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由斯旺西大学的学生领导的海洋生物学项目，使用了Artec 3D的3D扫描仪来创建海豚，鲨鱼和大型海龟的全身3D扫描数据。从而收集动物的速度和活动水平数据，提供有关迁移模式和海洋温度对其行为影响的详细信息。 [图片] △ 3D扫描的蓝鲨鱼鳍 斯旺西大学动物实验实验室（SLAM）利用最先进的标记技术和领先的数据可视化技术研究海洋动物的生命。 这样做是为了更多地了解海洋深处的海洋动物的生活，即使它们不在视线范围内。在博士生Lloyd Hopkins（霍普金斯）的带领下，SLAM一直致力于开发创新方法，以非侵入性，易于使用的方式将这些标签贴附到各种海洋动物身上。 如果标签过于松散 - 它们将无效甚至可能脱落。 太紧了，你会对动物造成痛苦。 为了开发动物的贴合附件，首先要获得其独特形状的精确测量是很重要的。该项目使用了Artec最受欢迎的3D扫描仪Artec Eva，并将其与Artec Studio 12扫描和后处理软件相结合。这些扫描仪能够捕获湿的、有光泽的和移动的物体，这对于大多数3D扫描仪来说是困难的。 Artec还生产自己的Artec Studio数据处理软件，旨在与扫描仪配合使用。 Studio软件平台使用高性能算法处理3D数据，而不受对象大小或分辨率的限制。霍普金斯声称，如果不使用这项技术，SLAM项目的大部分开发阶段将不得不依赖估计数据，这些数据可能无法正确转换为实际应用。 霍普金斯说：“我们非常有信心，3D扫描技术的使用将在未来被广泛采用作为此类研究的标准。” [图片] △海豚的全扫描 然后使用Autodesk Meshmixer和Fusion 360 CAD软件将扫描数据用于动物构建设计。使用Autocad Fusion 360，Hopkins在扫描周围设计并构建了标签，并从收集的测量结果中重建了一个鳍片。然后，他使用Meshmixer对网格进行更改，例如，平滑扫描缝合线并校正难以扫描的区域，例如海豚的嘴。与通过传统方式获得的记录相比，通过3D扫描收集的信息更加可靠和精确。 [图片] △ 3D扫描的海龟 虽然该项目的研究仍在进行中，但海洋动物的3D扫描，特别是海豚3D数据，已经引起西班牙培训师和兽医的注意。

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2019年，我国3D打印行业发展将呈现出3D打印设备分类日趋精细化和3D打印材料种类日益丰富的发展趋势。目前市面上出现的3D打印机主要分为桌面级3D打印机和工业级3D打印机两类。随着市场消费需求的不断转变，3D打印机的分类将趋于细化。而对于打印材料，全球总共有约300余种可规模化生产的3D打印材料，从3D打印材料市场的应用结构来看，PLA材料和ABS塑料材料应用占比较大。应趋势发展，Stratasys公司推出适应市场要求的全新打印机 - F120。 [图片] 在2019年6月21日，陕西非凡士三维科技有限公司携手全球3D打印技术领导品牌Stratasys在古城西安举办了F120新品发布会。这次，以“非凡120，“誓”领未来”为主题的新品发布会，将为大家带来Stratasys的新款3D打印机F120。世界巨头3D打印公司Stratasys，将和陕西非凡士强强联合，共同开拓中国3D打印市场。 [图片] F120是全球3D打印技术领导品牌Stratasys推出的首款适用于桌面的3D打印机。但不同于目前市场上其他桌面3D打印机的是，F120在高性价比的同时打印成品效果已达到准工业级水准。打印模型性能卓越，可用于汽车、电子等多行业的功能测试。机器支持最大254x254x254毫米的3D打印。F120采用ABS-M30和ASA热塑性塑料。这类工业级材料具有的强度、耐用性和光洁度满足成型、制造等各种3D打印需求。 [图片] 在3D打印的原形制作中，设计师和制造商面临的最大挑战就是3D打印原件无法直接使用。Stratasys最新发布的F120 作为准工业级3D打印机，也能在GrabCADPrint软件的支持下，制作高精度、专业的部件，而且速度可以达到传统方法的5-10倍。如果您想同时拥有桌面级的轻巧及高性价比，以及工业级性能和速度，那么F120将是您的最佳选择。 [图片] 姜通先生 当然，在发布会的现场，我们还将邀请到渭南高新区管委会副主任、渭南3D打印基地负责人姜通先生。