开发其它功能。 电池供电的传感器技术和连接软件应用程序将支持患者和医生实时监控愈合过程，并指导个体患者的康复需求。从智能零部件持续收集到的数据将有助于设备制造商获得实时用户信息和更好的产品性能数据，从而改进未来的设计和功能。同时，健康保险公司和有关卫生部门也可使用这些数据，为现症患者创建更优质的健康问题数据报告。 结论 此智能零部件的原型案例研究展示了增材制造的多项优势，即精确设计的自由度、经济且快速地生产小规模定制化零部件，传感器功能集成化，还可同时为特定用户优化物理设备的功能。此示例的结果也可以运用到其他应用场合和行业。智能零部件的使用将有助于优化和改进现有产品或新产品，从而创造新的商机，提升客户体验。

0/619

MSC Software Corporation（MSC）是加利福尼亚计算机辅助工程（CAE）和模拟软件开发商，与RMIT大学签署了一项协议。RMIT大学的先进制造区总部位于墨尔本，将使用MSC的Simufact Additive来研究和开发金属添加剂制造工艺。该合作伙伴关系希望有助于加速在澳大利亚使用增材制造业。“RMIT的先进制造业区在通过突破性研究在当地塑造增材制造业的未来方面处于领先地位，”MSC Software印度太平洋地区董事总经理Sridhar Dharmarajan表示。“因此，我们非常高兴地注意到，未来一些最佳的增材制造商将有机会在开始其职业生涯之前与MSC Software的Simufact添加剂合作并了解它们。” [图片] 在Simufact添加剂上创建的模拟旁边的汽车发动机罩铰链。图像通过MSC软件。 MSC的Simufact软件分为三个版本：Simufact Forming，Simufact Welding和Simufact Additive。后者旨在对激光粉末床熔合（PBF）添加剂制造工艺进行模拟，变形预测和FEA分析。 最近，BAE Systems收购了Simufact Additive软件，以减少3D打印金属航空零部件的构建试验。在此之前，该软件由欧洲核子研究组织（CERN）选择，以帮助选择性激光熔化（SLM）3D打印过程的应用。Simufact的董事总经理兼首席执行官Hendrik Schafstall博士阐述了该软件的功能，他说：“Simufact Additive的功能范围从生成设计到拓扑优化，再到过程模拟和后期处理。这使得人们可以生成完美适应操作条件的优化组件，并确保3D打印机能够成功生成所生成的设计。“ [图片] Simufacto添加剂添加剂的模拟。通过YouTube上的Simufact Engineering剪辑 RMIT大学和工业增材制造 皇家墨尔本理工学院（RMIT University）的研究表明，金属添加剂制造业取得了长足进步。去年年底，RMIT大学先进制造区技术总监Milan Brandt教授开始实施一项激光金属沉积项目，以降低与澳大利亚国防军相关的维护、修理、大修的运营成本。对于采用Simufact软件，Brandt教授解释说：“我们的愿景是成为澳大利亚下一波制造业实施的领导者。为此，我们相信在澳大利亚和国际上与业内最优秀的人士密切合作;我们正在为全世界培养下一代工程师，设计师和技术人员。“ [图片] RMIT的激光金属沉积设备。照片来自RMIT大学

