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《3D打印世界》讯/自三年前引进3D打印技术以来，美国通用汽车公司旗下的Lansing Delta Township装配厂预计节省成本超过300,000美元（折合约195万人民币）。此后更是预计每年可节省数百万美元的成本。这都是因为使用了3D打印技术生产装配工具。 [图片] （Zane Meike展示3D打印工具样品。图片来自Michael Wayland/Automotive News） 传统的汽车制造，许多金属装配工具都需要花费数百数百甚至数千美元来生产。一旦该部件损坏或需要更新，也会产生进一步的花费。 3D打印的模具、夹具和固定装置，成产成本极低。例如，一个用于对齐引擎和汽车变速器识别码的工具，用3D打印成本只需不到3美元。如果外包制作，费用则高达3000美元。 [图片] （在Autodesk生成设计平台中创建的通用汽车3D打印零件。图片来自Autodesk） 如需新设备，也可在现在快速制造，从而减少由于工具损坏或误差造成的时间损失，提高效率。 通用汽车公司负责人称，目前该公司大部分的工厂都引进了3D打印技术。现在希望在公司内部实现3D打印工具生产标准化，以便可用于所有工厂。 （此文为《3D打印世界》编译自：3dprintingindustry，如需转载，请注明来源）

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　　随着经济水平不断提高，人们从追求温饱到追求品质，从追求物质享受到追求精神陶冶，从追求单一消费到追求张扬个性。基于这一背景，千篇一律的礼品已无法满足人们的需求，具有个性化和独特性的创意礼品显然更受欢迎，正逐渐渗透在日常生活中。 　　我国自古就是礼仪之邦，崇尚"来而不往非礼也"，不管是重大节日，还是娶妻嫁女，亦或是乔迁之喜，少不了送礼这一环节，这当中，创意礼品比一般礼品更贴心，更能表达感情，更能显示出送出者的独特品味和心意等优势而备受瞩目，各个商家也竞相抢占市场，那么，如何在创意礼品市场这一块大的蛋糕上占据有利的优势？小编认为，将“无所不能”的3D打印+创意礼品，将会碰撞出不一样的火花，创造不一样的生活。 　　近年来，3D打印在全球范围内掀起一股潮流风，在航天航空、建筑设计、医疗行业等领域风生水起，在创意礼品方面，其个性化制造、快速制造特点，正在促使传统礼品制作发生深刻变革。另外。其“所想即所得”的特性，赋予了创意礼品“DIY”这一新形式。 [图片] 创想三维3D打印圣诞雪人音箱 　　思想家说，世界万物只要注入感情元素皆可为礼物，通过3D打印技术，可充分释放人们的想象力和创造力，再结合DIY创意方法，制作成独一无二的礼品，增加了产品附加值的同时，也解决了无法完整传达情感诉求的痛点。例如：制作一份3D打印圣诞礼物。自己可DIY一个圣诞雪人外形，然后把自己喜欢的照片、图案、文字设计在雪人表面，通过打印出来，然后与购买的音箱相匹配，最终得到一个个性化的圣诞雪人音箱，在这过程中把将个性化创意变成独一无二的礼品，满足消费者多元化需求。 　　与此同时，“节约成本，减少浪费”是3D打印应用到创意产品的又一优势。据研究表明：对于小批量或定制品，3D打印可以降低约50%制造费用，缩短加工周期70%，实现设计制造一体化和复杂制造。 [图片] 创想三维双色3D打印机CR-5S 　　作为3D打印产业布道者，创想三维经过多年的技术沉淀，把3D打印扫描仪、3D打印机以及3D打印笔应用到工业设计、教育、医疗等领域，并且在品质消费升级的浪潮之下，正以飞快地速度进行着更新迭代，最近新推出了一款双色3D打印机——CR-5S，其”独立单喷头即可实现不同颜色打印，双进单出，喷头的双挤出机可以让两根耗材同时进入，随心挑选两种自己喜欢的颜色，通过切片软件编辑，选择不同的模式分层，双色、三色混合打印“的特点让创意礼品更出色，想要具体了解这款产品请点击：https://www.cxsw3d.com/3ddayinji/8-198.html 　　想了解更多关于创想三维请点击：http://www.cxsw3d.com/ 　　创想三维3D打印行业交流群456955778，欢迎你的加入！！

