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三名瑞士联邦理工学院（ETH）的校友开发出了一种新型3D打印机，能够利用碳纤维复合材料制造零部件。ETH的下属部门9T实验室为轻量型高强度零部件的制造和利用带来了新的可能。[图片]碳纤维增强塑料（CFRP，通常简称为碳）是制造更轻更强产品的不二之选，无论是飞机、一级方程式赛车和山地自行车，还是机器人、医疗器械和医用植入物，它无处不在又无所不能。它的强度比钢还要高，但重量只有钢的1/5，这让它在全球市场上广受欢迎。然而这种材料也不是完美的，由于制造成本高昂且制造周期长，因此比起铝或者钢铁，它的价格太过昂贵。这种复合材料是将碳纤维和塑料组合加工而成的高强度耐用材料。使生产成本居高不下的原因之一是每一个部件都需要一个单独的模具。无模碳部件的生产ETH的下属部门9T实验室找到了一种新的碳部件生产方法：即开发一种3D打印机来生产碳纤维复合部件。这种方法舍弃了传统制造中笨重的模具，在电脑上使用专用软件设计想要制造的部件，再用3D打印机直接打印出来。塑料和碳纤维将在打印机中结合在一起，然后通过挤压的方式使这些混合材料通过加热后的喷嘴。9T实验室的创始人之一Giovanni Cavolin介绍道：“我们将3D打印技术的技术优势与碳纤维复合材料的优越性能结合在了一起。首先，这项新技术不仅克服了碳纤维复合材料成本过高的缺点，还使得整个生产过程大大减少了生产成本和生产周期。另外，这项新技术还可以用来制造卫星天线或义肢等形状复杂的部件。此外还有一个不是特别重要的优点，这种技术可以节省材料，减少资源浪费。9T实验室的三位创始人均为ETH校友，分别为Martin Eichenhofer (30岁), Giovanni Cavolina (岁) 和 Chester Houwink (岁)。在四年前在Paolo Ermanni教授领导下的复合材料和自适应结构实验室进行研究工作时，Eichenhofer首次萌生了创业的想法。而这个想法在2018年初得以实现：Eichenhofer得到了30万法郎的资金支持，于今年1月份成立了一家股份公司。欧洲空间局还邀请这件年轻的公司加入孵化中心，该中心不仅提供额外20万法郎的资金，还提供了一个良好的工业网络。正在撰写博士论文的Eichenhofer表示：“我们生产的碳纤维部件在许多其它方面都有着潜在用途，此外我们还进一步扩大了这种材料的应用范围，因此业界对它表现出了很大的兴趣。”而Cavolina则补充道：“我们认为，对于企业来说，面向市场是很重要的。因此，我们希望尽快将产品推向市场，这样我们才能从市场上得到有用的反馈。”3D打印系统将于明年准备完成一个软件与硬件装备齐全的完整打印系统将于明年初准备好进行beta测试。此后，如何以正确的顺序将服务提供给正确的部门将是他们最需要考虑的事。9T实验室希望首先将服务提供给从事研究和开发的客户，比如大学和技术学院。Cavolina 解释道：“我们希望从这些客户那里得到良好的技术反馈，从而帮助我们不断改进产品。”工程师们目前正在对3D打印机的原型机进行微调。这家初创公司目前仍被位于苏里西-西城区科技园的办公场所。但这种情况很快就能得到改变，因为这家年轻的公司正在迅速扩张，并不断招募新员工。包括实习生在内的8名员工目前正在9T实验室工作，另外还将有4名员工在今年加入。Cavolina认为，把团队凝聚在在一起是一项重大的挑战。他表示：“要找到优秀的软件和硬件工程师并不容易。”这也是他投入大量的时间和精力来招募新员工的原因。正如他一直所说的那样，“我们需要真正优秀的人才来确保产品能够满足市场需求。”

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俄罗斯“能源”火箭航天公司(RKK Energia)25日表示，用于打印人体组织的3D打印机将于今秋抵达国际空间站俄罗斯舱段，借助该设备，宇航员将尝试打印人类软骨组织和啮齿动物甲状腺的样本。[图片]当地时间5月16日，国际空间站上两名宇航员出舱太空行走，更换检查两个外置冷却箱。（视频截图）除打印活的组织外，新设备还能帮助研究宇宙空间对远航生命体的影响。打印机的使用寿命为5年。在一项实验结束后，实验申请人和外部科学团队可以继续使用。与此同时，“能源”公司指出，打印机没有活动部件。受微重力影响，生物材料将在强磁场环境下在设备中“生长”出来。“能源”公司表示：“未来，这一技术或可使用被送入太空的指定患者的生物材料来制造器官。这种方法有2个明显的优势：无需等待就能获得适合移植的供体器官，并且能自动解决成活率问题。”公司还指出，该设备在地球上所需的能源消耗相当于一个小城镇的消耗。

