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南澳大利亚大学正在使用糖霜、鸡汤和柔性树脂的混合物来制造真实的足溃疡，这是世界上第一个足病训练项目的一部分。UniSA的Helen Banwell博士和Ryan Causby博士建议将这种混合物应用于有伤口状的3D打印足部，模拟受感染和未受感染的糖尿病足部伤口。 [图片] 这些是3D打印的脚，有些还伴有足部溃疡 班维尔博士说：“管理和熟练地治疗严重的足部疾病是一项基本的足病治疗技能，特别是考虑到本国人口中2型糖尿病的持续上升。” “足部护理对糖尿病患者非常重要，因为即使是很小的伤口也可能导致灾难性的后果，包括足部溃疡、下肢伤口或截肢。” 糖尿病足病是全球致残的主要原因之一，其死亡率比许多癌症还高。在澳大利亚，糖尿病导致4400多例截肢，1万例因糖尿病引起的足部溃疡住院，其中许多以截肢或部分截肢告终。 班维尔博士说：“在过去20年里，我们看到下肢截肢率增加了30%。“其中约85%的患者会出现足部溃疡，可以通过适当的治疗加以预防。” “治疗这些病症最有效的方法是通过医学手段去除坏死或受损的皮肤，让健康的皮肤露出来，促进愈合。”但学习必要的手术刀技能来做这是具有挑战性的，因为'实践'在这样一个高风险人群的风险。” 这就是3D打印脚的用武之地。每只3D打印的脚都有伤口状的洞。由热塑性聚氨酯制成，每一个都需要一周的时间来生产，成本不到4美元。尤尼萨大学足病治疗团队的创意之手为我们带来了栩栩如生的溃疡和效果，从干燥的坏疽到渗出的脓液，应有尽有。 班维尔博士表示，3D足部模型将在教授四年级足病学生如何治疗和管理高风险足部状况方面发挥重要作用。“3D足部模型——以及我们用来增强它们的模拟损伤——使我们能够为学生们提供一个现实但安全的学习工具，让他们在开始临床实习之前练习手术刀技能，而无需承受治疗真实病人的压力或焦虑。” 班维尔博士说：“新技术每天都在打开大门。”“我们的3D受伤强化足部模型是创意思维和新技术的结合，我们对结果非常满意。 “当学生们遇到这些模特时，我们知道他们会感到高兴(或者不高兴)。无论如何，我们相信他们将获得信心、技术和关键技能，使他们在竞争中领先一步。

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在3D打印机喷头的层层堆叠下，一颗栩栩如生的心脏逐渐出现，心脏表面血管分布清晰，颜色鲜红，宛如科幻电影中的场景。 4月15日，以色列特拉维夫大学的一个研究小组宣布，他们已经成功在3D打印技术的帮助下，使用人体生物组织，打印出全球首颗完整心脏。 据特拉维夫大学分子微生物和生物技术学系的副教授塔勒·德维尔（Tal Dvir）介绍，研究团队使用了一名心脏病患者的脂肪组织作为打印的“原材料”，在研究了心脏的结构以后，根据结构切片制作出了完整的心脏，打印全程仅耗时3小时。 德维尔表示，这颗心脏虽然长度只有2.5厘米，大小与一颗兔子心脏相仿，但它拥有完整的细胞、血管和心腔。过去，科学家们也曾打印过心脏，但使用的不是生物材料，同时精度也比不上这次的实验。 [图片] 特拉维夫大学打印的心脏 图自视频 不过，这颗心脏暂时还不能真正应用到人体之上。目前，以色列团队3D打印的心脏具有收缩功能，但还不具备泵血能力，大小也与人类心脏有差距。另外，由于3D打印机精度的问题，研究团队目前尚且不能打印出心脏上的所有血管。 研究人员下一步打算让3D打印心脏具备真正心脏的功能。德维尔说，他们希望大约一年后把打印心脏移植到动物体内。 尽管这项技术暂时还不能应用，但研究人员仍将其称为“医学史上的重大突破”，其原因就在于它或许能解决器官移植的排斥反应问题。 据德维尔介绍，接受器官移植的患者常常需要接受免疫抑制剂的治疗，这可能危及患者的健康，但如果患者使用自身生物组织作为“原材料”，那么就能解决这一问题。