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对于许多人而言，增材制造技术被视为只要获取零件的三维模型信息，其制造过程就是一个简单的材料叠加，没有丝毫的技术难度可言。实际上，在打印过程中因支撑断裂、零件翘曲等造成打印中断，抑或是经长时间打印后发现零件其实很早就已经开裂失效的现象屡见不鲜。其根本原因在于，增材制造，尤其是金属粉末床的增材制造是一个快速凝固的过程，其制造过程中产生的大量残余应力将致使零件发生失效、翘曲、开裂等问题。由于缺乏增材制造工艺的标准与规范，现阶段粉末床增材制造仍然沿用传统的“试错”模式，一次成功实现零件制造的几率非常低，极大的浪费了材料、机器时间以及劳动力。特别是在制造航空零部件时，“试错”的增材制造模式更是显示出其低效率、高成本的技术局限性。[图片] 针对上述问题，本文采用有限元仿真技术，通过对航空零部件的增材制造过程进行模拟分析，有效解决打印过程中零件存在的失效、翘曲、开裂等技术难题，为增材制造工艺工程师提供一条缩短工艺开发时间并有助于提高零件质量的解决方案，促进实现“第一次就成功”打印零件的目标。1.有限元法概况有限元法是一种通过对有限个单元体作分片插值求解力学、物理等问题的数值求解方法。在增材制造科学研究中，有限元法常用于求解在温度场、应力场等多场耦合作用下，零件结构形状几何非线性、材料非线性等问题。目前粉末床增材制造有限元仿真主要采用Simufact（一种包含AM在内的金属制造过程仿真软件），通过输入材料的本征参数（如化学成分、热力学性能、机械性能、应力-应变曲线等）、支撑方案、激光工艺参数（激光功率、扫描策略、激光光斑、扫描间距等）、热处理工艺、基板切割方向和支撑去除等工艺参数（如图1所示），就能够获得零件在打印、热处理、线切割、支撑去除等多个阶段应力、应变、残余应力的分布情况以及对零件尺寸（变形大小）、机械性能的影响规律，进而确保在启动制造前优化设计方案并最终制造出可被接受的零件。[图片] 图1 Simufact软件中材料本征参数的输入界面将有限元仿真技术应用于粉末床增材制造将带来几项变革：在零件制造前可提供精确的零件变形和残余应力结果，降低成形风险，提高“一次打印成功”的成功率；可对构造方向（水平、垂直或者其他方向）进行测试，甄别最优打印方案；对不同的支撑方案进行“无成本”检查，无需“试错”就能验证支撑方案的可行性；此外，还可以进一步处理工艺链的问题，研究构造零件过程中所采取步骤的顺序。综上所述，在粉末床增材制造中有效利用仿真技术，在制造零件前高效探索影响零件的变量，可以极大的缩短研发周期、提高机器/人工利用率、减少材料和能源消耗。由此看来，该项技术在航空零部件的快速制造上更具有推广应用前景。2.航空零部件的有限元模拟研究2.1模拟验证试验钛合金材料比强度远高于高强度铝合金、镁合金、高温合金和高强度钢，因此成为航空零部件制造首选的材料之一。钛合金的粉末床增材制造，尤其是零件在基板平面投影的截面积占比较大时，往往在成形过程中产生极大的残余应力，造成钛合金零件的“控形”十分困难。毫不夸张地说，零件在基板平面投影的截面积仅占据基板平面26.79%时，在打印过程中的残余应力释放将厚达25mm的不锈钢基板翘曲了5mm之多。因此，即便是横向打印钛合金的标准力学试验件，如不做后续的去应力退火而直接进行线切割，则所有的横向力学试验件均会发生2mm以上的翘曲变形，如图2所示。[图片] 图2 钛合金打印件翘曲示意图为了验证Simufact软件的可靠性，通过输入TC4钛合金的本征参数（锻件的本征参数），支撑方案、激光工艺参数、线切割方式进行仿真分析，计算出经打印、线切割后零件残余应力的分布情况，并获得零件在各个方向上的变形结果，如图3所示。[图片] 图3 TC4钛合金力学件模拟打印过程中的变形从图3中可以看出，采用横向摆放方式的TC4钛合金力学性能件，如未经去应力退火直接进行线切割，在打印与线切割过程中产生的残余应力将在零件各个位置进行释放，在端部残余应力达到最大并引起翘曲，翘曲最大变形量达到了2.37mm。仿真结果与实际情况基本吻合，从而验证了Simufact软件的准确性与可靠性。