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3D打印设备实现产业化应用一直备受关注。7月23日，记者走进位于宁夏回族自治区银川市西夏区的铸造3D打印智能工厂，探寻3D打印技术给铸造业带来的“神奇”变化。干净的车间里，没有人来人往，一改传统铸造业粉尘大、噪声大、汗流浃背的“傻大黑粗”形象。12台套3D 打印设备有条不紊地运行。3D打印设备的“小房子”里，随着砂箱推入，铺砂器铺砂，打印喷头喷出树脂，交替进行。每层砂的厚度只有0.3毫米，是一粒砂的直径大小。[图片]图为宁夏共享装备铸造3D打印智能工厂车间“在计算机的控制下，根据砂芯的截面图型喷射的树脂与砂子里的固化剂发生反应后进行固化，从而勾画出砂芯的截面。每打印完一层，升降平台就下降一层。”国家智能铸造产业创新中心副总经理刘轶指着“小房子”里的砂面说。3D打印的各种规格的砂芯也是由智能无人驾驶运载工具进行无缝运载作业。在铸造3D打印智能工厂车间里，移动机器人、桁架机器人、微波烘干设备、立体仓库等组成智能流水线，生产效率是同等规模传统铸造的5倍以上。据了解，整个车间每班仅需7人，全部工作在空调环境，无吊车、无重体力劳动，而且实现了零排放。正在一台3D打印设备上操作的胡宁强告诉记者，他每天除了设置产品参数外，还要观察产品打印时表面是否有划痕，下砂口是否顺畅等，随时进行处理。“这种活倒是很轻松，接受一个星期的培训后就可以上岗，遇到问题有专门的专家团队进行分析，可以说就是‘简单劳动’。”据了解，宁夏共享集团股份有限公司的共享装备铸造3D打印智能工厂是世界首个万吨级铸造 3D 打印智能工厂。该公司突破了“球墨铸铁件UT 标准”“液力缓速器”等世界性难题，在国内率先实现了大型3D打印机在铸造行业产业化应用。如今，这里已成为国务院认定的 7 个国家双创示范企业之一，发改委确定的国家智能铸造产业创新中心，工信部批准建设的国家增材制造创新中心。[图片]图为3D打印的砂模、砂芯“公司从 2012 年开始铸造3D打印产业化研究，2016年底开工建设，目前已经开始投产。”刘轶说，铸造3D打印智能工厂拥有世界先进的尼龙、光敏树脂、模具钢、PLA、 砂型、全彩 3D 打印设备。据介绍，除了生产用产品外，铸造3D打印智能工厂还可打印3D工艺品，通过与宁夏大学、北方民族大学等校企合作，支持创新创业，开展协同研发，进行3D打印产业应用研究和创客的创意实践。铸造3D打印智能工厂二楼的运营中心是管理技术人员日常工作的地方。通过大屏幕，可以看到不同颜色分别代表设备的停机、工作状态、是否需要保养等，不仅能够看到生产计划的实时完成情况，而且能够看到每台打印机的打印画面。同时，工作人员在运营中心就能进行远程监控。“整个工厂生产的重要指标，比如产量、质量、开工率、库存率等通过公司的智能单元软件自动采集、展示。设备开动、停机、计划下达情况等都在这里汇集。”国家智能铸造产业创新中心共享工业云推广经理郭军军说，通过建设物联网实现设备数据采集、存储、上传至云信息系统，在共享工业云上实现业务集成，打通人、设备、系统之间的数据通道，实现高效协同。[图片]图为铸造3D打印智能工厂运营中心据介绍，依托国家双创示范基地和国家智能铸造产业创新中心，公司搭建了面向行业和区域制造业的工业互联网平台——共享工业云。该平台提供创客服务和协同制造、远程运维、共享学院、供应链管理等服务，已经协同开发铸造行业工业软件近20项。现在已拥有用户8400家、交易量14亿，其中宁夏企业上云的有233家。以创新应用3D打印等新兴技术为动力，共享集团开创了“铸造3D打印等新技术+铸造智能工厂”的新型铸件生产方式，助力铸造业转型升级。“在铸造用工业级3D打印设备产业化应用的路上，我们还要提高技术和工艺，进一步降低成本，在未来实现批量生产，让中国铸造3D打印产业化应用领跑全球。”刘轶说。