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　　3D打印是通过数字技术和增材制造的结合达成的，在传统工业领域，常被呗应用在模具制造、工业设计等领域的手板模型，现在已开始用于一些产品的批量制造，已经有使用这种技术打直接打印而成的零部件。该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工(AEC)、汽车，航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程以及其他领域都有所应用。 　　3D打印技术没有出现之前，建模师也是一个十分要求技能的岗位，需要十分细心的规划草图，然后依据草图进行构型，而第一个做出来的产品原型通常是用来查验构思是否契合，然后还要逐步的修正结构，最终才能推向市场。 [图片] 　　在3D打印技术还没成熟之前，设计师们需要找到工厂建模，选取原料，然后不断的尝试，之后批量出产再去模具开模，这一趟下来价格就已经不低了，所以设计师们在完成了一款新的产品时，价格成本一般都会设的很高，周期也很长，而3D打印技术正好可以弥补这方面的问题，能够最大化的减少成本。 　　随着3D打印技能的普及，每个人都可以是设计大师，只需学会制图，就可以随心所欲的设计和创作自己的产品，形状也根据自己的喜好去设计，还可以拥有自己产品的版权，更厉害的还拥有了自己的工作室。迎娶白富美，走向人生巅峰。 　　从工业品、饰品、再到建筑、服饰、家具等范畴，均可涉及。工艺制作范畴，受制作工艺手法、结构复杂、环境等许多要素的约束，设计师们的许多作品构思都搁浅在图纸上，无法付诸实施。而3D打印技能凭仗“设计即出产”特性，赋予设计师更多的想象力。所以，设计师们喜爱3D打印技术，不是没有理由的。 [图片] 　　3D打印技术优势主要有以下几条： 　　1.节约本钱 　　在实现产品批量生产的过程中，3D打印在注塑等工艺上体现了价格上的优势，少了开模的昂贵费用。 　　2.成型速度快 　　在产品原型制作的过程中，设计师们只需在一旁观看整个流程即可。尽管也可能会花上几个小时，但比其他方法制作原型的速度仍是快许多。 　　3.添加说服力 　　在这一点上并不是十分杰出，无论用什么技术制造出来的原型，最终还是会以相同的方法展现给客户。不过，运用3D打印技术，显得愈加“高大上”，能够添加说服力。 　　4.设计自由 　　无论是多复杂的物体或者模型，都能打印出来，这给设计师们带来了更大的发挥空间，提升了设计的自由度。 　　5.检测检查错误 　　这可能与成型速度有关。由于成型速度较快，设计师可以在短时间内拿到原型件，因而可以尽早检查并修正设计过错。 　　6.定制化 　　同理，生产速度是其关键。越早得到打印件，越早进行定制化设计。并且，出现问题可以让设计师及时修正，满足客户的需求。 　　有了3D打印这一技术之后，未来设计师们不论是想要规划一个太阳眼镜、一个花瓶或一个相框，只需透过3D软件，就可以轻松打印出来，并有多种色彩可供挑选。3D打印技术研发是革命性的，这可以最大极限的有效节约劳动力和本钱。 　　在未来，如果你有好的创意，那就去实现它，因为我们具有3D打印机，能够使我们成为自己的设计师。