2.2支臂的有限元模拟研究诸如旧机型战机的支臂等航空零部件，由于国内生产线已经全部停产，但飞机仍需要执行任务，这时采用增材制造技术进行老旧零件的制造具有巨大的优势：无需恢复生产线就能够快速响应航空领域多品种、少批量构件的定制生产，避免了巨额的固定资产投入，适应现代战争“四快”：快速响应、快速制造、快速修复、快速恢复战斗力的新要求。然而，增材制造技术并不是万能的。航空零部件的材料、形状、结构各异，并不是掌握了该类材料的工艺与支撑方案就通用于其他零部件。实际上，因为工艺的通用性、支撑设计的不合理性，导致零部件打印完后发生开裂，翘曲的现象屡见不鲜。图4即为针对支臂的三维模型，以“经验”进行支撑设计与工艺设定，结果证明采用这种“经验式”的工艺与支撑方案其实并不合理，导致在打印结束后发现支臂其实在打印初期就已经发生翘曲变形，造成大量的材料与时间的浪费。如果有一种有效的模拟方式，在打印启动前就可以评估方案的可行性，则可以避免这种经验式的错误。[图片] 图4 支臂发生的翘曲变形为了分析造成支臂变形的原因，将铝合金材料（参照铸件标准）的本征参数，支撑方案、激光工艺参数输入Simufact软件中，通过有限元仿真，得到支臂打印过程中的变形情况，如图5所示。从图5可知，采用实际打印工艺与支撑方案，支臂打印过程中发生严重变形的位置为零件前端，最大变形量达到3.03mm。通过模拟分析，准确的预测了实际打印过程中零件将发生变形的位置及变形量。[图片] 图5 支臂打印过程中的变形分析2.3导向叶片的有限元模拟研究航空发动机及燃气轮机是工业皇冠上的明珠，其高温高压零件在复杂苛刻条件下工作，使用损伤大，制造难度高，尤其是导向叶片的制造技术仅由欧美少数国家掌握，对外严密封锁。我国虽然突破了部分关键技术并得到应用，但远不能满足新结构、新材料高温高压零件的制造需求。采用基于增材制造的逆向工程技术，能够快速制造高温高压复杂零部件，减少研发费用、缩短研制周期，摆脱受制于人的困境。通常，用于航空发动机或燃气轮机的高温高压零件形状各异、内部流道复杂，使用的材料又十分昂贵，提高零件的一次打印成功率是降低制造成本的关键因素。如用于燃气轮机的导向叶片就属于该类零件。为了提高导向叶片的一次打印成功率，采用两种不同的摆放方式与支撑方案，通过输入相应高温合金的本征参数（参照铸件标准）、激光工艺参数、去应力退火工艺参数以及线切割方式进行仿真分析，结果如图6所示。[图片] 图6 不同摆放形式下导向叶片的模拟分析结果从图6中可以看出，采用上述两种摆放方式，虽然零件的朝向完全相反（转动180°），但是从仿真结果上看，都是离基板平面的近端处存在较大的变形，最大变形量达到2.27mm。为了验证仿真的准确性，采用两种方案分别试打一件导向叶片，结果如图7所示。从图7中可以看出，实际打印的情况与模拟的结果一致，通过模拟计算获得的变形面与实际打印的变形面完全吻合。[图片] 图7 不同摆放形式下导向叶片的实际打印情况3结束语随着模拟技术的飞速发展，该技术在增材制造方面凸显出独特的优势，为复杂航空零部件的粉末床增材制造过程中温度场、应力场、变形等提供了精确的参考依据，摆脱了传统工艺优化过程中消耗性的“试错”模式，对增材制造的机理性探索和工艺优化具有重要的指导作用。但是，现阶段的粉末床增材制造仿真技术仍存在其局限性，基于大数据的综合化与大尺寸化成为粉末床增材制造技术未来发展的重点方向。（1）材料本征参数是关系到仿真结果精确与否的重要参数之一。目前模拟软件输入的材料本征参数绝大部分均沿用同类材料的铸、锻件指标，用于评估、预测3D打印零件特性是不完全、不准确的。因此，建立以3D打印标准试验件为基准的材料本征参数大数据十分必要；（2）采用模拟技术能够实现增材制造工艺全流程单阶段的温度场、应力场、残余应力的计算，并通过简单叠加预测零件最终的成形效果，其综合耦合能力仍不够强，多阶段多场耦合是未来发展的趋势；（3）目前，受限于大尺寸零件的边界条件设定、计算时间以及计算精度等问题，模拟技术仅能够对粉末床级别的零件进行精确预测，还无法实现大尺寸构件的模拟。模拟大尺寸化也是未来发展的趋势之一。作者：李 礼1, 2，刘晓辉3，戴 煜1, 2 ，宁 敏3，杨 盼3，杨 文1, 21. 湖南顶立科技有限公司；2湖南省新型热工装备工程技术研究中心；3.长沙五七一二飞机工业有限责任公司）