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从创客教育开始盛行，它带来的就不只是新的教学理念，更是时代诉求的结合素质教育。当创客理念冲击传统教育体系时，课堂环境上、教学方法上、教育模式上的种种创新让传统的教育体系开始发生转变。创客教育摒弃传统应试教育“以分数论输赢”的束缚，更加注重学生的个人兴趣和基础能力的发展，充分引导学校对学生品德、知识、技能等综合方面的培养。有教育学者坦言，创客教育是“新时代素质教育的必然趋势”。近几年来，随着国家、省、市级出台一系列促进STEAM创客教育发展的政策，创新教育的先锋队伍愈发壮大，与此同时，STEAM创客教育也经历了从区域萌芽到全国中小学校重视并落地的发展的态势。那么，在时代驱动及政策推动下，教育改革迫在眉睫，学校是否做好准备了？ [图片]爱因斯坦说，想像力比知识更重要，因为知识是有限的，而想像力概括着世界的一切，推动着进步，且是知识进化的源泉。这句话恰到好处的点出了在发展由创新标注、创新由人才驱动的时代背景下，全社会对富有想象力与创造力的人才的渴求越来越强。而在科技进步和产业升级进程中，创新型高素质技术人才供给明显不足，究其根源就在于然而应试教育笼罩下的灌输式课堂教学，千课一案、模式单一，忽视学生的主体地位，更忽视了综合素质能力的培养。此情景下，3D打印机+创客教育的出现，为我国传统教育改革提供新的思路。作为一种优质教育资源和崭新的教育信息化形式，3D打印机+创客教育开创一种全新的教学模式，在紧密结合专业教学内容的基础上，以实践形式激发学生对科技的热爱和对创新的渴望，同时引导学生通过完成项目任务来发现问题、解决问题，同时培养创新能力、团队精神等综合素质能力。 [图片]极光尔沃作为3D打印创客教育的先行者与推广者，专注3D打印技术在教育领域的创新应用研发，旗下教育3D打印机已经在北京永乐店镇中心小学、成都市华川中学、白银市第一中学创客空间、北京第二实验小学洛阳分校等近千所学校全面的投入应用，并得到了教师和学生的一致好评和积极反馈。“3D打印机+创客教育以实战落地见长，通过带领学生进行个性化的项目创新和实践，从根本上培养学生的创新意识、动手能力以及科学严谨的综合素养。”极光尔沃负责人表示，今后，极光尔沃将继续通过校企合作形式积极探索新的发展方向，深入推进“3D打印+创新教育”发展进程。

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新加坡国防科技局（DSTA）已与空中客车公司签署协议，共同开发3D打印备件，以加强对新加坡共和国空军（RSAF）运营中飞机的支持。[图片]从左到右：DSTA行政长官Tan Peng Yam先生;；DSTA空气系统总监Ngiam Le Na女士；空中客车防务与航空飞机服务主管Stephan Miegel；空中客车防务与航空飞机负责人Stephan Miegel根据在法恩伯勒航展上签署的实施协议条款，空中客车防务和航天公司将支持DSTA设计和认证RSAF飞机的3D打印备件。增材制造生产的零件最初将在新加坡新的A330多用途油轮运输（A330-MRTT）飞机上进行测试。[图片]空中客车防务和航空飞机服务负责人Stephan Miegel表示：“数字化代表了军用飞机服务的未来，我们现在已经开始探索运营最有前景的技术了。 我们非常感谢DSTA与我们一起开展这一旅程的创新方法。“在第一次3D打印协议之后，我们进一步同意就预测性维护的数据分析进行合作。此次合作将增加空客公司在法恩伯勒推出的全新SmartForce维护数据分析套件的开发。SmartForce系统于周一推出，这是一套服务，允许运营商利用飞机数据来改进故障排除，优化维护工作，预测维护行动并灵活规划物料需求。新加坡空军已经订购了A330 MRTT，预计第一架A330 MRTT飞机将在未来几个月内交付给新加坡空军。DSTA是新加坡国防部下属的一个法定委员会。它执行国防技术计划，获取国防材料，并为国防部发展国防基础设施。

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快速成型、高度灵活的增材制造如何重塑制造业？答案肯定不是“单打独斗”。[图片]“未来制造不会是单纯的增材制造或单纯的传统制造，两者会通过集成——比如3D打印完之后的后处理，如热处理或是加工抛光等传统制造工艺——结合起来，工厂或车间的信息集成将使上述流程更加顺畅。”近日接受记者采访时，全球工业级增材制造巨头EOS首席执行官Adrian Keppler说道。把增材制造换个更为人所熟知的名字，便是3D打印。传统的机械加工方法往往是“做减法”，在制造过程中材料逐渐减少；锻造、铸造等热加工方法，可粗略视为“等材制造”；3D打印（增材制造）逆其道而行，采用打印头、喷嘴等，通过逐层增加材料的方式制造三维实体物件。它并不在乎几何图形有多复杂，相反，越复杂的结构可能由于镂空越多，用料越少、成本更低，这与传统生产恰恰相反。[图片]1989年，激光加工、快速成型领域专家Hans J. Langer博士在德国慕尼黑成立EOS（Electro Optical Systems）公司。