不再需求考虑怎么去制作，只需要有天马行空的构思，然后在计算机中把构思画下来，挑选好打印材料，按下打印按钮，之后的工作就交给3D打印机去完成吧。 [图片] 　　作为3D打印产业布道者，创想三维专注于3D打印技术开发以及整体解决方案，以用户需求不断创新研发不同产品，如今，创想三维的3D打印机广泛应用于医疗、教育教学、文化创意、模具制造、工业设计等领域，在建模设计师行业得到普遍认可。前不久，创想三维刚刚推出的LD-001光固化3D打印机，可让复杂模型一次成型，精度是SLA的4倍（微米级）。一次可打印70粒牙冠、20件普通尺寸的戒指，小型电子产品和您需要的复杂精密模型更是可以轻松驾驭。并且配备了一块3.5寸全彩触屏，支持实时预览，人性化UI设计，让您更直观的寻找到想要打印的文件。 　　详情请咨询创想三维官网：https://www.cxsw3d.com/ 　　创想三维3D打印行业交流群456955778，欢迎你的加入！！

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近年来，日益加重的人口老龄化导致骨肌系统疾病发病率在全球范围内逐年提升，过半数老年人由于关节退行性病变而长期处于慢性疾病状态。从宏观角度来看，患者已不满足通过传统骨科植入物来缓解疼痛及恢复基本的运动功能，而是要最大限度地恢复其原有功能。 [图片] 人口老龄化 以传统人工关节为例，同一款假体具备完全一致的解剖形态，仅存尺寸差异。这种设计能满足大规模生产，降低研发及生产成本，作为现代诞生标志的Charnley人工关节，就是统一设计的、一块式的产品，其单一设计、流水线型生产及其使用模式，的确有利于形成标准化的治疗方案，提高工作效率，且能满足多数患者的治疗需要，但是处于人群分布偏两端的患者却成为了这一医学模式的受害者。临床工作中，常见假体尺寸或有几何结构不匹配的情形，此时医生会往往根据假体形态来改造患者解剖结构以保证手术的完成，这种“削足适履”的手段，显然有影响手术效果的风险。这样会直接造成个体适配性差、术中植入物和截骨面覆盖不全或过度覆盖。对于负重植入物而言，匹配性误差会造成植入物滑动和受力异常，最终会造成植入物磨损，增加植入物松动的风险，导致术后患者承受疼痛并可能需要进行翻修，从长远来看，还可能造成人工关节使用年限缩短等。 [图片] Charnley传统人工关节 现在国内传统的关节植入物半数以上来自欧美国家，它们的设计完全按照西方人体解剖结构特征，和国人差别较大。当前国内外的每种植入物的型号有限，全世界每年要为上百万不同年龄、不同性别、不同种族、不同体型的病人置换破坏程度不一样的关节，所用的人工关节却只有5～10个规格，实在很难做到按照病人的骨骼特点“量体裁衣”。所以过去医生只能对骨骼进行“削足适履”来获得较好的匹配，但即便如此，仍有部分严重畸形的病人无法选择到合适的假体。 [图片] 国内外传统植入物 3D打印骨科植入物与传统植入物相比，它有能力实现产品个体化快速生产。个体化生产医疗器械并不是医生的别出心裁，而是每一位患者所需要的“那一个”植入器材各不相同，患者的个体解剖特征或缺损部位的差异性决定了需要“按需生产、按需供货”。就骨科植入物而言，3D打印技术展示了传统工艺无法比拟的技术优势：第一，可以根据人体骨骼缺损形态随意塑形，通过患侧反求技术或健侧镜像转换制作出与原局部解剖形态一致的假体植入物，尽可能恢复患者骨骼的外观和功能。第二，关节假体植入物可联合多孔仿生技术，使植入物不仅具有精确的三维空间结构，其内部微孔结构还具有极好的生物相容性，有利于细胞的黏附和增殖，使活体骨与假体牢固地结合起来，促进骨组织修复。第三，可打印出具有组织活性且解剖结构完全与人体匹配的工程骨。 