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自从十年前消费者炒作，3D打印就在好莱坞火了。虚拟现实技术的成熟也为3D打印提供了发展的温床，使3D打印的应用产品快速在电影界站稳脚跟。虽然随着技术的进步，3D打印好像已不再新鲜，电影大片的制作依然要这些光彩夺目、造型各异的设计，于是3D打印依然活跃在各大影业，暴露在镁光灯下。 [图片]《瞒天过海：美人计》是《十一罗汉》的重启系列，但将以全女性阵容亮相，于2018年6月8日在北美上映。故事讲述的是桑德拉·布洛克饰演的黛比·奥逊，集结其他七位女盗贼成员，前往纽约大都会艺术博物馆慈善舞会盗窃的故事。 以前电影中的主角偷窃，讲究个行为规范，行事要遵守他们的“道”。如今新时代的盗窃也有“道”，不过此“道”非彼“道”，随着新科技的发展，用3D打印偷东西的场景也被编进好莱坞大片了。 影片中，抢劫团伙佩戴一副带有内置3D扫描仪的眼镜，对价值1.5亿美元的卡地亚项链进行扫描，然后立即将数字文件发送给桌面3D打印机，用3D打印技术把这个项链复制出来。从外观上看，这条3D打印的项链几乎完美复制了原有项链的所有元素，就算用放大镜检查也看不出什么猫腻儿。 用复制件替换原件的盗窃伎俩已不足为奇，只是以前大家都是用传统机械或者手工加工复制件，而影片中使用的是3D打印技术，给3D打印电影文化又添上了浓墨重彩的一笔，可谓是盗亦有“道”。

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麻省理工学院的研究人员设计并3D打印了一系列柔软的机械小动物，它们的运动可以通过一个磁体波来控制，就像没有琴弦的木偶一样。[图片]图片：Felice Frankel周三在“自然”杂志上发表的一项研究表明，磁控结构是由一个光滑的环组成，这个环可以起皱，一个长管挤压闭合，一张可以折叠的薄片和一个可以爬行的蜘蛛状“抓取器”快速滚动，跳跃，并快速捕捉传球。它甚至可以直接包裹在一个小药丸周围，并将其携带穿过一张桌子。研究人员从一种新型3D打印墨水制造出每种结构，并在其中注入了微小的磁性颗粒。然后，他们在3D打印机的喷嘴周围安装了一个电磁铁，当墨水通过喷嘴进入时，导致磁性粒子摆动成单一方向。通过控制结构中各个部分的磁性取向，研究人员能够生产结构和设备，几乎可以瞬间转变成复杂的地层，甚至可以移动，因为各个部分都会对外部磁场做出响应。麻省理工学院机械工程系和土木与环境工程系Noyce职业发展教授Xuanhe Zhao说该小组的技术可用于制造磁控生物医学设备。例如，我们可以在血管周围放置一个结构来控制血液的抽吸，或者使用磁铁来引导装置通过胃肠道拍摄图像，提取组织样本，清除堵塞或者将某些药物输送到具体位置。你可以设计，模拟和打印，以实现各种功能。这种类型的技术被称为软启动装置，水凝胶装置在温度或pH变化时膨胀;形状记忆聚合物和液晶弹性体在充足的刺激如热或光下变形。麻省理工学院表示，这些类型的软启动装置往往响应缓慢，并在数分钟至数小时内改变形状。Kim说：“没有理想的候选人可以在像人体这样的封闭空间里执行软机器人，你可以在这里完成某些任务。这就是为什么我们认为这种磁致动的理念是非常有希望的，因为它快速，有力，身体健康，并且可以远程控制。”该团队并没有制造出具有相同，均匀取向的磁性颗粒的结构，而是采用不同方向的磁性颗粒排列了各个部分。当暴露于外部磁场时，每个部分应以不同的方式移动，这取决于其粒子响应于磁场而移动的方向。凭借全新的3D打印方法，研究人员可以在打印过程中通过改变环绕打印机喷嘴的电磁铁的方向打印结构的各个部分并调整特定部分中的磁性颗粒的方向。[图片]图片：Felice Frankel该团队还开发了一种物理模型，用于预测印刷结构在磁场下如何变形。麻省理工学院开发的其他设备包括一组“拉胀”结构，可快速收缩或沿两个方向扩展。他们还印制了一个嵌有电路和红色和绿色LED灯的环，以编程的方式控制亮与灭。人们可以设计自己的结构和领域模式，使用模型进行验证，并打印出来以启动各种功能，磁场的复杂信息可以进行编程，人们甚至可以打印出智能机器人。”