目前，EOS已成为全球工业级增材制造领域规模最大的企业之一，提供从增材制造设备、材料、工艺、配套软件、咨询服务在内的整体解决方案。截至2017年底，EOS全球装机总量超过3000台，其中中国市场装机超过300台。按行业划分，目前EOS在中国市场装机量最大的行业是航空航天，其次是模具和医疗。Keppler说，从全球角度看，目前增材制造的成熟应用主要集中在航空航天、医疗及石油天然气行业。“这些行业有个很大的共同点：产品的单件产量相对较低，但价值却非常高。”这集中体现了增材制造的优势之一：当企业想以较低的成本生产量少价值高的部件时，传统的开模、铸造、切割、组装方式往往会在经济性上遭遇挑战，这类行业会首先选择用增材制造来突破瓶颈。用工业级塑料、光敏树脂或金属“堆积”而成的产品强度与韧性，是外界对工业级增材制造的最大顾虑之一。据Keppler介绍，在美国、欧洲和俄罗斯，已经有大量直升机部件使用增材制造。不同部件的承载条件不同，目前直升机上的功能部件已大量采用增材制造产品，承受更大载荷的结构部件未来也有望越来越多使用增材制造。另一个例子是，在西门子公司位于瑞典小镇芬斯蓬的工业燃气轮机工厂，EOS公司的3D打印机采用选择性激光熔化（SLM）增材制造技术生产的涡轮叶片，经过24小时完整全载荷测试后未发现任何破损。燃气轮机涡轮叶片所处的工作环境堪称严苛：零件热负荷接近于所用金属的熔点；涡轮叶片所承受的离心力是净重力的10000倍；叶片尖端的线速度接近声速。[图片]当前，增材制造技术在中国市场的渗透率还远比不上欧洲与美国。Keppler称，中国拥有全球最大的制造业体量，所以绝不会在增材制造领域落后太多。“中国在发展自己的民用航空、航空发动机，在汽车领域正积极推广新能源汽车，在医疗方面，中国消费者也开始追求更多的个性化需求。这些趋势会让中国市场对增材制造产生更多需求，所以中国很快会在增材制造应用方面追上欧美国家，甚至可能超过他们。” Keppler回忆说，在欧美市场的孕育和发展过程中，增材制造技术影响力扩大的背后是有企业家愿意承担风险并勇于创新，“未来如果越来越多的中国企业也鼓励这样一种冒险或者是创新精神，会加速中国赶超欧美的过程。”Keppler说，增材制造和传统制造各有千秋，相互融合可优势互补、降低生产成本。目前，EOS正在与空客、波音等公司合作，研发未来集成化的增材制造生产线。此外，随着金属3D打印技术在工业领域中的作用与日俱增，EOS与德国航空结构供应商、飞机零配件制造商Premium AEROTEC及汽车制造商戴姆勒公司共同推出了“新一代增材制造”项目。该项目的目标是推动工业3D打印的自动化进程。针对这一目标，该项目组成员将严格检验整个增材制造过程，从金属粉末的运输供应、到打印完成后的加工处理过程，来观察整个零部件生产有哪些步骤能实现自动化，以此推动金属3D打印技术在大规模批量生产中的应用。据介绍，EOS的目标是将增材制造的单件产品成本较当前水平降低10倍以上。为此，EOS正在开发不同能量来源更有效、快速地融化金属或多分子材料以降低制造成本。

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[图片]可修复人体组织、可实现产品制造……如今，3D打印技术正在以前所未有的发展速度融入传统制造业并实现产业变革。就在此前季华实验室披露的首批参评项目中，3D打印技术代表着前沿科技，向世人展示它无限可能性。记者了解到，3D打印技术作为战略新兴产业，佛山3D打印等为重点的佛山智能装备制造业规模快速增长。现如今，一批专业化3D打印公共技术服务平台、孵化器、研究中心、3D打印企业在佛山兴起，3D打印的认识已经从概念阶段到应用阶段。当3D打印技术越来越广泛运用于各行各业，未来将如何依托“3D打印+”重新定义“佛山制造”?前沿：3D打印修复人体组织如今，3D打印技术在领先科研领域“露面”已不出奇。目前，在季华实验室首批11个参评项目中，仅和3D打印有关的科技项目就占据了三席，让外界看到了3D打印领域的前沿和热点。以广东工业大学教授王晗所主持的“高精度医用植入性组织修补片三维打印装备与制造关键技术”项目来说，该项目研发的植入性组织修补片能够实现人体软组织的安全、快速修复，有可能撬动国内千亿元市场的发展。国内市场目前还主要被欧美厂商所占有，每片的售价高达2万元以上。按照王晗的分析，仅以疝气修补片为例，市场还在以20%的速度深度递增，国内自主研发的需求非常迫切。“然而，国际上的技术还存在一定的问题，有可能产生有机物的残留、结构不可控、力学性能比较差。”