3D打印技术根据患者的实际情况进行个性化定制，提高了内植入物与受区的匹配度，以符合解剖及生物力学的需求，满足不同运动习惯、性别、人种和职业的个性化需要。相关研究表明，在骨盆恶性肿瘤的切除与重建治疗中，通过对残留骨盆结构进行个体化半骨盆假体的设计，使得个体化假体完美匹配残留结构，能够实现患者术后最优化功能重建。 据小编了解，华钛三维与南方医院脊柱骨外科联合世界顶级金属材料及3D打印科学家领导的增材制造研究中心从2017年10月份开始筹备，进行了一个多月的个性化钛合金3D打印工艺研究，先后设计了100多个方案，制作了数十个植入物的术前模型进行研讨。终于在2018年2月7日，成功实施世界第一例3D打印个性化“人工椎体/椎间盘一体化”植入手术，不仅保住了病人的脊椎，还保住了其日后的活动能力。这次手术的成功，标志着中国的3D打印植入物技术在骨科医疗领域达到世界先进水平。 [图片] 世界第一例3D打印个性化“人工椎体/椎间盘一体化”病人(右二)在术后3个月返院检查并与华钛三维高管及南方医院脊椎骨科副主任郑明辉教授(左一)合影 [图片] 华钛三维3D打印个性化人工椎体 小编获悉华钛三维专利产品3D打印人工椎体对比传统植入物优势在于： [图片] 病人术前模型及3D打印个性化金属植入物 1：其结构为海绵状的微孔结构结合拓扑框架结构，这种内嵌拓扑框架金属“骨小梁”，既有利于相邻正常脊椎的骨细胞长入其中，最终实现骨融合，又保证了椎体的整体力学性能; [图片] 内嵌拓扑框架金属“骨小梁” 2：椎体后方设计U型板状结构，加大脊柱中柱的支撑力，其上的凹陷部避免压迫硬脊膜囊、脊髓、神经根，同时，U型板状结构的两侧边加大3D打印人工椎体稳定性及支撑力度，U型板状结构在手术时便于3D打印人工椎体放入人体内而不易损伤脊髓、神经根及周围软组织。 [图片] U型板状结构 3：U型板状结构两侧设有一对钉孔，其内部可拧入椎弓根螺钉用于通过后方连接固定，使人工椎体连接更加牢固。 4：钉孔下方设计的斜型凹槽，其位置设置符合脊柱神经根走向，同时斜型凹槽的尺寸设计则避免了对通过斜型凹槽处的神经的压迫及损伤。 [图片] U型板状结构两侧钉孔、钉孔下方设计的斜型凹槽 广州华钛三维朱献文董事长透露，目前第三例3D打印个性化“人工椎体/椎间盘一体化”植入手术已经处于准备阶段。华钛三维骨科研究院研制的3D打印人工椎体未来将给更多处于病痛中的患者带来福音。同时，产品国产化后还将打破国外产品对高端市场的垄断，降低患者的医疗支出，并对推动整个3D打印产业的发展具有重要意义。 [图片] 广州华钛三维董事长朱献文 小编坚信在不久的将来，3D打印技术会取得重大的突破，并随着更多相关政策法规的出台支持，3D打印植入物的应用将越来越广。

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2018年是惠普巴塞罗那厂区成立三十周年，对于这家拥有个人电脑、IT基础设施、打印机等庞大业务的企业而言，巴塞罗那分部长期充当的其打印业务的神经中枢与服务支持中心。“ 巴塞罗那在全球范围内承担大面积成像、印刷以及图形艺术企业解决方案的责任。在欧洲，我们还提供一部分支持职能，包括财务运营等方面。“一名惠普巴塞罗那分部前员工告诉界面记者。 现在，或许厂区入口那张关于Latex打印机的巨幅海报更能说明惠普对该处未来的野心——“打印世界”。 [图片] 实现“打印世界”构想的答案，是3D打印。对此惠普态度鲜明：3D打印将是继蒸汽、电力和信息技术后，第四次工业革命的主要推动力之一。 5月下旬，惠普在巴塞罗那举办了一场创新峰会，与会嘉宾既有行业分析师，也有各大科技媒体的记者。不出意外，3D打印话题是重中之重。 