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增材制造技术最早起源于19世纪末的美国，到20世纪80年代后期，发展成熟并被广泛应用。近年来，增材制造技术获得迅猛发展，由于其在民用和军用制造领域具有重要的应用潜力，受到世界各国高度重视。开展增材制造技术在通用装备维修保障中的应用论证与试验验证研究，对我军通用装备维修保障的发展具有重要意义。[图片]1.增材制造：制造业的革命增材制造技术正在蓬勃发展，其应用和服务服务从航空航天（NASA）、国防部、能源部到日常用品市场，如图所示。[图片] 增材制造产品和服务销售量将逐年增加。如下图。[图片] 《经济学人》杂志在2011年预测，“3D打印生产的最终产品现在是20%，而且不是样机。到2020年，它可能达到50%”。2.增材制造的现状增材制造现有市场分布如下图所示。从目前的情况看，国防部系统所占有的比例还不是很大，有很大的发展机遇和广阔的市场前景。[图片] 增材制造产品和服务全球市场的发展预测如下图（产值以百万美元计），几年之内其产值将数倍增长。[图片] 从20世纪80年代以来，快速原型样机就已经存在原始专利正在失效：迅猛的创新，新的竞争者和价格降低的趋势全球竞争剧烈和机遇宽广：在增材制造技术发展中，美国引领和发展增材制造以及主导部分和设备分销；但是，许多现有设备制造商和材料供应商的基地不在美国；在其他国家（中国、新加坡、英国）政府/公有资金协调地大量投资于增材制造；美国对于持续引领技术发展和夺取市场优势泰然自若，但需要领导和协调努力于美国制造和其他投资3.增材制造（AM）/3D打印技术增材制造的定义（ASTM 2792-12）：“从3D模型数据通常将材料层层叠加制作物体的过程，这个过程与减去材料制造的传统机械加工相反。”ASTM定义了7种不同的增材制造，它们有各自特殊的方法。其中的两种方法如下示意图。左图是“立体平版印刷”（又称立体光刻，stereolithography）。右图是熔融沉积成型（FDM，fused deposition modeling）的示意图。图中，1表示喷嘴喷出熔化的塑料（可塑体）；2堆积的材料；3可控的可移动平台。[图片] 3D打印如何工作？请看以下示意图[图片] ASTM对7种增材制造过程的定义，如下表[图片] 增材制造范例种种，如下图表[图片] 4.增材制造的挑战和普遍采用的约束在增材制造研究与应用中，面临种种问题和挑战，特别是普遍推广应用受到种种因素的制约。研究这些问题和制约因素及其影响，将有利于其技术发展。[图片]5.美国制造-国家增材制造创新协会什么是“美国制造-国家增材制造创新协会”?协会是由工业界、政府和大学多机构的合作组成，由国防有关的制造业科技（S&T）团队引领的。协会工作体现了公私合作。其成员来自各军种、航空航天局（NASA）、国家科学基金会（NSF）和大学。协会的任务或目的是：面向工业界分享设备设施，特别是受企业事业和小型企业的喜爱促进技术转移和商业化确定技术准备等级（TRL）/制造准备等级（MRL）4-7延伸教育和人力开发5000万美元政府启动保证投资，3000万美元合作协议给予增材制造协会为随后的制造创新协会提供了模式为什么“美国制造”？“美国制造”创造了合作的机制：资源共享，风险共担。合作开发人员训练，评估，案例研究。具体工作包含合作开发材料规范，工艺规范，材料数据库，设计准则，应用指南等。公私投资项目塞进投资项目。协会采用专题讨论会、工作组、项目等形式，协同研究解决有关问题。通过协会扩充团体的知识，包含有关基础知识、在线协作工具、数据库、规范、应用指南和全部课程。政府结构-共同领导对于“美国制造”，政府建立了强有力的组织领导机构，包括执行委员会、管理委员会、技术顾问委员会实施共同领导。“美国制造”设有主任、执行主任和副主任等职务。6.未来国防部增材制造的设想面向增材制造设计，并在子系统或整个企业中快速使用多种材料生产新的零部件，以实现新的轻量设计并减少燃料费鉴定和确认合格的增材制造材料和工艺，供设计者在新的和现有系统中能够使用采用增材制造能够为老旧零部件生产相当的替换品增材制造用于“聚焦后勤“-在适当的时间适当的地点提供适当的零部件增强美国工业基地，推进美国经济的制造部门，并支持社会、技术、经济和军事教育来源：译普赛斯

