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众所周知，3D打印技术能够支持塑料、树脂、陶瓷、金属等种类丰富的耗材进行打印，因此其被广泛的应用到航空航天、医疗、工业设计等众多领域当中。然而，在缩短研发周期，减少装配、降低模具成本的同时，企业却更关注3D打印技术对制造成本的影响。为此，我们为大家总结了六个3D打印的设计要素，从而剖析如何能够减少3D打印带来的额外制造成本，以及如何在降低企业制造成本，提高综合效益方面凸显其优势。[图片]3D打印费料?掌握这六个设计要素降成本提效益实际上，早前美国普渡大学的研究员就曾提出过两种可以显著减少3D打印时间与材料的方法：一种叫做新PackMerger算法，即将一个对象分成几段打印，再粘结在一起。例如下面图中这只兔子，被自动分成多个组件并打印出来，所需时间从原来的13.5个小时，缩短至9.5个小时，材料用量也从351克降至229克，用算法优化用时1分钟，组装用时15分钟。该算法的核心就是，将尽可能多的元素装进尽可能晓得空间里（就像俄罗斯方块游戏）。[图片]此外，还有一种方法，是通过其他算法生成较小的支撑结构，这样可以平均减少30%的打印时间和40%的3D打印材料（如下图所示）。打印前，用该算法确定3D模型应如何在打印机托盘上放置，使伸出的部分需要的支撑最小化，计算机会自动将3D模型向各个方向旋转，以发现需要最小支撑结构的3D模型摆放方式。[图片]如果你觉得上面那些内容理解起来比较高深，甚至有些失去耐性，不要紧我们不妨先从下面这六点做起：优化设计。精心设计的3D打印零件遵循的许多原则与注塑成型相似，比如说：在相邻表面之间使用渐变过渡；避免横截面积和零件体积之间的差异巨大的情况；避免出现在成品工件上产生残留应力的尖角；无支撑的薄壁结构不能过高，否则会出现翘曲。[图片] 抛弃传统。要知道，典型的3D打印零件往往带有仿生设计，例如蜂窝结构或者复杂点阵结构，不要害怕在设计时使用这种结构，只要它们能够创造出更轻、更坚固的部件。更不必忌讳在设计中使用孔状结构，因为通过传统制造方式在零件中钻孔无形中增加了材料的浪费，从而导致成本上升。需要注意的是，增材制造时，尤其是激光熔融金属3D技术制造圆孔时，要综合考虑是否添加孔洞的支撑结构以及下表面可能会出现的变形情况。某些情况下，可以考虑用泪滴形或六角形等孔形结构来代替圆孔是更好的设计方式。[图片] 综合考虑零件大批量生产时的制造方式。我们说，3D打印技术可以实现自由造型，为零件设计带来很大的发挥空间，例如制造具有很多孔洞结构的零件。实际上，很多企业已经认识到3D打印技术能够胜任零部件小批量生产，但当需要大量生产时，仍需考虑转换成机械加工、铸造等传统工艺。因此，在这种情况下，设计师需要在设计之初就综合考虑零件将来投入量产时，将采用何种制造工艺，是否也能成功实现设计方案。减少打印后的二次操作。某些3D打印工艺需要为打印对象添加支撑结构，防止其卷曲或翘曲。例如在立体光固化（SLA）3D打印中，就需要为打印对象添加支撑结构。而打印形成的金属支撑结构，待打印完成之后需要通过机加工等方式去除，塑料支撑结构则通过手持磨砂机等方式加以去除。然而不论哪种方式，都会增加成本延长制造周期。因此设计之初，要考虑通过改变设计或零件摆放等方式，尽量避免为零件添加支撑结构。[图片] 观察公差。3D打印金属时，为满足金属零部件对公差的要求，有时配合使用机械加工等二次加工工艺是必要的，但过份追求公差要求将对3D打印零件的设计和制造带来影响，例如过度追求精度而增加打印层数，从而增加了打印时间和打印成本。所以，我们应采用恰当的设计策略，有时可以减少使用打印后处理工艺。[图片] 着眼大局。尽管3D打印的材料成本，设备成本均比传统制造工艺高，但也不要因此望而却步。尤其是进行3D打印零部件设计时，更应紧抓3D打印技术在实现复杂轻量化结构，功能集成化零件方面的优势，尽可能多的激发出3D打印在零部件设计优化中所起到的作用。如果仅关注3D打印技术对制造成本的影响，而忽略了全面考虑其在重塑产品设计和功能及重塑供应链方面的潜力，会让企业错失利用3D打印创造更多综合效益的机会。