“患者将不再需要一直等待或服用药物来防止排斥反应。相反，这项技术能将患者所需的器官打印出来，且能为病人量身定做。” [图片] 特拉维夫大学使用的3D打印机 图自视频 未来，这一技术除了能够解决排斥反应以外，还能极大程度上帮助心力衰竭的患者渡过难关。以往，由于缺乏供体，心脏移植在过去一直是个难题。如今3D打印技术可能会在医学界开辟一条新的道路，为未来的器官和组织移植铺平道路。 在特拉维夫大学的研究之前，3D打印技术已经多次应用于医学领域，不过基本是以打印骨骼和模型为主。 2014年，中国西安的京西医院，采用3D打印技术打印颅骨，帮助一名半边颅骨受伤凹陷的农民重建了半个头盖骨。 同样在2014年，北京大学研究团队使用3D打印技术制作了一根脊椎，并成功地植入一名12岁男孩体内，这属全球首例。 而在2015年，日本筑波大学的团队曾宣布，已研发出用3D打印机低价制作可以看清血管等内部结构的肝脏立体模型，不过这些内脏器官模型主要用于研究，且由于价格高昂，在临床上没有得到普及。

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为了克服当前3D食品打印机（3DFPs）的局限，哥伦比亚大学的科学家研发了一种3D打印熟食的新方法。这种独特的新方法可将鸡肉跟面团等不同的成分结合起来，进行选择性烹饪。 [图片] 最为重要的一点是，打印的成品是可食用的。研究人员称：“我们的红外（IR）点的高分辨率允许将食品成分组合水平更接近，产生新的风味特征和创造性食品配方，这点是使用传统烹饪方法难以实现的。” 该团队表示，由于缺乏高分辨率加热，目前的3DFPs因其组合成分的能力而受到限制，仅限于微波炉、烤箱和其他常用的加热设备来加工挤压出来的食品。 为了克服在3D打印机中同时烹饪多种不同成分的局限性，该团队改造了现有的数控机床，该机床具备改良的X-Carve、挤出和加热机制以及IR灯。使用IR技术可使实物在不与灯物理接触的情况下烹饪，是“食品分层制造”（FLM）的理想选择。

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3D打印对航空航天制造业的影响是巨大的，因为3D打印不仅仅作为一种制造技术，更是创造了产品的附加值。GE全球CEO John Flannery曾提到，GE看到了3D打印-增材制造的颠覆潜力，增材制造对GE内部的业务也带来很大转型压力，有很多改变需要进行，供应链、库存、人才…很大的压力，但是GE有勇气去改变。GE（通用电气）曾在航空发动机GE9X的官方宣传大片中提到“strengthened by additive manufacturing”（通过增材制造得到加强），这显示了3D打印技术对于GE9X发动机制造的重要性。 GE航空旗下的Avio Aero正在意大利的Cameri工厂扩大GE9X发动机涡轮叶片的3D打印生产能力，该工厂已安装了35台电子束熔融（EBM）金属3D打印设备，预计2022年至2023年将在此生产约6万个叶片。 [图片] 来源：GE Aviation 不一样的材料不一样的性能 根据航空制造网，GE9X是波音777X的动力引擎，是世界最大商用航空发动机，该发动机可以提供约100000磅推力。该发动机还拥有新一代压比达27：1的11级高压压气机、高效率和低排放的第3代TAPS III燃烧室，以及采用陶瓷基复合材料（CMC）的燃烧室和涡轮。采用全新材料、冷却技术、气动力设计的GE9X发动机是波音777X系列飞机的唯一选型发动机，GE9X是通用创新研发的集大成之作，其60:1的增压比创下燃气涡轮航空发动机历史之最；其叶片数量仅16片，是目前所有的双通道客机发动机中最少的。 