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3D 打印技术在医疗领域具有广泛前景，在手术预演模型、骨骼替换、假肢制作、牙科、组织器官打印方面具有深入的研究和应用，可为患者提供精准、个性化的医疗解决方案。平时我们听到、看到最多的便是3D打印辅助器具以及如髋关节类的植入物，用于眼科的报道非常少，本篇文章笔者主要介绍3D打印技术在眼科中的应用。[图片]● 定制眼镜● 定制义眼● 定制检查器械● 定制教学用具● 定制植入物1. 3D打印定制眼镜：防脱落，更舒适镜框太沉？镜框总下滑？镜腿太长还夹头？不管你有没有遇到过这些苦恼，市场上的镜架却都是千篇一律的标准化制作，而人们的脸庞形状却存在很大差异，镜框的任何细小变化都会给人们带来不同的佩戴体验，如何挑选一副合适又不至于后悔的镜架实在麻烦。眼镜制造商也成功get到了消费者的这一痛点，于是借助扫描和3D打印推出了个性化定制的眼镜框。新型的眼镜架具有量身定制的专属鼻托，即使长久佩戴，也不再有自动滑落的困扰，而且3D打印的镜框仅3.7克，相比于传统量产镜框的11克可大大减轻疲劳，价格在500-800元。2. 3D打印定制义眼：价格更低、速度更快、质量更好普通义眼通常由特殊的玻璃材料或丙烯酸制成，同时需要经过细致的手工描绘才能与使用者的另一只眼球相匹配，一般需要数周时间才能完成，同时制作成本高达3000英镑（以英国为例）。[图片]然而，通过3D打印制作出来的义眼不仅佩戴更加舒适，材料寿命更长，成本更是低至100英镑，每小时可制作150只。医生只需要将病人正常的眼球图像全部采集下来，然后通过3D打印机在义眼上进行复刻，便能以假乱真。3. 3D打印定制检查器械：便宜又实用医疗检查器械往往十分昂贵，而新西兰的眼部护理企业oDocs却借助3D打印创建了便携式低成本的眼部护理套装，它比现有的眼部护理设备更经济，更可与专业医疗设备媲美。[图片]oDocs开发的眼科检查器械visoClipvisoClip本质上是一个配备了光学镜片的小型3D打印夹具，可以固定在iPhone的镜头上，有效的将iPhone变成一个前端显微镜，配合已经安装的眼科检查软件用来显示眼睛前三分之一部分的高分辨率图像。专业的设备可能需要1万美元，而它仅50美元，以visoClip为代表的系列3D打印检查器具已在新西兰赢得了多项荣誉和创新奖项。4. 3D打印定制教学用具及术前模型：简单、低成本、逼真、耐用眼模型可以用于模拟正常或病理眼睛的光学性能、评价折射原件的特性和指导眼科教学及模拟手术等，一种简单、低成本的方法制造出逼真、耐用的眼模型在眼科研究领域具有重要意义。传统眼模型的制造需要许多复杂部件模型的制造，设计、生产周期长，且精确度不高。3D打印似乎就是为了解决这些困难而存在。[图片]眼科教学眼科手术极其精密，一旦失误将对患者造成难以预计的影响。应用3D打印技术制造正常及病理眼球模型在教学和临床应用有很多优势，可以直观讲解眼球结构及疾病发生发展机制，满足教学需求及疾病研究; 也可用于眼科手术教学、训练，培养新一代眼科医生; 更重要的，它可以模拟病理结构，使眼科医生在术前反复模拟手术过程，预估术中及术后风险，选择最佳治疗方案。5. 3D打印定制植入物植入物可以分为两类，一类是医学假体，一类是组织器官。依据 CT 扫描、CAD 模型，利用 3D 打印技术可精确地打印出手术所需要的植入物或假体。在眼眶骨折、眶壁塌陷、眼窝内容积增加、眼球凹陷时，需手术填充，使眼球恢复正常位置。对填充物的大小规格，可以通过 CT 扫描眼部骨折情况，利用CAD 模型，对侧好眼的镜像原理，借助 3D 打印机打印出合适大小的填充物，真正做到个性化治疗。[图片]眼眶骨折植入假体医学假体已经用于眼科的临床治疗，而组织器官打印却一直是尚未攻克的前沿科学。借助3D打印制造出由自身细胞生长成的人工角膜、人工晶状体、人工视网膜，甚至眼球，这些器官组织具有生物功能，可以减轻甚至避免免疫排斥，更能解决供体器官稀缺的难题，具有广阔的应用前景。来源：3D打印技术参考

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6月14日，2018俄罗斯世界杯正式拉开大幕，四年一次的足球巅峰对决、球迷的狂欢盛宴已经开始，众多球迷早已卯足了劲在为自己支持的战队和球员打加油呐喊！这一次，大力神杯究竟花落谁家？结果将在一个多月后见分晓。、大力神杯整个奖杯看上去就像两个大力士托起了地球，被称为“大力神金杯”。线条从底座跃出，盘旋而上，到顶端承接着一个地球，在这个充满动态的，紧凑的杯体上，雕刻出两个胜利后激动的运动员的形象。C罗说，”把大力神杯带回葡萄牙是我一生中最大的梦想，这也意味着我赢得了一名球员所渴望赢得的一切。”