3D打印又称为增材制造，通过计算机构建数字模型文件，然后利用塑料或者金属等可以粘合的材料，通过类似“打印”的方式构造实际物体。一段时间里，3D打印是火爆一时的技术方向，成为“风口”。 不过，在大批量生产的商品上，对3D打印持怀疑态度的人仍占主导。他们说3D打印机太慢，成本太高，打印一个复杂的物品可能要花两天的时间。 这正是惠普努力解决的方向，2016年，惠普发布了使用塑料材料的商用3D打印机HPJet Fusion 3D 3200和HP Jet Fusion 3D 4200，同时推出新的打印解决方案，并于2017年推向中国。在2018年末，该公司还将在推出使用金属材料的3D打印技术。该公司的最新动作是，6月16日，部署了10台惠普3D打印机的工业级3D打印批量化定制中心落地广东佛山。 [图片] 　　 但实际上，因为材料、技术、成本等阻碍，3D打印产业尚未大规模爆发。不过这并不能影响惠普的策略，舆论之外，行业应用与增长趋势已经逐渐清晰。咨询机构IDC曾预测，从2016年到2020年，全球3D打印市场的年复合增长率为24.1％。 这意味着，到2020年，3D打印市场的收入将突破354亿美元。来自惠普的分析数据也显示，包括硬件、软件及服务等业务领域在内，全球3D打印市场正以每年30%的速度增长。其预计，2020年以后，3D打印机能为制造业提供大规模服务。 “惠普有三类核心业务，第一包括PC、主流的打印机等，这些是我们的主流生意；第二是增长性业务，比如前一段推出的A3数码智能复合机的业务；第三是我们未来的业务，惠普定位是未来五到十年的增长空间，3D打印是未来业务非常重要的组成部分。”惠普公司3D打印部门总裁Stephen Nigro如此解释3D打印在公司中的战略地位，如此来看，重注3D打印业务的原因，在于惠普对未来的判断。 宏观来说，城市在扩张，人口在增长，人类的寿命延长，产品需求不断增加。这意味着制造业需要更有效的生产手段，应对2030年全球86亿人的生产需求。更紧迫点来看，3D打印关乎争夺下一个制造业制高点的争夺，即“全数字化生产”。 “通过前端数字化设计，再进行数字化打印生产——你可以实现按需生产。这将显著降低资源浪费和库存，速度也将显著提升，这就是3D打印将带来的最大的几处改变。为了实现全数字化生产，我们就必须和设计方紧密合作，设计出具体的应用。”惠普CTO Shane Wall说，在他看来，汽车、航空航天与体育医疗是目前理想的3D打印应用方向。 [图片] 比如制鞋业，通常而言，鞋的形状固定，又是由大量不同的材料制成，这些材料本身又要采用不同的特殊设备来生产。而3D打印介入制鞋流程后，产生的变化是，当通过激光扫描、传感器以及行动测试获得顾客数据后，就可以设计出适合该顾客左、右脚的个性化鞋中底。最终设计文件传送至3D打印机，制作鞋底。大约数小时后，一双为一个人量“脚”定制的新鞋就诞生了。 惠普认为，整个价值12万亿美元的全球的制造业都在从上到下进行着数字化转型，而他们转向3D打印就是行业的一个缩影，并追逐其中的商业机会。至于如何与其他3D打印机区别化，Shane Wall表示，惠普目前主要关注的是工业生产领域的3D打印，“我们非常专注于制造领域。”而在消费级3D打印领域，惠普更多扮演幕后角色。 所幸，基于既有的打印机业务，让这家IT底色浓厚的公司没有在一场关于未来制造业的竞争中落后。对惠普而言，传统2D打印与3D打印亦非割裂，惠普在3D打印的探索并非从头开始。“传统打印让我们在3D打印中占据了巨大的优势。我们打印业务的技术是基于喷墨技术进行的改进和研发，包括惠普独有的页宽技术（一种实现更快打印速度的技术）。”Shane Wall说，“我们在3D打印机Multi-Jet上使用了一模一样的页宽打印头，这意味着我们在传统打印和喷墨技术领域的6000多个专利全部适用于3D打印领域。” 