预计在2018年完成型号认证，2020年随波音777X客机服役。 GE采用EBM 3D打印技术制造涡轮叶片，即用电子束作为其能量源逐层融化金属粉末，粉末材料为先进的航空航天材料钛铝（TiAl）制造。这种材料比常用于低压涡轮叶片的镍基合金轻50％左右。与其前身GE90发动机相比，这意味着燃油消耗降低了10％（排放量也随之降低），GE9X的重量减轻约200公斤。 根据3D科学谷的市场观察，GE航空旗下的Avio Aero在意大利的Cameri工厂正在执行扩张计划，安装最新的EBM 3D打印设备，用于生产新型GE9X发动机的涡轮叶片，以提高3D打印叶片的生产能力。 [图片] 图：Cameri工厂的3D打印设备 Cameri工厂增加了600平方米的生产区域，目前共拥有35台GE 航空旗下Arcam公司的EBM 3D打印设备，其中31台为A2X，4台为最新型的EBM Spectra H。下一步，还会增加16台Arcam EBM Spectra H，最终会以该新型机器取代之前的所有型号。Cameri 工厂是一个现代化的高效增材制造工厂，并将于4月开始进行开业以来的首次连续生产。在这里，通过A2X设备大约三天完成一个批次的叶片生产，每批6个叶片。Spectra H 设备则在相同的时间内可以完成大概10个叶片。据此，GE预计2022年至2023年将生产约6万个叶片。 比设备更重要的数据 GE航空旗下的Avio Aero与Arcam 两个团队将合作继续在Cameri工厂进行数据收集方面的合作，这也是双方在增材制造设备合作之外更重要的合作。增材制造设备天生具有智能化特点，在智能化软件的支持下它们像人的大脑一样，通过收集、选择、传输、计算并最终提取信息。增材制造实现互联是一个优势，数据可以相互关联，以获得时间，质量和方法优势，并可以与其他工具或软件兼容。软件和数据对最终产品的影响极大。 Avio和Arcam之间的合作将增强增材制造设备的数字化能力，旨在使增材制造设备具有更高效和可靠的生产过程的能力。 Review 根据GE全球CEO John Flannery在Industry in 3D系列节目中所提到的，GE刚开始看待3D打印的时候也是觉得不可能，零件造的又慢又贵，你很容易说让我们等等再说。但是你真正理解了3D打印的价值后，你的态度就不一样了。大多数人看不到，如果看不到3D打印重塑价值链产业链的颠覆潜力，那在竞争中容易处于不利的局面。我们总是陷入将3D打印与传统制造方法一对一比较的误区，原因在于我们很容易忽略3D打印不是在生产和原来一样的零件，而是生产不一样的零件，不一样的形状，不一样的材料，不一样的性能。 而实现这些“不一样” 也正是3D打印的价值所在。诚然，突破传统的设计思路与制造方式，需要企业具有自我超越的精神。GE在将3D打印引入到发动机的制造过程中可以说是呼应了他们提出的“we go above and beyond, and we take you go above and beyond”的自我超越精神。 我们从中可以清晰的感受到数字化、新材料、3D打印正在推动航空发动机创新，GE已经发起对下一代航空发动机技术制高点的布局。

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作为金属和高分子材料工业级3D打印的全球技术领导者，EOS公司即将迎来其30周年纪念。EOS由Hans J. Langer博士于1989年创立，如今以其创新的解决方案改变了整个制造行业。最初，增材制造技术主要用于快速成型，如今全球各地企业越来越多应用这项技术满足批量化生产的需求。与此同时，EOS生态系统也为未来行业发展确立了方向，使塑造数字化工厂的工业和专为客户定制的3D打印解决方案成为可能。 [图片] 1989年，Hans J. Langer创立了EOS公司。