大力神杯无疑是足球界的最高荣誉的象征，它不仅代表了球员在足球生涯中最有意义的成就，也让全球亿万球迷为之疯狂，同时激励着人们更加热爱足球，更加热爱世界杯。[图片]1974年国际足联制作了"大力神杯"，替代丢失的"雷米特杯"，并重新规定奖杯所有权归国际足联有，每个获得世界杯冠军的国家只可以保存四年，而作为补偿，移交后获得一个镀金的“大力神金杯”复制品。近日，小编就试着利用3D打印机复制了一个（为避免过于逼真，未上色和处理）：[图片]创想三维3D打印“大力神杯”值得一提的是，打印此模型小编使用的是桌面级光固化3D打印机—LD-001，系创想三维2018年重磅新品，目前正处于整体测评阶段，将于618电商大狂欢会中发布预售。这款光固化产品可让复杂模型一次成型，精度为微米级，速度是SLA的4倍。一次可打印70颗牙齿、20件普通尺寸的戒指，小型电子产品和你需要的复杂精密模型更是可以轻松驾驭。LD-001使用最新自主研发的3D Creator 系统，切片速度大大提升，内置存储和WIFI、手机控制系统，可实现真正意义的便捷脱机打印，后续支持自主迭代更新。更多关于新品的炫酷功能，敬请期待！[图片]桌面级3D打印机LD-001本次俄罗斯世界杯中，国足虽然再次无缘世界杯决赛圈，但是“中国制造”在这场世界狂欢中无处不在，截止目前，万达、蒙牛、海信、vivo、雅迪、帝牌、指点艺境共有七家中国企业赞助世界杯，创下了本土企业的新高，另外，比赛用球、世界杯吉祥物“扎比瓦卡”小狼、球迷服等一系列周边产品由中国进行制造，组成了2018年俄罗斯世界杯赛场上亮眼的一抹色彩。在经济转型过程中，我们的制造业也逐渐转向了"中国智造"，在政策上支持产业核心技术的研发，加快科研成果的转化，3D打印技术是其中热门，作为国内3D打印产业布道者，我们一直致力于这一智造技术的市场化应用，生产品质更好的全方位3D打印设备，助力中国制造！

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小美美从来没有想过，高科技也可以被运用在美食上~这可不是让服务员机器人给你端个饭啥的那么被大众熟知！[图片]而是最近几年在网络上一个爆火的词：3D打印~不过，3D打印技术早就在20年代中期就被推出了，只是近几年才被咱们大众接受~比如打印个巧克力，房子，车，船.....[图片]而今天咱们要讲的就是有这么一家名为Food Ink的餐厅不走寻常路，运用3D技术推出了一系列的美食，更重要的是，人家连餐厅的桌子、椅子、台灯、花瓶等等装饰物也都用3D打印的！来~让看看这家餐厅到底是个咋回事？[图片]这是一个全球首家3D打印餐厅，团队更是牛气到不行，汇集了世界上各个领域的大神，什么厨师，艺术家，设计师......总之就是要用美食把3D打印推向世界！让更多的人去接受黑科技所带来的一切，甚至刷新咱们传统认知中对美食的理解！[图片][图片]话不多说，看看这家餐厅都做了什么吧！他们把可食用的食材做成糊状，并且填充在容器中，在启动机器后，类似针管的机器会按着设定好的轨迹开始工作，高速又重复的动作会把我们想要呈现出的样子完美呈现出来，据创始人说，机器的行为比人工更加精准！[图片][图片]只要装好材料，开动机器得到一份美食就在2分钟就是这么简单高效！[图片][图片]你以为它只能打印固体？来~这款香浓爽滑的牛奶你敢喝吗？没错，3D打印除了固体之外，真的还能打印液体.....价格也不算很高，在美国都已经上市了~可是我怎么看它，怎么像化学实验室里的产物呢.....[图片]咖啡就更不用说啦~还能把你自己或者亲人、情侣、朋友的脸打印在咖啡上！这么一杯高科技咖啡送到男神女神手里，估计表白成功率高达100%！[图片]现在菜单已经被设计成功9道了，当然这些配方都是极其保密的~不过对于像猪肉这样的肉类，难度现在看来还是非常大的！比如咱们都关心的形状，味道，和卫生问题！所以，暂时猪肉可能不会出现在菜单里，但是谁能保证呢？说不定以后就会用3D打印出来的肉做料理呀！[图片][图片]虽然肉类菜肴的难度非常大，但是餐厅各种装饰物还是会坚持用3D打印技术~这些椅子凳子和装饰物都是专业的视觉设计师为你们设计~而且你们再看看这机器的工作速度！[图片]看到这一切我十分好奇了~因为众口难调嘛！无论是人工做，还是黑科技做总之味道还是第一位的！所以你担心的一切，希望的一切创始人都为你想好了！