为我们主要分享未来3D打印的发展方向以及增材制造的未来趋势。姜通先生毕业于西北政法大学经济法专业，2003年至2015年间，先后在渭南高新区经济发展局和招商服务局任职，有丰富的基层工作经验，2015年6月起，全面负责陕西渭南3D打印基地的全面运营，对于增材制造的应用、发展战略以及规划都有独到的见解。姜通先生还表示，3D打印发展现状分析：一是政府积极扶持，鼓励企业搭建更多开放式应用服务平台，促进3D打印与传统产业深度融合；二是鼓励企业与国际顶尖的科研机构开展国际合作，创建国际化的研发中心、联合实验室、研究院；三是鼓励理工科院校、职业院校深化校企合作，开设3D打印学院(专业)，培养更多3D打印应用型人才。 [图片] Michael Agam先生 当然，我们还诚挚的邀请到了Stratasys南亚区总裁Michael Agam先生。Michael Agam先生目前驻职于上海，负责带领大中华区、东南亚、印度、澳洲地区的团队推动3D打印技术的行业应用。Michael Agam先生深入的介绍了本次发布会的主角：F120。从设备的结构原理，打印耗材，详细参数，使用操作，应用案例等方面详细的介绍了F120。Michael Agam拥有15年以上的多元化业务经验，在科技领域具备丰富的管理知识与技术专长，并在快速发展的国际商业环境中取得了骄人成就。 会议上，Michael Agam先生和非凡士总经理李伟先生现场就F120新产品经销授权仪式正式签约。至此，陕西非凡士成为Stratasys新产品F120中国区独家代理商。 [图片] Stratasys和陕西非凡士现场签约 可以预见的是，3D打印将会给我国制造业带来翻天覆地的变化，也必将会和传统制造业发生激烈碰撞和竞争。3D打印技术已经步入飞速发展的时代，随着工业4.0时代的来临，3D打印技术已经成为改变未来人类的六大科技趋势之一。3D打印在中国，运用也十分广泛，教育、医疗、汽车、消费电子、时尚等行业对3D打印的需求也越来越大。随着3D打印新技术、新材料的不断革新发展，陕西非凡士与Stratasys的联手，也必然会大力助推中国3D打印市场不断完善和发展。

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欧洲航天局（ESA）已与欧洲最大的工业自动化专家西门子签订合同，以开发用于金属3D打印的航空设计和生产软件。西门子将与比利时航空航天公司Sonaca一起参与为期两年的名为Design4AM的项目。 比利时航空航天公司Sonaca总经理说：“凭借我们深厚的航空航天知识和西门子的软件技术，如生成设计，自动拓扑优化和增材制造工艺模拟，工程师们可以在很短的时间内探索数百个设计选项，然后对各种物理条件进行实际测试，以获得最佳设计的3D打印解决方案。” [图片] Design4AM项目将利用西门子在软件方面的专业知识，开发基于西门子数字创新平台框架的解决方案。图片来自西门子。 西门子是欧洲最大的工业制造公司。在增材制造领域，这家德国公司已经进行了大量投资。最近，它与德国汽车工程服务公司EDAG Group合作。在3D打印的帮助下，该合作旨在缩短汽车行业原型设计和制造小型部件的交付周期。该合作伙伴关系还包括铝制品制造商Constellium和GE Additive旗下金属3D打印机制造商Concept Laser。此外，西门子还和英国金属3D打印专家Materials Solutions合作，该公司最近开设了一个旨在实现AM生产自动化的“数字工厂”。这家智能工厂拥有19台3D打印机，服务于汽车和航空航天业。作为金属3D打印专家，西门子还与Solukon Maschinenbau合作生产SFM-AT800S，该系统用于对粉末床熔接机3D打印的零件进行除粉。目前，西门子正在修改其Sinumerik ONE CNC控制器，用于BeAM的Modulo 250 DED机器。除硬件外，西门子还拥有专用的3D软件，包括用于CAD和CAM的Solid Edge和Siemens NX以及用于计算机辅助工程（CAE）仿真的Simcenter。 [图片] 采用西门子NX设计的Dyson产品。图片来自西门子。 由于有进行星际飞行任务的雄心，欧空局正在迅速采用3D打印技术进行太空计划。使用金属3D打印部件的好处之一是它们比使用减材制造法和其他传统方法制造的部件更轻。较轻的部件会影响有效载荷的大小和成本，有效载荷是太空飞行中的重要决定因素。 