（资料来源：EOS） [图片] 如今，EOS是金属和高分子材料工业3D打印的全球技术领导者。（资料来源：EOS；图片：Marc Oeder） 德国克拉林，2019年4月11日——德国家族企业EOS是全球领先的增材制造解决方案系统供应商，全球装机量已近3,500台。EOS的成功之路以使用增材技术改善人类生活为强大驱动力，极具开拓精神与勇气。在1989年4月24日公司成立之初，Hans J. Langer博士提出了明确的愿景：使用激光技术从CAD数据直接生成三维物体，这在当时是一个全新的快速成型市场。 变与常的平衡 虽然在成立早期，光固化成型一度是技术主导，但自1997年以来，EOS就一直专注于激光烧结技术。这一决定影响深远，并且事实也证明了这是一个正确的战略决策：无论是产品的质量和一致性，或是生产的速度和成本，基于粉末床的激光烧结工艺都尤其适用于当今快速增长的批量应用市场。 [图片] 作为技术先驱，EOS掌握了材料和激光之间的相互作用，这是制造可重复高质量零件的基础(资料来源:EOS) 另一个成功的因素在于EOS在早期阶段就能为高分子材料和金属加工提供增材制造系统以及适用于这些系统的材料、制造工艺和软件，以获取最理想的成品。为了进一步支持企业使用增材技术，EOS还在2015年成立了“增材思维部门”（Additive Minds）。时至今日，该部门服务了超过300个客户项目，100余位增材思维专家也位列全球顶级增材制造咨询顾问。 Langer博士领导的团队最初只有4个人，之后便迅速扩大业务范围，目前EOS在全球范围内已有1200多名员工。2013年，EOS进入中国，自此之后深耕本土市场。如今中国已经成为亚太地区最大的市场，装配超过300台系统，员工已经从4名员工扩大到逾30名，专注于助力客户加强创新能力和关键技术。EOS是一家具有明确价值观的独立运营的家族企业，这些价值观奠定了EOS企业文化的基础。 [图片] EOS 30周年纪念 – 高分子材料（资料来源：EOS） 塑造制造业的未来 3D打印的应用潜力是无限的，因为它只需要使用制造产品的原材料就可以生产出灵活、轻便且稳定的零件。因此，EOS的技术和知识可以被应用于各行各业和生活的各个领域，从航空航天行业的节油部件、汽车和火车所需的备件，到为每个病人量身定制的假肢。 随着增材制造越来越多地被使用在批量化生产场景中，该技术亟待融合进现有的生产环境中。这种融合的目标在于在数字化工厂中完美结合工业3D打印和传统制造技术达到高度灵活的生产，这也是EOS正在积极推进的一个发展方向。在中国，随着政府大力推进制造业高质量发展，EOS的增材制造技术也将成为制造业向更智能、更高效方向发展的重要推动力。 EOS首席执行官Adrian Keppler博士表示：“建立健全的数字化生产平台是我们未来几年的主要目标。这不仅仅关乎于提供合适的3D打印解决方案，更在于通过利用数字化的优势及可能性来评估、规划、设置并优化增材制造生产单元。” [图片] EOS在慕尼黑附近的克拉林总部(资料来源：EOS) EOS生态系统 作为EOS生态系统的一部分，EOS有着面向未来的理想定位。由Langer博士创立并经过多年扩展的EOS生态系统是一个由EOS投资部门、企业增材制造风投部门、外部合作伙伴组成的多层次网络，用于支持有前景的创业公司。不同企业间的合作将结合专业知识以便为客户在整个价值链上提供定制化制造解决方案——从最初的创意到设计和工程、生产、后处理到最终的成品。航天工业火箭引擎的进一步创新就是一个极具潜力的应用领域。 即使30年过去了，EOS也始终如一地终于自己的使命：塑造制造业的未来。 [图片] EOS 30周年纪念 – 金属材料（资料来源：EOS）