王晗透露说，他主持项目的工艺在全球范围来看都比较新，不需要溶剂，显微结构即可做到有序可控，力学性能优越。该项目依托广工大的国家重点实验室和省重点实验室，不仅将创新制造装备和制造工艺，打破这一领域依赖进口的局面，还将引领未来三十年高端产业应用的方向，并进一步推动国家高端医学耗材的“跨越式”发展。为了达成这些目标，项目需要建立起前沿学术引资平台和顶级技术研发平台。记者了解到，该项目已经和佛山本地的医疗器械、医药科技企业进行了产业化应用的对接，来支撑本地企业进入高端医用耗材市场。[图片]现状：3D打印走向应用3D打印技术是战略新兴产业，以3D打印为等重点的佛山智能装备制造业规模快速增长。一批专业化3D打印公共技术服务平台、孵化器、研究中心、3D打印企业在佛山兴起，3D打印的认识已经从概念阶段到应用阶段。上月底，佛山市中峪智能增材制造加速器迎来周岁。在广佛路边的中峪智能孵化中心内，逼真的“心脏”“手掌”、腰椎矫正板、汽车涡轮等零部件、狮子头等文创产品都是公司用3D技术打印出来的部分产品。“加速器预计投资超5000万元，目标要成为综合性3D打印公共服务平台,为佛山市乃至广东智能装备产业的发展积累经验。”加速器总经理邓晓荣称，目前，加速器与五六十家企业建立合作关系，订单量也不断增长。孵化器内的国内领先的3D打印解决方案提供商——广东信达雅三维科技有限公司生产的国内首台桌面式金属3D打印机Dimetal-50率先出口到欧盟。南海区区长顾耀辉表示，3D打印作为新科技的典型代表，在佛山创新制造、智能制造战略中不可或缺，并扮演龙头示范作用。以南海为例，在3D打印技术领域上，南海有着较好的基础和优势，广东3D打印应用技术创新中心于2015年落户佛山高新区，峰华卓立、中南机械等本土企业将前沿的3D打印技术投入产业化应用中，取得了较好的成果。记者了解到，广东峰华卓立科技股份有限公司等作为中国早期研究3D打印技术并产业化的公司之一，已于前年成功挂牌新三板。公司依靠无模快速制造技术进行3D打印的原理可将使用传统模具铸造汽车发动机的缸体缸盖的耗时从3~6个月缩短到半个月。公司年报显示，去年实现营收4558.3万元，同比增长43.5%。总经理杨印宝也在总结中表示，去年，公司完成了四川维珍新材料有限公司的并购工作并实现控股，并基本完成了公司第二轮定向资金的募集;还实现了快速服务件订单同比两位数增长且单月订单数实现历史性突破。需求：降低“开模”成本3D打印从昔日的新鲜事物，如今在一些行内正变得越来越普及和常见。记者了解到，一些工业服务业、教育业、制造业、医疗等企业对3D打印技术及产品的需求，正呈现不断上涨的趋势。在一些制造业中，3D打印被广泛用在产品零部件的研发阶段，而在佛山工业服务业中发展较好的工业设计产业里，3D打印技术如今也被广泛运用，并且给企业带来实质性的好处。“保障时间和精度、节约成本，是企业运用3D打印技术的两大好处。”位于广东工业设计城内的一家知名设计企业和壹设计企业，其负责人仇登伟告诉记者，如今在3D打印技术产品成熟、运用普遍之后，工业设计企业能通过使用该技术，迅速将小产品模型“打印”出来。“过去，我们设计的产品实体化要先开模，成本造价非常高;现在，通过3D打印机器可以迅速成型产品模型，十分便捷且有效降低成本。”仇登伟说，仅从单个产品看，初步成品预期可省50%的成本。作为“国字号”产业孵化园区，记者从广东工业设计城获悉，目前该园区内还设有专门的3D打印平台、实验室及展示空间，以供园区内的工业设计企业进行产品研发。趋势：与传统制造业正面竞争在大沥镇内的时代创客小镇内，由惠普与广东兰湾智能科技有限公司合作的全球首个3D打印批量化定制中心投入运营已经有一个多月。与3D打印个性化定制不同，该中心主要面向3D打印批量化的生产。在中心内，10台惠普3D打印系统能满足汽车零部件批量生产的需求。此外，该中心每年能够为2万多家中小制造业企业提供从设计端到应用端，从应用端到产品端的配套服务，推动传统制造业企业加快研发—设计—创造的进程。佛山乃至珠三角有庞大的传统制造业基础，正是3D打印发展的丰富土壤。“随着3D打印速度大幅提升、精度和强度改善以后，3D打印已经开始从个性化定制向批量化定制转变，这是3D打印产业发展新的趋势。”中国3D打印技术产业联盟执行理事长、广东兰湾智能科技有限公司董事长罗军在接受记者采访时表示，3D打印已经不仅仅只是传统制造业有益的补充，还重新定义了制造业。“3D打印作为新科技的典型代表，在南海区创新战略中占有重要地位。”