0/755

FLSmidth是一家位于丹麦哥本哈根的采矿业设备供应商，该公司希望童年各国增材制造技术来帮助减少生产停工时间，因为一旦停工可能使该行业的公司损失高达3,000美元/小时。Titomic是Titomic Kinetic Fusion（TKF）金属3D打印工艺的专利所有者，2019年7月10日，该公司已经与FLSmidth签署协议。Titomic董事总经理Jeff Lang表示:“Titomic很自豪能与FLSmidth合作，后者是采矿业可持续生产力的全球领导者，很高兴能够为采矿业提供具有实际经济价值的TKF增材制造零件。” [图片] Jeffrang，Titomic 3D打印总经理 被称为Titomic Kinetic Fusion的技术采用与冷喷雾类似的工艺，逐层建立钛零件，而不是简单地涂覆表面。根据Titomic的说法，该技术在形状和尺寸方面没有限制。作为冷喷涂制造技术，TKF增材制造能够在单个部件内将多种不同金属熔合在一起。凭借这种能力，Titomic能够引入不同的高性能材料，否则无法使用其他方法制造这些材料。 [图片] FLSmidth对TKF工艺的兴趣尤其在于可以在零件中实现的高耐磨组合。首先，这些公司将对采矿设备的这些零件进行生产试验。通过原型设计，Titomic将验证采矿业的组件。 [图片] Titomic Kinetic Fusion™工艺的优点： · 用于大型无缝结构的不同金属保险丝，具有增强的工程特性 · 更坚固的结构，无需焊接，折叠或弯曲 · 无需大量生产工具 · 业界领先的构建率=更快的制造时间和更快的上市速度 · 更有效地利用能源和资源，节省生产成本 一旦成功完成，Titomic将使用TKF试验与FLSmidth谈判供应合同。 TKF由澳大利亚联邦科学与工业研究组织（CSIRO）申请专利，Titomic是该工艺商业化权利的独家拥有者。在商业用途的道路上，该公司迄今已与无人机制造商TAUV达成180万美元的交易，并同意为德国国际金属零件制造商C.A.PICARD制造螺杆挤出系统原型。 [图片] Titomic Kinetic Fusion的优势与大多数其他3D打印工艺相同：加工速度更快，生产成本更低，而且复杂的零件可以一体成型，无需额外的加工、焊接或其他加工。也可以使用更好的材料，因为可以用混合金属和合金制造粉末。Titomic表示：“在速度和规模方面，它超过了其他形式的3D打印。当粉末瞬间粘合到表面时，也没有翘曲的风险。它可以用于各种金属，以及陶瓷、玻璃、石头和塑料。”

0/923

韩国浦项科技大学机械工程学院Byoung Soo Kim等人提出一种新的皮肤打印策略。研究人员在自行设计的多功能生物3D打印平台上，利用喷墨和挤出打印两种工艺构建了包含表皮、真皮和皮下组织的体外全层皮肤模型，在该模型真皮层和皮下组织的交界处含有内皮化且可灌注的血管（如图1所示）。 [图片] 图1 全层皮肤组织模型 血管化全层皮肤的打印过程主要分为四步（如图2所示）。首先，利用PCL挤出打印类似Transwell的结构，在表面均匀地覆盖明胶基墨水；随后挤出打印PCL网格结构并在四周形成“围墙”；然后，逐层挤出打印皮下组织层、血管、真皮层，喷墨打印表皮层；最后，灌流血管并添加混合培养基促进皮肤成熟。其中，PCL起到支撑材料、减小模型收缩、形成气液培养界面的作用。 [图片] 图2全层皮肤组织模型打印流程 值得注意的是，为了保证良好的生物相容性，在打印血管时，研究人员放弃通常使用同轴喷头，转而利用低温预固化明胶-纤维蛋白原实心圆管，后用凝血酶喷洒表面提高其强度，最后升高温度使内部材料流出的方法形成空腔。灌流实验证明了该方案的可行性，HE染色发现内皮细胞成熟后形成圆环状结构，大分子渗透实验证明了打印后内皮化的血管具有选择渗透性，具有实际血管的特定功能。 [图片] [图片] [图片] 图3 打印血管灌注实验（上）、内皮细胞成熟后环状结构（中） 大分子物质的渗透试验（下） 在多种混合培养液的共同作用下，通过细胞功能表达标志物的检测，证明了与只含有表皮层和真皮层的皮肤模型相比，血管化的全层皮肤组织模型具有与实际皮肤更接近的复杂结构和完整功能，其细胞功能标记物的表达更为充分。 研究人员目前正通过与其他皮肤相关的细胞，如黑素细胞、毛囊、汗腺等结合，进一步接近原生人类皮肤的复杂性；也希望这个血管化的全层皮肤模型可以为病理研究提供正确的依据。 参考文献： B. S. Kim, G. Gao, J. Y. Kim, D.‐W. Cho. 3D Cell Printing of Perfusable Vascularized Human SkinEquivalent Composed of Epidermis, Dermis, and Hypodermisfor Better Structural Recapitulation of Native Skin[J]. Adv. Healthcare Mater,2018,1801019