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[图片]5月24日下午，央视《开讲啦》“智慧中国”系列节目第三期“智慧制造”邀请中国工程院院士、西安交通大学机械学院卢秉恒教授开讲。作为3D打印领域最早的研究者之一、中国3D打印领域的领军人物，卢秉恒院士深入浅出地向现场观众讲述了3D打印技术的起源、应用和未来。[图片]上世纪90年代初，卢秉恒院士到美国密歇根大学做高端访问学者，第一次在美国看到快速成型制造，甚为感触。他敏锐地认识到这将成为一种颠覆性技术。1993年归国，已年近半百的他，立刻转换自己多年的研究方向，带着博士生们在简陋的实验室开始了对快速成型制造这一完全陌生领域的艰苦研发历程。经调研后，他把团队的研究重点调整到了SLA技术（光固化快速成型）上。面对国外技术壁垒和国内资金缺乏的困难，他另辟蹊径，开发出具有国际首创的紫外光快速成型机以及有国际先进水平的机、光、电一体化快速制造设备和专用材料，形成了一套国内领先的产品快速开发系统，把快速成型机的国产率提升到了80%-90%，极大推动了我国制造业的发展进步。[图片]卢秉恒院士指出，我国3D打印技术虽然起步较晚，但针对国际上的主流技术，我国都已开展研究，也在特殊领域开发了领先国外的装备。3D打印开拓了个性化定制的新时代，任意材料、任意批量、任意复杂结构、任意场合、任意工业领域都有它的施展空间，只要你有想法、有创意，3D打印就能将其打印实现，对驱动产品开发、产品结构设计制造模式的创新具有非常重要的意义。目前，卢秉恒所带领的团队在航空航天和医疗领域的3D打印技术应用上走在世界前列，在大型复杂结构的航天装备、医用器械已经有了突出的成果和显著的效果。[图片]对于3D打印技术和智能制造的未来，卢秉恒院士表示，3D打印正在走向材料的形状和结构随时间变化、智能材料与结构的主动调控技术，未来可能是高性能合金构建的增材制造，复合材料与复合结构3D打印，智能材料主动调控、具有生长性和生物活性的生物3D打印技术方面发展；在材料方面，从数值到金属材料、到陶瓷材料、到生物活性材料；在产业方面，从重视装备到各领域的应用以及尖端科技带来的颠覆性的变化。[图片]在交流互动环节，卢秉恒院士的博士生方学伟向现场观众展示了导师近一个月的行程表，足迹遍布法国、北京、上海、深圳、南京、西安等地。方学伟向现场观众介绍，卢秉恒院士年过七旬，心脏放了五个支架，依然奋战在科研的第一线，不是在实验室，就是在出差的路上，他的工作节奏和强度一般小伙子都跟不上。“这可能是一种责任在肩的激发态吧。”卢秉恒院士笑着说，“年轻时我就梦想能科技报国，毕业后又下车间呆了十几年，耽误了不少时光，现在赶上了国家发展的好机会，就想尽力为国家多做些事情。”一席话赢得了现场观众热烈的掌声。在回答青年创业者代表对于3D打印技术发展的疑惑时，卢秉恒院士指出，目前3D技术应用的最大规模就是年产值1亿元人民币左右，而在国外的相关企业，一年的产值接近10亿美元，主要的缺陷在于产业链尚未形成、产业化的应用规模远远不够，这一方面大有可为也大有作为。他鼓励现场的创业者，要脚踏实地，瞄准3D打印技术的产业链，找到适合的创业方向，鼓足干劲，一定能够创业成功。来自中国航天科技集团的一线工人和清华大学的学生在交流时提问，如何在现实与理想面前做选择。卢秉恒院士向现场观众讲述了自己艰辛的求学之路，34岁已成家立业，毅然考取西安交大研究生，既是远见，更是魄力。他勉励现场的青年学子，要保持对新事物的兴趣，这是科学求索的第一步；要把个人理想紧紧融入到国家和民族事业中去，相信你会有自己正确的选择；在平凡的岗位上做平凡的事情，耐得住寂寞，有执着和韧劲，就能成为平凡岗位上的不平凡者。在开启伟大征程的新时代，广大青年学子要不忘初心、牢记使命，立足国家重大战略需求，勇于担当、敢于作为，用汗水和激情谱写奋斗的青春。据悉，本期节目将于6月中旬在央视一套周末播出，敬请关注。

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位于纽约的建筑与工程公司EDG设计新建筑，翻新和修复项目。现在，该公司正在研究3D打印可以为其行业带来的不同功能。过去五年来，EDG一直在研究混凝土浇铸和3D打印组合的可能性，以创建可定制的模具。公司的创始人和管理合伙人John Meyer受到启发，在建筑行业第一次关于3D打印的最初讨论中探讨了该技术的应用。使用MakerBot Replicator Z18 3D打印机，Meyer和EDG团队的其他成员，现在有30名员工，开始进行原型设计和研究。[图片] 在其12年的业务中，该公司已经完成了2,650个项目，其中超过300个是去年完成的。