中国3D打印技术产业联盟执行理事长、广东兰湾智能科技有限公司董事长罗军称，3D打印诞生才30多年，其应用已经发生很多改变，先是打印模型和样件，后来随着技术进步和材料的增多，逐步开始打印一些功能性产品。现在随着新兴技术的不断涌现，3D打印的速度大幅提升，精度和强度显著改变后，3D打印正在迈向一个更新的台阶，那就是批量化制造，直接参与传统制造业的正面竞争。华中科技大学的张海鸥教授也认为，3D打印发展至今，已经不再是单纯打印模型和样件，更多表现是直接制造功能性产品，3D打印介入传统制造业领域，必将与传统产业展开激烈竞争，并带来新的产业革命。聚焦：3D打印助力传统产业升级佛山未来亟待要发展哪些领域的3D打印技术?记者在走访中发现，一方面，前沿的3D打印技术要与佛山优势的制造业相结合，并为传统产业转换动能提供技术路径;另一方面，借助新型研发机构抢占3D打印的技术高地，生物医学、高端医疗器械等新兴业态将有可能在佛山形成集聚。然而，业内人士指出，好的3D打印粉体还需要进口，而结合产业应用，如何平衡3D打印的精度和效率都需要展开深入研究。以广东工业大学教授伍尚华所主持的“难加工材料增材制造关键技术”项目为例，陶瓷、硬合金、超硬材料以及金属复合材料等强度、硬度超高的材料具备广泛的应用前景。它将有可能影响本地技术陶瓷、先进装备制造、汽车、电子等产业，甚至延伸至航空航天等领域。“如果使用复杂的传统工艺，加工成本不但会超过部件成本50%以上，而且仅局限于做一些简单形状的零部件，复杂形状、复合功能的零部件无法做。”伍尚华举例分析说，超硬材料的应用前景非常广，例如先进数控机床的刀具，如果刀具的性能不好，那么必然影响机床的性能。再以技术陶瓷3D打印来说，高分子材料如何与陶瓷粉紧密结合，成为当下此类研究的热点。这些研发包含了3D打印材料体系、装备、打印工艺的开发和后处理研究，团队需要具备材料设计、装备制造、打印工艺、性能评估等各环节的研发能力。延伸：3D打印人才需求提升广东奥基德信机电股份有限公司是顺德一家研发、生产、销售3D打印设备和材料的高新技术与服务公司。记者了解到，该企业正帮助佛山推进“创客导师”、创客教育等工作。记者曾采访该企业，其负责人表示，随着3D打印人才需求提升、实训教育空间变大，对于3D打印产品的需求会不断增大。“一些高校、企业正寻求3D打印专业企业配备实训车间与实训设备，这部分将给一些研发3D技术的企业带来商机。”该负责人说。另一方面，3D打印逐步“飞”入佛山各阶段的教学课程中，从义务教育阶段学校到职业教育阶段学校里，如今都能看到3D打印的身影。在南海大沥，超过10所学校的多名教师，进行了系列选拔、培训和考核后获得了由教育部门颁发的3D打印创客教育导师培训证书。作为制造业大镇，大沥将3D打印课程内容编选入了一些目标学校中，而未来这些获得培训证书的教师们，将担任其规划、编写3D打印教材相关的工作。培训师资，目的是激活本地的“双创”教育。以镇街推动3D打印入课程的大沥为例，未来该镇街将选取多所学校，再从校内选取30~50名有兴趣的学生参与课程。未来若试点经验成熟后，大沥还计划在1年内实现3D打印课程在大沥镇内学校的全覆盖。3D打印作为新兴技术类课程，其应用性更是被佛山职校所看重。记者了解到，佛山多所中职、高职等高校都逐步探索3D打印课程及专业授课体系。以顺德陈村为例，作为制造业集中的镇街，陈村职业技术学院也从去年起布局3D打印课程授课。该校负责人称，一般面向数控专业的职校生进行“苗子”的选拔，除了规定的“必选”课程外，“自选”的3D打印课程将在额外的授课时间向学子提供。在本月，一场面向国际的3D打印造型技术大赛(中职组)就在该校举办。主办方负责人表示，搭建系统人才培养方案、赛事选拔等有助于在校园内选拔3D打印技术性人才。

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米其林希望将木材放入轮胎中，该公司相信木质轮胎将在不到两年的时间内成为现实。[图片]米其林在5月宣布其2048年的雄心壮志，其中包括到2048年制造100％可回收轮胎的计划，同时使用80％的可持续材料。现在，该计划得到了进一步说明，法国轮胎制造商在接受采访时告诉莫林，米其林正在研究在轮胎中使用木材。米其林全球科学与创新传播总监Cyrille Roget表示，该公司正在寻求用木质材料取代关键油成分，并希望在2020年的某个时候展示第一个由木材制成的轮胎。实现这一雄心勃勃的可持续材料目标的途径将通过生物源材料（如Biobutterfly）的研究计划来实现。 Biobutterfly项目于2012年与Axens和IFP Energies Nouvelles共同发布，用于生产木材、稻草或甜菜等生物质的合成弹性体。