Design4AM项目由ESA和比利时联邦科学政策办公室（Belspo）资助。最终将完成用于生产金属3D打印部件的综合软件，该软件重量轻并且在航天工业中具有应用。该软件将基于Siemens NX，并采用西门子的数字创新平台框架。它将配备相关的设计和生产工具，如生成设计，预测分析，过程模拟和构建准备。 关于Design4AM项目将如何使ESA受益，位于Liege的西门子RTD项目经理Didier Granville解释说：“与需要多个步骤，工具的传统制造方法相比，增材制造可以帮助ESA以更低的成本重塑一切以获得最佳性能。和治疗达到预期的结果，与SONACA一起工作，我们将能够帮助ESA利用添加剂制造的优势，提供高性能的结构，能够承受空间卫星发射过程中发生的极端力量。”

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法国公司freyssinet、阿联酋本土工程咨询公司econstruct及本土建筑装修公司draw link成立的合资公司 concreative于6月18日展示了其nad al-hammar工厂，就此中东地区第一个大规模3d打印混凝土掺合料制造装置在迪拜拉开帷幕。 [图片] 该装置内设全新的机器人操作系统，可以通过3d打印，生产高4.5米、长6米的混凝土元件。该装置采用了法国xtreee公司的硬件和软件系统，并结合使用了abb公司的六轴机械臂。该工厂生产了混凝土构件后，运输到项目现场再进行组装。 [图片] concreative公司在迪拜的创立是由迪拜2016年4月提出的3d打印战略推动的。该战略设定目标，在2030年前迪拜25%的新增建筑将使用3d打印。concreative公司总经理khalil doghri表示，他们希望成立一个公司能够顺应迪拜的发展愿景，并抓住即将举办的2020迪拜世博会机遇。concreative公司运营经理vincent malliet表示，3d打印并不是为了推翻传统建筑或者标准模板工程流程，而是提供了更个性化的、成本更低的解决方案。 此前总部位于迪拜的immensa技术实验室（immensa technology labs）与黎巴嫩建筑公司consolidated contractors company已展开了多个项目合作。2019年4月比利时承包商besix在迪拜开设了3d混凝土打印工作室besix 3d。

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斋浦尔钟表公司是印度唯一的定制手表生产商，最近他们用不锈钢制造金属印刷品，推出了印度第一批3D打印手表。斋浦尔钟表公司表示之所以选择3D打印技术，是因为这种新兴技术是实现他们设计理念的唯一途径。 [图片] 斋浦尔钟表公司推出的这款腕表采用日本Miyota机械机芯9015，表壳外部尺寸为40毫米，厚度为8毫米，表带采用的是手工制作皮革，手表的表耳尺寸为20毫米，手表上还镶嵌了蓝宝石水晶，赋予整个系列优质外观。 斋浦尔钟表公司以其创造力而闻名，这次想要创造一个在印度市场完全没有忽略的独特概念。斋浦尔钟表公司创始人兼首席执行官Gaurav Mehta在接受采访时表示：我们选择3D打印手表，因为它是实现我们想要的结果的唯一途径。在20世纪90年代，3D打印技术被认为仅适用于功能或美学原型的生产。今天，精度，可重复性和材料范围已经增加到3D打印被视为工业生产技术的程度。 [图片] 3D打印手表的优点 采用3D打印技术的主要两个优点在于速度和控制。Gaurav Mehta表示：“对我们来说，在我们的手表上使用3D打印的主要优势就在于自由。3D打印用于快速原型制作，因此它也是适合生产的解决方案，不仅在创作过程中提供了很大的自由，而且在制作过程中也提供了很大的便捷。3D打印能在原型制作时重新打印新版本，这是传统制作方法(如注塑成型)是不可行的。 斋浦尔钟表公司最初制作的手表将英国前英镑硬币纳入其设计中，他们也发现了适合其现有风格的方法，还能为客户编写和雕刻他们喜欢的样式，3D打印手表非常适合这种定制需求。如今，已经有不少人买了他们新推出的3D打印手表体验高科技3D打印定制手表。