2014年，惠普宣布研发成功多射流熔融技术（Multi-Jet Fusion，MJF），是其商用3D打印解决方案的核心技术。 新技术脱胎于惠普平面打印的热喷墨技术，采用了一个类似2D打印机上的打印横杆，横杆带有3万个喷嘴，在打印平台上来回移动每秒喷洒3.4亿滴热塑料或者其他粉末材料，并通过上层能量使得材料与粘合剂融合，最终成型。与其他3D打印工艺（如FDM、激光烧结）相比，相同时间内，生产的齿轮个数分别为FDM 30个、激光烧结70个、MJF为1000个。 惠普称，多射流熔融技术打印物理零部件的速度比当前的3D打印系统快10倍，而成本只有后者的一半。打印的最小精度是一种直径仅为50微米的3D度量单位，相当于一根头发的宽度。但是受限于打印材料，目前它能够兼容大部分的热塑塑料，包括尼龙、PA11、PA12等。 很明显，数字化制造和3D打印，这其实是两个传统行业——IT和制造业——的交叉领域，没有哪个公司正好同时涉足这两个行业，有些公司偏向制造业却缺乏IT方面的经验，也有些公司偏向IT但没有制造工业的经验。 [图片] 那么，作为“IT公司”的惠普，在介入材料、用途完全不同的3D打印时，如何适应新的变化？ 像2D打印一般试图包揽一切并不现实。“3D打印技术的优势在于我们可以从零开始，重新定义商业模式，因此我们可以去探索哪些方面可以盈利，哪些无法盈利。从初期开始我们就决定了材料不会成为我们的利益增长点，因为我们希望尽可能降低材料成本，并且拓宽材料的选择。”惠普公司Multi-Jet Fusion 3D打印解决方案副总裁兼总经理Ramon Pastor表示。 对此他们的答案是建立一个开放材料平台，关于平台的运营模式，Ramon Pastor提到，可以将该平台想象成一个苹果商店，客户可以在苹果商店里选择不同的材料，不同的品牌。惠普则处于中立方，不干涉定价。 "如果没有这个开放平台，所有材料都由惠普去研发、提供，那就会发生两件事。材料成本会高很多，而且最终在创新材料的探索上会遇到瓶颈。" 目前，已经有巴斯夫（BASF）、汉高（Henkel）、赢创（Evonik）、科玛（Arkema）、莱曼沃斯（Lehmann & Voss）以及中国石油化工集团加入了开放材料平台。 除开材料，惠普同时期望构建一个良好的端到端生态系统，该公司目前已经与SAP、西门子、欧特克(Autodesk)等等企业建立合作，涵盖企业管理解决方案、三维建模、制造等环节。 在处于制造业升级、3D打印逐渐受到青睐的中国，惠普正加大投入。此前在将Jet Fusion 3D 系列打印机引入中国时，惠普公布了在大中华地区建立营销网络的计划。 包括先临三维、上海震旦等国内公司成为其合作伙伴，这些涉足国内3D打印市场多年的企业，在北京、成都和广州等地，部署与惠普合作推出的3D打印解决方案。此外，惠普也将在北京、杭州等6个城市设立3D打印展示和体验中心。 对于新落地广东佛山的3D打印中心，该中心由广东兰湾智能负责运营，目前已部署了10台惠普3D打印系统，可为当地汽车、消费品等行业提供服务。 对于公司未来的战略重点，惠普中国总裁庄正松态度明确，在一次媒体活动中，他认为惠普做的3D打印，要能够取代传统的制造，而不是停留在“做松饼”上。“惠普把它定义为未来的生意，也就是说惠普并不着急追求生意的体量。我们在等待、创造3D产业的生态系统的完整，然后在这里面继续去贡献。”