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数字化制造改变未来！只要您有图纸，我们都可以帮您实现实物的出样，我们只是3D打印件的搬运工。 [图片] 上图为畅德3D打印户外保温箱成品（尺寸高达603mm+） 应用场景：工业制造企业新品拍摄、功能外观验证等； 2.产品材质：光敏树脂类ABS+油漆上色； 3.技术工艺：数字化三维建模+3D打印+后处理上色； 4.表面处理：哑光橙色+白色； 5.客户要求：1：1尺寸制造，表面光洁度达到模具吹塑级别； 6.产品数量：成品一套共计7个组件； 7.生产周期：7天。 [图片] 数字化三维建模 [图片] SLA激光固化快速3D打印系统 [图片] 后处理打磨上灰 [图片] 哑光橙色喷漆上色处理 [图片] [图片] [图片] 3D打印组件与组装成品保温箱 综上，通过3D打印保温箱案例，可以为企业用户解决下列难题及创造经济价值： 1、解决产品研发期间的功能结构与外观验证的难题； 2、解决产品在未确定订单及未开模之前的产品拍摄与网页展示等难题； 3、解决未有产品之前与开模后的信息不对称问题； 4、大大提高产品研发与新品迭代验证的周期，降低产品的模具风险、时间成本与制作成本等。

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[图片] 上图是某高校建筑系学生毕业设计最终效果图 打印技术和材料：采用FDM打印技术，使用PLA材料。 [图片] 客户需要2天内拿到实物，工期短，而且客户是学生预算费用有限。所以我们采购FDM打印技术，模型一体成型，成本低速度快。学生需要毕业一般只需要一个或者几个，使用传统工艺加工成本过高，3D打印在毕业设计上充分体现了成本低，速度快的特点。

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美国研究人员近日3D打印了一种透明头骨，植入小鼠颅内，可实时观察小鼠全脑表面的神经活动。这将有助于人们了解脑震荡、阿尔茨海默病和帕金森病等人类脑疾的发病机理。 [图片] 这项研究近期在英国《自然·通讯》杂志上发表，展示了名为“See—Shell”的可植入器械。研究人员首先对小鼠头骨进行扫描，3D打印出与原始头骨轮廓相同的透明人造头骨，并通过手术置换掉小鼠头骨。它可以帮助研究人员掌握小鼠大脑全局动态。 在一项实验中，研究人员观察小鼠某个脑区的轻微脑震荡会如何影响其他脑区。视频显示，鼠脑脑电波信号的亮度随神经活动涨落而闪烁变化，但研究人员还未搞清脑区的全局协调性变化与行为之间的关联。 鼠脑和人脑有诸多相似之处。研究人员说，利用可植入的透明3D打印头骨对小鼠大脑进行研究，可以帮助人们更好地理解阿尔茨海默病等人脑退行性疾病的机理。

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新西兰航空公司、微软、美国航空零部件供应商Moog和新加坡ST工程公司联手在一架宽体商用飞机波音777-300ER上安装了一个3D打印部件。 借助云计算服务Microsoft Azure，Moog开发了一个数字安全平台VeriPart。安全平台使用区块链来保护、传输和跟踪航空航天业的CAD文件。使用VeriPart，所需备件的CAD文件被发送到洛杉矶的FDM/FFF 3D打印机，那是波音777-300ER的起飞地点。需要更换的部件是液晶显示屏背面的一个小“保险杠”，它将屏幕锁定在乘客座椅后面的位置。随时随地按需打印更换零部件，节省了在备件储存方面的支出。 [图片] 新西兰航空公司一直致力于将3D打印带入航空领域。去年，新西兰的旗舰航空公司与总部位于奥克兰的Zenith Tecnica合作，推出3D打印葡萄酒曝气机和鸡尾酒托盘。该航空公司得益于其长期合作伙伴ST Engineering的航空航天部门，将传统的2D零件图纸转换为新西兰航空公司的3D模型。