[图片]米其林目前正在开发创新解决方案，以便在轮胎中集成越来越多的再生和可再生材料。转向木材成分带来了很多好处。 “树木无处不在。所以你重新分配给每个人提供本地采购的机会，而且它们是可再生的。”罗杰说。木制轮胎仍将拥有当今使用的大部分组件，但木屑中的弹性体将取代轮胎中的油含量。“我们有一个使用木屑的项目。我们将使用来自木材工业的废料来制造进入轮胎的弹性体，“Roget补充道。 “我们相信这是一个很好的未来解决方案。”目前，该公司正在研究巴西的木材，并建立种植模式，允许香蕉和可可与橡胶一起种植。该公司相信有一天3D打印将彻底改变轮胎工艺。先进材料和3D打印技术将用于制造和更新此移动解决方案的胎面，并意味着它是100％可回收的。该公司与Fives Group S.A.成立了一家名为AddUp的合资企业，开发了一系列金属3D打印机，他们将使用3D打印模具来提高米其林轮胎的性能。Roget承认轮胎3D打印的实际时间表是10到15年，但希望新技术可以改变这一点。“我们正致力于开发橡胶打印或聚合物打印。我们更多地处于这项技术的早期阶段。但它需要工业化，为未来做好准备。“由再生材料制成的3D打印轮胎可在其使用寿命结束时回收。它甚至具有可重复打印的胎面，因此轮胎的大部分永远不需要更换。“我们可以打印胎面，但它需要工业化。我们正在取得一些非常快速的进展，“Roget解释道。”可能最终电动车的充电站也是轮胎的充电站。“

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GE Additive近日宣布推出其制造合作伙伴网络（MPN），这是一个开放，竞争激烈的市场，旨在加速增材制造的供需。加入该网络的前三个制造合作伙伴（MP）是Burloak Technologies，Carpenter Technology Corporation和Proto Labs Inc.，这些公司将帮助客户批量生产3D打印零件。[图片]GE Additive认为，随着公司准备采取下一步措施并进入批量生产3D打印零件，他们正在寻找具有成本效益，可扩展的批量生产途径。但是，有限的设备使用权，投资资金和专业知识往往使他们无法采取下一个关键步骤。增材制造供应商也在寻求建立长期商业案例以进行投资的需求，而OEM需要有保证的产能来源，因此他们可以继续自信地投资。“我们了解从原型设计到批量生产的过渡可能是任何公司加速发展最重要的一步。MPN旨在为公司提供一系列选择，帮助他们进步并继续创新，将他们与可信赖的增材制造生产合作伙伴联系起来，以经济高效的方式让他们无忧发展，“GE Additive总裁兼首席执行官Jason Oliver说。[图片]MPN将在所有地区增加3D打印网络，但设计仍然是关键，他们都了解这项技术的能力和未来。制造合作伙伴也将在以下几个方面受益：通过GE Additive的销售团队生成的OEM网络直接创造需求和收入机会。跨网络的知识共享。这包括访问150多名AddWorksTM顾问和技术支持。新的GE增材制造技术和创新将开源进行测试，并将共享的反馈纳入未来的产品开发中。联合营销支持和活动，包括在所有销售，营销和宣传材料，通信渠道和建筑物上使用GE会标的许可。本周参加法恩伯勒国际航展的GE Additive也宣布在日本与本田研发有限公司，飞机发动机研发中心合作推出其首个AddWorks增材制造咨询服务。[图片]GE和本田已经在航空业合作超过十年。GE航空公司和本田航空公司于2004年成立合资公司GE Honda Aero Engines LLC，开发用于轻型公务喷气式飞机的发动机。为了帮助在其业务中引入和加速3D打印，GE Additive提供3D打印机，材料和AddWorks工程咨询服务。AddWorks顾问帮助确定增材制造是否会从经济角度以及从绩效角度对组织有益。GE Additive希望这些服务能够改善现有的合作伙伴关系，并进一步在航空航天工业中采用增材制造。GE Additive于今年1月在日本开展业务，并于2018年6月宣布推出商业产品，计划到2020年实现10亿美元的业务，并计划到2026年销售10,000台机器。日本的GE Additive将出售Concept Laser和Arcam EBM 3D打印机器以及材料，通过当地经销商向日本客户提供，重点关注航空航天，汽车，重工业等关键行业。除了与本田的合作外，GE Additive还宣布航空航天业领导者Triumph Group已经选择其两个系统，以及一系列AddWorks咨询服务包，以帮助推进其增材制造战略。