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BIOLIFE4D是一家总部位于芝加哥的医疗技术公司，专门从事3D生物打印和组织工程，宣布已成功展示其3D打印人体心脏组织 - 特别是人类心脏贴片的能力。 [图片] 成功的3D打印心脏贴片包含人类心脏的多种细胞类型，而不仅仅是心肌细胞，并且包括初步血管形成。生物打印的3D心脏贴片可用于急性心力衰竭患者，以恢复心肌收缩力的丧失。 整个过程在几天内完成，比预期的要早得多。 BIOLIFE4D现在将其重点转向其他结构，例如瓣膜，血管和迷你心脏，因为它力求进步到3D人体心脏的生物打印。 [图片] BIOLIFE4D首席科学官Ravi Birla博士说：“在数天内生物打印3D人体心脏贴片的速度在科学界内闻所未闻。 “这些努力清楚地表明了我们对人体组织进行生物打印的能力，并为生物打印人类心脏提供了一条清晰而快速的途径。” BIOLIFE4D的3D生物打印过程始于患者采集血液样本。因为人体内的每个细胞都有相同数量的基因和相同的DNA，每个细胞都有可能转化为任何其他细胞。在该过程的第二步中，样品中的血细胞转化为非特化成体诱导的多能干细胞（iPS） - 细胞，最终可以将细胞变回我们选择的特化细胞。 [图片] 通过一种称为分化的过程，iPS细胞将转化为人体中几乎任何类型的特化细胞，在这种情况下，是心肌细胞（心脏细胞）。然后将这些细胞与液体环境（水凝胶）中的营养素和其他必需因素结合起来，以保持细胞在整个过程中存活。然后将这种生物墨水装入生物打印机，这是一种高度专业化的3D打印机，旨在保护打印过程中的活细胞。 [图片] BIOLIFE4D的3D生物打印过程提供了将患者自身（白色）血细胞重新编程为iPS细胞的能力，然后将这些iPS细胞分化成不同类型的心脏细胞，这些心脏细胞不仅是心脏贴片，而且最终是人类可用于移植的心脏。 这种能力至关重要，因为BIOLIFE4D试图平衡如何治疗心脏病和其他心脏损伤，特别是通过消除对供体器官的需求来改善移植过程。 [图片] BIOLIFE4D首席执行官史蒂文莫里斯表示：“对于BIOLIFE4D来说，这是一个非常棒的时刻，我们不可能在如此短的时间内完成这一科学界的曙光。 “从一开始，我们的使命就是利用我们的技术拯救生命。今天，我们相信我们离最终实现这一目标更近了一步。“

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总部位于上海的专业3D打印机制造商INTAMSYS宣布与加利福尼亚大学旧金山分校（UCSF）联合开展一项研究计划，以推进整形外科领域的3D打印应用。 由加州大学旧金山分校矫形外科研究部门EDGE Labs领导，该团队将使用INTAMSYS的Funmat HT 3D打印机探索PEEK植入应用。 EDGE实验室目前为临床决策和手术计划提供“精确解剖模型”的3D打印服务。 3D打印整形外科研究计划将由肌骨骼研究人员Aenor Sawyer医学博士，Alexis Dang医学博士和Alan Dang博士指导。 [图片] 从左至右：Aenor Sawyer博士，Alexis Dang博士，UCSF / INTAMSYS研究计划的共同负责人Alan Dang博士。照片来源：加利福尼亚大学旧金山分校。 INTAMSYS因其成为3D打印领域世界领先的PEEK材料供应商之一而闻名，并且以其高效打印所需的技术而闻名。 PEEK是经常用于医疗应用的高性能FDM灯丝。它具有很高的机械强度，韧性，柔韧性，耐化学性和抗辐射性，以及自熄性。轻便的PEEK 3D打印灯丝是USCF团队正在进行的整形外科研究的自然选择。 “这个级别的工业级打印在这个价格点上还没有可用的。”整形外科医生Alexis Dang医学博士说，“我们感兴趣的是能够使用PEEK等高温材料对定制植入物进行原型设计。” [图片] 最初3D打印的PEEK椎体间隔体模型的图像。

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