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完整的点阵夹芯结构整体叶盘工艺链：从设计到3D打印-增材制造，热处理，数控铣削精加工后处理，再到质量保证。 [图片] 集成点阵夹芯结构的薄壁整体叶盘，来源：Fraunhofer 从设计、打印到后处理、认证的完整工艺链 整体叶盘是单个发动机零件，其中，轮毂和叶片由一整块材料加工而成。通常，涡轮低温压气机侧的整体叶盘由钛合金制成，高温燃烧侧的整体叶盘则需要使用高温合金。 此前，在整体叶盘的制造方面的加工技术以焊接以及数控铣削加工为主，而随着3D打印技术的发展，3D打印技术越来越多的被应用到整体叶盘的加工中。这其中，Fraunhofer开发了集成点阵夹芯结构的整体叶盘。 [图片] 集成点阵夹芯结构的薄壁整体叶盘，来源：Fraunhofer Fraunhofer开发的集成点阵结构的整体叶盘是在“欧洲的飞行轨迹2050 – 欧洲的愿景航空”的背景下完成的。“欧洲的飞行轨迹2050 – 欧洲的愿景航空”欧盟委员会致力于通过研究和创新为乘客提供更加安全的飞行技术，并结合环境的可持续发展要求。这个愿景将设计，制造和系统集成的连贯性提到了日程，Fraunhofer的IPT研究所与亚琛工业大学融合了双方的优势，通过粉末床选区金属熔化3D打印技术开发了集成点阵夹芯结构的整体叶盘。 这种集成点阵夹芯结构的整体叶盘由镍基高温合金制成，镍基高温合金材料难以加工，因此通过单纯的依赖数控铣削方式来加工出叶片轮廓是非常耗时且昂贵的。出于这个原因，研究人员采取了增材制造技术：粉末床选区激光熔化金属3D打印技术（LPBF）。研究人员开发了集成点阵结构的整体叶盘的工艺链 – 从设计到增材制造，热处理，数控铣削精加工后处理，再到质量保证。有趣的是所采用的点阵结构在组装期间可以支撑薄壁结构，并且可以在后处理数控机加工期间最小化振动。 3D打印-增材技术的运用带来了许多优点，3D打印使得设计的自由度提升，可以实现更加复杂的几何形状。并且，因为消耗的材料更少，从而保护环境并降低成本。此外，使用增材制造工艺可以更经济地开发和生产更小，更复杂的发动机核心零件，同时减少污染。 Review 国内铂力特在通过3D打印整体叶盘方面拥有多年的经验。铂力特擅长制备大幅面薄壁零件，根据铂力特，由于冷却速度不同，在铸造薄壁结构金属零件时，会出现难以完成铸造或者铸造后应力过大零件变形的情况。这种情况可以由金属3D打印完美解决，通过激光光斑对金属粉末逐点熔化，局部结构的良好控制保证了零件整体的性能。整体叶盘简化了航空发动机结构，提高了发动机推重比，提高了结构的气动效率，而且整体叶盘的刚性好，平衡精度高，从而延长转子使用寿命并提高可靠性。 根据美国国防部的高性能涡轮发动机技术的第三阶段计划，到2020年，战斗机上安装的发动机涡轮都将采用整体叶盘结构。通常，制造整体叶盘可以采用焊接法，通过将单个叶片焊接成叶片环，再将轮盘腹板与叶片环焊接成整体叶盘结构。焊接方法包括电子束焊接，线性摩擦焊接。焊接后通常采用线切割的方式来进行精加工。 当然除了焊接方法，还可以通过五轴数控加工将大量金属材料切除，直接加工出整体叶盘。不过由于叶片间的通道深且窄，数控加工中刀具容易发生干涉，并且材料切除率很高，这影响了五轴数控加工在整体叶盘领域的适用性。 不过，即使通过3D打印出整体叶盘，还是需要通过五轴数控加工来进行精加工。精加工过程中，由于叶片的刚性已经较差，在铣削过程中，容易发生震颤，所以加工的挑战包括如何控制变形与振颤，从而保证叶片尺寸的加工精度公差以及表面光洁度。这其中的解决方案包括顺铣方式、选择合适的切削参数，调整主轴转速以及刀具进给速度等。

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轻量化结构和电动交通工具的生产需要在灵活性和生产率之间取得平衡。 Hybrid lightweight construction and electromobility require a balancing act between flexibility and productivity. [图片] 多功能激光加工头，来源：Fraunhofer ILT。 切割、焊接与3D打印 弗劳恩霍夫激光技术研究所（Fraunhofer ILT）正在协调一项名为MultiPROmobil 的研究项目。该项目主要涉及开发一种可实现切割、焊接和增材制造（3D打印）三种功能的激光加工头，这项创新技术钣金加工行业将为提供显著的生产力和质量优势。MultiPROmobil 项目中的四个合作伙伴通过开发这款多功能激光加工头，应对新能源、电动汽车制造领域不断变化的生产和技术挑战。 [图片] 使用多功能激光头加工汽车结构部件，来源：Fraunhofer ILT 根据Fraunhofer ILT，新能源汽车设计迭代快，产量大小存在波动，新能源汽车制造商对于创新的生产理念的追求，使得新能源汽车的生产需要在灵活性和生产率之间取得平衡。Fraunhofer ILT Dirk Petring博士表示，在动荡的市场中，激光技术与数字化相结合是成本效益生产的重要推动因素，集成了切割、焊接和增材制造多功能激光加工头的机器人，将被应用于轻量化电动汽车的制造。 除了 Fraunhofer ILT 之外，研发这一多功能激光头的合作方包括Bergmann＆Steffen 公司，CAE Innovative Engineering 公司和激光加工与咨询中心（LBBZ ）。激光头来自于Laserfact 公司。目前，增材制造/3D打印功能已经可以通过更换激光头来实现，而MultiPROmobil 项目的目标是共同优化这个激光头，将切割、焊接和增材制造三个功能集成在一个激光头中，无需更换激光头或喷嘴。 除了硬件开发，该项目还专注于为优化的工艺链，开发智能设计和仿真软件。项目项目合作伙之一CAE Innovative Engineering负责通过“数字双胞胎”，数字化将要生成的机器，工艺和组件，从而便识别和改进工艺链中的关键数据。MultiPROmobil合作伙伴使用高度灵活的工艺链，可以数字化显示新的车辆组件，然后对它们进行测试和评估。在项目合作伙伴LBBZ所打造的工业环境中，带有多功能激光加工头的机器人，将能够制造新能源汽车的仿生车辆结构。该技术的第一个应用示例为电动车辆的三角形控制臂，该部件将在优化设计和切割后，在多功能激光机器人单元中进行焊接和增材制造。而完成这些制造流程，不需要更换激光头。 Bergman＆Steffen 公司负责为多功能激光头的研发提供灵活的夹紧技术。 将来，多台多功能机器人将被用于柔性制造单元中，具体数量取决于汽车装配线的规模以及制造商对于生产周期的要求。MultiPROmobil 项目的参与者预测，该技术将使新能源汽车制造商工程效率得到提高，启动时间减少约30％。此外，他们希望单位成本和资源消耗至少降低20％。 Fraunhofer ILT与Laserfact 的多功能激光加工头技术已经在工业中使用，例如在钢铁工业的涂层和检测线中被用于切割和焊接，以及生产高精度金属组件。随着多功能激光加工头技术的进一步发展，MultiPROmobil 项目将特别吸引那些对未来电动汽车市场做出重要贡献的中小型公司。 Review Fraunhofer ILT 所推动的多功能激光加工头技术，旨在应用于轻量化的电动汽车结构部件加工领域。 [图片] 《3D打印与新能源汽车白皮书》 目前3D打印技术在新能源汽车制造领域的切入点正是制造轻量化部件与热管理部件。 [图片] 《3D打印与新能源汽车白皮书》 汽车制造领域还尝试了一种轻量化车身的增材制造方式，通过选区激光熔化3D打印技术制造出金属“节点”，用于连接碳纤维管材。

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内置换热器，不仅紧凑还避免泄露隐患。 [图片] GE开发的集成热交换器的一体化齿轮箱壳体，来源：US 10247296 B2 集成是个趋势 通常，用于燃气涡轮发动机的常规热交换器是定位在燃气涡轮发动机内的各个位置处的“砖”块结构。这些热交换器就像空调的室外机，通过一个或多个流体循环管道实现热交换区域的连接。 [图片] GE开发的集成热交换器的一体化齿轮箱壳体，来源：US 10247296 B2 以往燃气涡轮发动机的热交换器远离附件齿轮箱需要通过单独的流体循环管道将油供应到热交换器。每个管道都需要额外的组件存储，并且带来了额外的组装和成本。此外，泄漏的可能性增加了，并且当流体被传递到位于远处的热交换器时，流体可能会损失大量的热能。 因此，改进用于冷却变速箱的热交换器是具有应用前景的，更具体地说，用于燃气涡轮发动机的热交换器需要更少的空间，更易于组装和安装，并且需要降低流体泄漏和热损失的可能性。 GE开发了一种齿轮箱，是一个包括具有多个内腔的壳体。在腔室内的多个壁中附加制造了热交换器，这样的热交换器包括多个热交换通道。