0/727

患者匹配型定制化医疗器械为3D打印的应用提供了市场空间，3D打印不仅能够实现与患者解剖结构匹配的设计，还能够实现生物力学上相匹配的设计。来自麻省理工学院的研究团队开发了一种可以灵活定制机械性能和几何形状的3D打印网格材料，该材料既可用于制造轻便、柔软的可穿戴支具，又可应用于植入式医疗设备。 [图片] 3D打印网格材料，通过调整波浪结构改变材料性能。来源：MIT 如纺织面料般柔韧的材料 麻省理工学院科学家团队开发的3D打印网格材料具有良好的柔韧性。3D打印为网格结构的定制提供了便利性，设计师可以通过调整网状结构实现材料的个性化定制，既可以制造脚踝、膝盖支具等外部佩带的设备，又可用于制造植入式设备，例如疝气修补网。 [图片] 用于制造踝关节、膝关节支具的网格材料。来源：MIT 研究团队通过三款支具展示了3D打印网格材料的性能： 脚踝支架-作用是防止穿戴者的脚踝向内转动，同时保持穿戴者关节移动的灵活性； 膝关节支架-不影响膝盖弯曲； 手部护具-护具与指关节相匹配。 这项研究的侧重点在提供既能够为满足支撑人体组织所需的机械性能，又能够满足几何形状，并且像纺织面料那样灵活及舒适。 研究人员在天然材料胶原蛋白中找到了这款材料的设计灵感。胶原蛋白是人体软组织中的结构蛋白，韧带、肌腱和肌肉中都含有胶原蛋白。在显微镜下观察到的胶原蛋白看起来就像是弯曲交织在一起的股线，当被拉伸时会变直。 研究人员模仿胶原蛋白的特点，以热塑性聚氨酯（TPU）为原材料，设计了模拟胶原蛋白分子结构的3D打印波浪状的网格材料，它们坚韧、可拉伸。波浪状结构是调整整块材料性能的关键，通过改变波浪结构，材料的特性将能够被改变，网状材料变硬之前，波浪越高网格材料在在低应变下拉伸得越多。 研究团队对于材料为脚踝提供的支撑作用进行了测试，研究人员为健康的志愿者们提供了可以粘附在脚踝外侧的3D打印网状材料，然后用脚踝僵硬度测量机器人Anklebot 对志愿者进行测试。机器人分别对佩带了支撑材料与没有佩带支撑材料的志愿者移动脚踝时所用的力进行了测试。这些测试揭示了3D打印网格如何影响踝关节在各个方向的刚度，并发现3D打印网状材料在反转期间增加了踝关节的刚度，同时使踝关节不受其他方向运动的影响。 根据麻省理工学院机械工程副教授A. John Hart，这种网状材料制造的方式比较简单，通过FDM 桌面级3D打印机就可以实现制造。研究团队还对网格状材料的设计思路进行了拓展，比如说，类似的设计方式还可以用于制造金属3D打印网格材料，前面提到的可植入人体的疝网就可以通过金属材料进行制造。研究团队还想出一种方法，通过在弹性网的某些部分上印刷不锈钢纤维，然后再印刷第三弹性层，就像三明治夹心结构一样将坚硬的不锈钢材料夹在中间，通过这种方法创建的3D打印网格材料可以延伸到一定程度，但当材料变硬时可以提供额外的力量和支撑，这对于制造防止肌肉过度训练的器械尤其有意义。 研究人员还在类似设计思路的基础上开发了一种3D打印超材料，该材料在被拉伸的时候不会变窄收缩，反而是变得更宽。这类材料可用于制造支撑身体中需要高度弯曲部位的支具，例如膝关节支具。 麻省理工的研究团队表示，凡是有可能与人体接触的医疗设备，例如支具、矫形器、甚至心血管支架都有可能成为这类3D打印网格材料的应用场景。与此研究相关的论文发表于Advance Functional Materials, 题为”Additive Manufacturing of Biomechanically Tailored Meshes for Compliant Wearable and Implantable Devices”。