带上AR耳机~听着专门的音乐，让你身临其境的品尝一顿美味的黑科技料理~在这里用餐是不是觉得自己仿佛穿越到未来了？别怕！未来就在今天！而且据吃过的人说，味道并不奇怪~是美味、健康的食品！[图片]吃这一顿到底要多少钱啊？创始人说，这一顿料理需要250英镑.....大约2225人民币！小伙伴们，你们想尝尝看嘛？不过我是吃不起的~咬咬牙、攒攒钱才差不多能够这顿饭钱吧！其它消费者也说了，他们实在无法接受吃一顿高价格，却连汤都是打印的料理.....总感觉是在吃塑料呢？不过，咱们还是要试试看嘛！毕竟高科技也许在未来，真的会改变我们的生活哦~[图片]

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6月9日-12日，第23届中国国际口腔设备材料展览会在北京·国家会议中心隆重举办。与往年相比，今年更多的“中国智造”产品出现在了展会现场。[图片]此次展会有来自美国、德国、日本、韩国等30个国家和地区的800余家企业参展，但是来自南京前知智能科技有限公司（简称“前知科技”）自主研发的义齿双激光金属3D打印机Ts200却吸引了诸多关注。南京前知智能科技成立于2014年。这是一家以研发制造3D打印设备，提供服务解决方案的创业公司。目前，公司已研发出多款金属3D打印机，并已实现医疗、工业模具等领域的市场应用。据前知科技创始人唐宝介绍，Ts200最大的亮点在于，拥有两套完整的激光系统，且这两套系统相互独立、并行运行。能够大幅扩大成形幅面，提升产能。[图片]随着生活水平的提高和人口老龄化的加剧，牙科市场的需求日益扩大，一年有几千万、上亿颗需求，这让唐宝和他创办的前知科技看到了3D打印未来的市场前景。受制于牙齿个性化的特点，传统的齿科，比如义齿、牙冠、牙桥等，都需要有经验的人工一个个去做，存在产量低、效率低、质量不稳定的缺陷，而3D打印技术，依靠数字化建模很好的解决了个性化需求，同时时间更短、成本更低、舒适度更高，且品质更有保障。不过，当前3D打印义齿技术还存在一定的瓶颈，如进口打印设备和耗材成本高，国产设备在市场认知和品牌树立方面需要进一步提升等。北大口腔医院主任医师孙玉春已经研究与临床应用3D打印技术多年，他表示，3D打印技术目前最为成熟的就是金属打印，金属打印现在可以广泛地应用于修复领域，比如金属烤瓷牙、可摘金属支架等是目前全世界临床应用最为广泛的口腔医用的3D打印技术。唐宝表示，我们生产设备的第一个要点就是机器替代人工，第二个要点就是国产替代进口。长期以来，国内牙科使用的3D金属打印机，主要是单激光的。双激光金属3D打印机的诞生是前知科技为解决这些难题的一次积极探索。唐宝介绍，此前已推出国产首台批量化支架打印的双激光设备Ts300，但这台设备打印冠桥和支架不能同时进行。此次在北京展出的Ts200，首次实现了同台设备同时支持冠桥和支架的批量化生产。从模仿国外，到自主生产，前知科技生产的3D打印设备已经实现了诸多技术突破。唐宝称，进口双激光打印设备一般都是几百万，前知同等功能的设备售价是进口的一半，同时经过终端客户义齿加工中心的大量测试，验证了前知的打印系统速度、精度均优于同类进口产品。“两年前，我的一位客户买了台德国进口的3D打印设备。去年他买了我们的设备，之后又买了第二台、第三台。”唐宝说。尽管在硬件上，很多国内企业可以媲美国际企业，但核心软件一直是国内企业的短板，北大口腔医院主任医师孙玉春介绍，“很多国产金属3D打印机没有自己的打印软件，都在用国外的软件。”前知科技在软件的研发上也走在了行业前列，前知科技自主研发的P3DS数据处理软件，能实现数据的自动排版，自动任务均衡，自动添加支撑，切片数据输出。不仅如此，该软件还将排版切片时间缩短了三分之一，并结合义齿生产方式，所有流程自动化，只需要极少的人工参与。唐宝透露，他们接下来还将继续坚持对技术研发的投入，同时与更多的医疗机构、生产商和研发机构合作，推动3D打印技术在医疗设备领域的应用和进步。