GE开发的集成热交换器的一体化齿轮箱壳体，来源：US 10247296 B2 通过3D打印，不仅可以将齿轮箱和热交换器以整体结构制造出来，而且还可以实现非常薄的壁厚，根据3D科学谷的市场研究，GE开发的集成热交换器的一体化齿轮箱壳体中，至少一个热交换壁具有小于4毫米的厚度。GE开发的集成热交换器的一体化齿轮箱壳体中所使用的“流体”可以是气体或液体。热交换器包括多个热交换通道，用于在两种或更多种流体之间传递热量。此外，热交换器可以设置在齿轮箱壳体内的一个或多个位置。例如在传动轴、齿轮、轴承等之间的空隙内。 GE开发的集成热交换器的一体化齿轮箱概念可以类似地应用于各种变速箱，例如传动齿轮箱，动力齿轮箱，减速齿轮箱，或涡轮风扇的其他部件。可以应用到汽车、航空、海事等领域。热交换器正在发生变革，下一代换热器与散热器正在来临。GE开发的集成热交换器的一体化齿轮箱具有多方面的颠覆潜力，避免了传统热交换模块的远程定位需要燃气涡轮发动机内额外的容纳空间。另外避免了泄露等隐患。以往流体必须通过单独的流体循环管道循环，这些管道必须使用密封件，螺栓，螺母等组装。并且，每个管道需要额外的部件存储，组装和成本。此外，以往的设计方案中，当流体被传递到位于远处的热交换器时，流体可能会损失大量的热能。 此外，通过3D打印工艺，可以形成特定的表面光洁度和通道尺寸以改善通过通道的流体流动，改善通道内的热传递等。可以通过增加激光扫描速度或粉末层的厚度来实现更粗糙的光洁度，并且可以通过降低激光扫描速度或粉末层的厚度来实现更光滑的光洁度。还可以改变扫描路径或激光功率来改变特定区域的表面光洁度。 值得注意的是，更光滑的表面可以促进流体更快的流过热交换器通道，而较粗糙的表面可以促进流体的湍流和增加热传递。

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为了加快第四次工业革命，建立世界级研发、工程、共同开发、可持续性创新的产业转型加速器。Accelerating transformation of industries with world-class R&D, engineering, co-development, and sustainable innovation for the Fourth Industrial Revolution. [图片] 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心旨为第四次工业革命提供动力 全球最大，最先进的3D打印和数字制造研发中心之一 加速第四次工业革命前进步伐 2019年6月12日，惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心正式开幕，这是下一代世界上最大和最先进的研发设施之一，旨为第四次工业革命提供动力。 [图片] 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心 惠普的3D打印和数字制造卓越中心汇集了数百名世界领先的增材制造专家，这些来自于系统工程、数据智能、软件、材料科学、设计、3D打印和数字制造应用领域的专家在超过14,000平方米的创新空间打造改变世界设计和制造的方式。 [图片] 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心 卓越中心致力于开发惠普工业3D打印产品组合，面向大规模的工厂制造市场，与客户和合作伙伴就数字化制造技术进行合作，从而彻底改变制造行业。 惠普全新的3D打印和数字制造卓越中心是全球最大，最先进的3D打印和数字制造研发中心之一，真正体现了惠普通过可持续技术创新改变世界的使命，卓越中心将惠普的大量资源和工业3D打印专业知识与其客户，合作伙伴和社区结合在一起，推动技术和技能的发展，从而进一步释放数字化制造的优势。 [图片] 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心 新设施专为惠普工程和研发团队，客户和合作伙伴之间的积极协作而设计，集成了灵活的交互式布局，共同开发环境以及最新惠普塑料和金属3D打印生产系统，以推动更快速，更灵活的产品开发，从而为制造业提供开发和端到端的解决方案。 [图片] 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心 在这里，巴斯夫，GKN冶金，西门子，大众汽车以及来自工业，医疗和消费品行业的领导者将继续与惠普合作，在卓越中心进行围绕着3D打印的数字化制造创新。 [图片] 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心 3D打印和数字制造卓越中心也体现了惠普对环境的承诺，包括提供110kW电力的光伏顶篷，用于灌溉和卫生用途的雨水再利用，HVAC和自然光优化，以及环保建筑材料，惠普的目标是在其全球运营中使用100％可再生能源，到2025年达到60％的目标。 [图片] 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心 惠普在推动3D打印与研发以及产业端的结合方面频频发力，最近与南洋理工大学（NTU）以及新加坡国家研究基金会（NRF）开展了一项开创性的合作，以推动3D打印、人工智能-机器学习、材料和应用以及网络安全创新。而就在2019年5月，惠普针对全球重要的媒体合作伙伴举行了在线发布会，并宣布他们正在加速数字化制造之旅，推出新型工业级3D打印机-HP Jet Fusion 5200系列，这是第一批符合大规模制造客户标准的量产系列3D打印设备。为提升在数字化制造方面的竞争力，惠普加强了与其他制造合作伙伴的合作关系。在这方面，惠普做出了两个举措，即与西门子（SIEMENS）、Materialise和BASF 结成联盟，以及与制造合作伙伴建立新的惠普数字化制造网络。 惠普在西班牙的3D打印和数字制造卓越中心显示了惠普面向制造业规模生产的决心，也成为新型工业级惠普3D打印设备应用开发的载体。正如《指数型组织》一书所提到的，3D打印技术发展遵循的并非是线性增长规律，而是幂次增长规律，这一技术应用积累到一定程度，其增长速度将是超过所有人的判断。在幂次方的规律世界，我们认为我们还是1，离100还有99，还很遥远。但其实对于所需要花费的时间来说，这个1已经意味着完成了50，离100只有一半的距离。

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脱细胞角膜基质和干细胞墨水,3D打印具生物相容性的人工角膜… Bio-ink made of decellularised corneal stroma and stem cells, secrets behind the 3D-print biocompatible human cornea. [图片] 生物相容性晶格形态的挑战 角膜是眼睛的最薄层，覆盖瞳孔并提供对外部环境的保护。第一层允许光线进入，因此它需要透明，随着瞳孔的移动而移动，并具有灵活性。眼角膜作为人眼的最外层结构，在视觉的聚焦上有着至关重要的作用，类似于照相机的镜头。全球范围内，有上千万人因为角膜相关的疾病而出现视力衰弱，甚至失明。 生物相容性 研究人员说，由于他们所使用的材料是由角膜组织衍生的生物油墨制成，所以它具有生物相容性。此外，3D打印技术模拟了角膜微环境，因此其透明度类似于人类角膜。研究小组利用3D打印中产生的剪应力制作了角膜点阵图案，并证明了利用角膜基质衍生的脱细胞外基质生物制备的角膜具有生物相容性。 晶格形态 人类角膜是由胶原纤维组成的格子状组织。角膜的晶格形态与角膜的透明性直接相关。在3D打印过程中，当打印机中的油墨通过喷头并通过喷嘴时，就会产生剪应力的摩擦力。该研究小组通过调节剪切应力来控制胶原纤维的形态，成功地制作出具有人角膜晶格结构的透明人工角膜。 商业化渐行渐近 英国纽卡斯尔大学的研究人员于2018年通过干细胞中提取研发的“生物墨水”-海藻酸盐和胶原蛋白的混合物，用3D打印技术打印出了世界上首个人工角膜。而一家总部位于北卡罗来纳州的再生医学公司Precise Bio已将生物3D打印人工角膜移植到动物体内，2018年的初步研究结果证明Precise Bio新技术的可行性、安全性和有效性，为未来人体试验的发展和进步奠定了基础。除了开发3D打印人工角膜，该公司还同时开发用于眼科适应症的其他组织和器械，包括视网膜贴片，视力矫正微透镜等。 此外，人工角膜在我国已经被用于临床，2015年，由我国科学家自主研发的脱细胞角膜基质，生物工程角膜“艾欣瞳”获得国家食品药品监督管理总局颁发的医疗器械注册证书，获得了上市批准。目前全球大约有1500万患者必须需要通过手术来预防角膜的失明，但全球范围内供患者移植的角膜严重短缺。3D打印技术是否可以给许多角膜相关疾病患者带来希望？下一步，3D打印的角膜组织是否可以通过药监局的批准获得商业化？