Triumph已选择Concept Laser M2 Cusing Multilaser DMLM系统和Arcam EBM Q20plus系统安装在其位于西雅图的研发中心，预计将于2018年第三季度完成安装。AddWorks团队将与Triumph团队密切合作开发一系列产品的领域，包括研讨会，材料选择，原型制定策略。“Triumph集团很高兴能与GE Additive合作，扩大Triumph对增材制造技术的利用，”Triumph集团总裁兼首席执行官Dan Crowley表示。“到目前为止，我们已成功使用增材制造进行原型制作，我们正在迅速将其用于设计能力。与GE Additive的这种合作伙伴关系将加强我们的增材制造能力，加快我们为客户设计和开发未来翼上解决方案的能力。“

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[图片]作为一个高价值，高标准化的行业，认证是考虑航空航天3D打印时的主要关注点之一。在与钢铁制造商和分销商Carpenter Technology，快速等离子沉积(RPD)公司Norsk Titanium和波音Horizon X受益者Morf3D的对话中，我们更深入地探讨了这一主题，以强调该技术在这个重量级行业中取得的进展。[图片]波音航空公司的发展，包括787 Dreamliner - 安装了Norsk Titanium 3D打印部件。Carpenter Technology Corporation成立于1889年，在不锈钢和合金制造方面拥有近130年的经验，但在过去的18个月里，其增材制造业务已经开始发展。2018年2月，Carpenter 收购了钛增材制造粉末生产商Puris，最近在Farnborough Airshow，该材料公司加入了GE Additive的制造合作伙伴网络。卡拉姆是航空航天业的专业粉末床融合服务提供商，于2018年2月由Carpenter正式收购，Carpenter的增材技术总监Ken Davis已在该子公司工作了3年多。戴维斯将Carpenter客户的材料认证过程描述为“一个持续的反馈循环”。当然，Carpenter为客户提供标准切割粉末，但大多数时候这些混合物都经过调整，因此每个客户都使用自己专有的粉末。在标准化方面，标准材料可以增加可生产的粉末量(并降低购买成本)。他说，在现阶段，公司“在潜在的创新方面不应该戴上手铐”。Carpenter计划在未来12个月内推出一个新兴技术中心来到阿拉巴马州的雅典。据报道，该公司预计将在该工厂投资5200万美元，该工厂最初将专注于增材制造的创新。飞行认证在Norsk Titanium，产品开发副总裁Nick Meyer完成了3D打印部件航空航天认证的综合阶段。Norsk 首次批准用于波音的结构支撑3D打印部件的尾部厨房支架获得了美国联邦航空管理局(FAA)的点设计认证，这意味着只有特定部件的几何形状才能在787上飞行。[图片]Norsk Titanium 3D打印船尾厨房支架在法恩伯勒航展2018展出下一阶段是设计许可证的认证，这是一个完全理解所涉及的材料和工艺的过程，因此可以使更多的零件合格，旨在实现RPD 3D打印零件的静态加载。Norsk在等离子体沉积领域的优势在于RPD工艺不需要真空。相反，氩气环境会产生更多的保形部件，这就是为什么它引起了航空航天业的关注。在法恩伯勒航展上，该公司还公布了一系列公告，包括与世界上最大的一线飞机制造商Spirit AeroSystems达成的协议。制定标准加州的Morf3D作为DassaultSystèmes的一部分在Farnborough航展上展出。两家公司共同推出了3DEXPERIENCE创新中心，为客户提供从设计到认证的完整软件包。Morf3D仅在三年前于2015年推出，已经受到航空航天和国防领域大型企业的广泛关注，验证了市场对此类解决方案的需求。2017年2月，Morf3D 与Sigma Labs成立了金属增材制造质量控制联盟， 并于2018年4月，波音通过其Horizon X部门进行投资。明年，Morf3D的创始人兼首席执行官Ivan Madera计划将公司的规模扩大一倍，因为它需要卫星和转子工艺项目，这是波音公司参与Morf3D的当务之急。[图片]Morf3D的研发创新中心波音商用飞机和波音增材制造业务副总裁兼制造总经理Kim Smith在发布公告时 说：“为航空航天部件开发标准的增材制造工艺使两家公司受益，并使我们能够充分释放这种变革技术的价值。”