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Optomec以LENS系列3D打印机而闻名，它采用定向能量沉积3D打印技术。DED是一种基于粉末床的技术，其中金属粉末通过喷嘴直接喷射到高功率激光器的焦点上。这样就形成了一个熔化的金属池，随着零件在自由空间中的建立，该金属池使用运动控制系统进行移动。DED是一种多功能技术，不仅可以用于3D打印新零件，而且还可以添加到现有零件以修复或涂覆零件。它也非常适合混合制造应用。[图片]Optomec最近发布了一项关于定向能量沉积的基准研究，该研究揭示该技术比 用于构建中型金属部件的粉末床聚变(PBF)便宜5—10倍。“目前两种最常用的基于激光的金属增材制造技术的商业方法是PBF和DED。每个都有核心优势，可以用于类似的项目。因此，我们想要通过这项研究来澄清的是，何种方法比其他方法更好，”Optomec的LENS应用程序开发经理Lucas Brewer说。“我们将这两种技术都用于完成相同的任务，并且惊讶地发现构建时间和成本有如此巨大的差异。我们相信这种测试将帮助客户更好地理解每种方法的优势。我们一直在努力帮助我们的客户提高生产速度并最大限度地提高机器的价值。”[图片]Optomec开始研究，以确定3D打印由铬镍铁合金制成的中型金属部件的相对打印速度和价格。该零件的直径为200毫米，高度为150毫米。为了建立基线，Optomec选择了可以在没有支撑结构的情况下构建的零件几何形状，安置在具有内部管状结构的圆锥形外壳上。生产外包给两个独立的独立服务提供商，一个用于粉末床融合，一个用于定向能量沉积。测试成本和生产时间的差异令人吃惊。一台Concept Laser M2机器被用于使用Powder Bed Fusion 3D打印零件，生产时间估计为240小时，报价为16,800美元。一台Optomec LENS 850R 3D打印机被用于使用定向能量沉积打印零件，构建时间估计为18小时，报价为3200美元。您可以在下面看到完整的工艺参数：[图片]研究表明，LENS 3D打印机的生产时间比PBF系统的成本低很多，而且价格也比PBF系统低很多，价格也不到同等规格的PBF 3D打印机的一半。

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开过车的人都知道，当你在调速行驶时前面突然出现一个坑，你心里可能在骂娘了。除了减速，你又不敢猛打方向，只有让车受损了，硬着头皮部上去。现在，伦敦大学学院（UCL）和利兹大学的专家正在开发新技术，通过使用安装在无人驾驶飞机上的自动机器人来修复受损道路，这些技术可以将这些项目转移到第二天进行修复。[图片]未来，英国的道路网络可以通过机器人进行修复， 这可以在一分钟内填补坑洼。 “这不仅仅是一个科学项目，”利兹教授Philip Purnell对这项研究表示。 “这是一个社会和经济项目。“我们不只是制作技术，然后再考虑效果。我们已经用手机做到了。“[图片]机器人将能够用无人机飞行或“爬行”修复裂缝，Purnell教授解释说，这个项目除了通过将夜间修补工作转移到白天使得白天司机更快乐之外，还考察了使用机器人修理道路而不是人类的经济和社会影响。在接下来的几年里，这些坑洼机器人将在实际的英国街道上进行测试，对表面进行扫描以检查是否有可能变大的小裂缝。然后，他们可以爬行或飞到裂缝处，并在不到一分钟的时间内使用3D打印沥青来修复它们......。这些设备将在一夜之间工作，所以道路不会中断。这已经不是第一次将3D打印技术用于修复受损道路，但该项目实际上是利兹大型项目的一部分，旨在创建所谓的“自修城市”。该项目的目标是通过开发可通过微创技术识别，诊断和解决道路问题（如坑洼）的机器人，在2050年前实现零工人街头工作。根据伦敦大学学院的Mark Miodownik教授，利兹市议会实际上正在与一所多学科团队合作开拓这些城市。虽然机器人还不是建筑的重要组成部分，但将来，你会看到机器人在建筑物或桥梁上工作。“那么这意味着修理该建筑或桥梁将能够由机器人完成，因为设计已经考虑到机器人的访问需求了。”Miodownik说。 “自我修复城市”现在有可能成为我们生活中令人兴奋的前景。“[图片][图片：Joe Giddens / PA]目前，UCL和利兹团队正处于一个五年计划的中间点，这个计划将最终测试利兹受损道路上的机器人、3D打印机和无人机的性能。“我们的想法是，当发生这些小小的裂缝时，我们希望它们能够看到。在道路网上飞行的无人机会看到它们，而另一架无人机将着陆并修理它们。工作一役是在晚上做，而我们可以在一分钟内完成。。“Miodownik教授解释说。[图片]