该公司擅长布局和建筑规范，修复，材料科学，结构工程和建筑设计等等。在研究3D打印时，其目标是仅通过使用该技术来构建微妙且易碎的小部件，使其能够与真实世界的应用程序一起工作。除了关注实体3D打印部件以外，该公司的研究团队还专注于使用3D打印来制造复杂的混凝土模具的可能性。一旦EDG发现如何正确应用它，这个决定的影响就会增加。该公司听说第五大道574号是一座建于20世纪40年代的建筑，其装饰精美，将被拆除，并将修复项目转化为案例研究。“建筑修复是一个专业领域，需要广泛的历史建筑技术知识。”EDG网站上写道。 “从不断的失败观察，来看我们的维修设计。我们的工作人员具有所有建筑类型的经验，使我们能够设计实用且经济高效的维修。我们将我们的专业知识与最新的技术结合起来，无需猜测就能准确识别现有损坏的程度。[图片]第五大道574号EDG研究了其办公室附近屋顶上的模具厚度和材料，并最终降低了建筑物的强度，材料和成本效益的适当组合。公司制作的3D打印塑料镶嵌有激光切割丝网，箍筋有助于加强铸件。此外，该公司设计了一个简单的板连接系统，该系统形成了3D打印区域，以便简单地连接到建筑物的门面。 译自：3dprpint.com

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Skylar Tibbits于2013年创造了4D打印术，他在麻省理工学院自组装实验室的团队发布了与宝马公司合作的细节。该项目将自组装实验室的“快速液体打印”技术应用于下一代汽车内饰的开发。那么什么是快速液体打印技术？？快速液体打印通过2017年与英国家具和室内设计公司Steelcase的合作，自组装实验室推出了快速液体打印。快速液体打印在硅油桶内进行，在这个桶中，针状喷嘴喷射连续的液体墨水，当墨水暴露于紫外线时，被固化成固体。之后，液体打印部件的后处理相对容易，只需将其从其有机硅支撑槽中移除即可。 [图片]△快速液体3D打印，照片来源MIT自组装实验室液体打印气动装置作为快速液体打印方法的延伸，液体打印气动装置是首款3D打印的充气产品，可以展开并变形为几乎任何形状或功能。与4D打印物体类似，液体打印气动装置通过设计进行编程，以在施加刺激时呈现所需的形状。[图片] 通过改变每个充气的设计，研究人员可以根据需要实现不同程度的灵活性和刚度。目前，液体打印气动装置只是一个概念，但随着汽车不断发展和适应，很容易看出这样的想法如何应用于未来的车辆。[图片]下一代车辆对于很多人来说，自主车辆革命是不可避免的。 如果证明这是事实，那么汽车内饰将会比现在更加灵活多变。在一些概念中，汽车将变得更像“移动生活空间”。自组装实验室的充气产品尤其可以帮助提高乘客舒适度，或者用于重新设计安全气囊。截至2018年11月4日，液体打印气动装置项目将在英国V＆A博物馆展出，作为“未来起点”展览的一部分。[图片]编译自：3dprintingindustry

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你们激光器用的国产的还是进口的?”“国产的。”“进口的要好些嘛!”“好在哪?”“不知道，但是肯定要好些!”重庆塞领科技有限公司是一家专注义齿金属3D打印设备和解决方案的科技公司，这样的对话每天都在发生，于是撰写本文，既是正名，也是鞭策。[图片]重庆塞领科技金属激光3D打印设备的研制共用过三个品牌的激光器，一个进口、两个国产，都是一线品牌。本文仅以SLM为应用场景，仅以200瓦~500瓦单模光纤激光器为对象，谈谈国产与进口的区别。为了不招黑，具体哪几家就不说了。PART 1:就机器谈机器，进口货确实好购买成本差了3到4倍，钱不是白花的，那具体好在哪?小编整理信息，总结如下三条：(1)功率输出更精确实测进口设备输出功率误差≤-1瓦，这其中还有一部分是光路损耗;而我们国产的设备，实测在±5瓦左右(含光路损耗)，这就是硬差距啊。输出精度差了1个数量级。(2)“功率衰减”问题实测“单次连续长工作时间”和“设备整体长时间使用”下的功率衰减，确实存在区别，进口设备的确有更好的表现，国产激光器会存在不同程度的衰减和输出不稳定。(3)产品一致性每台进口设备都能保持一致性，而国产设备需要每台进行标定，甚至每台设备不同的输出功率还要分别标定。PART 2:这些区别意味着什么?(1)“工艺窗口”变窄，某些材料成型困难±5w的精度对于某些(工艺窗口很窄的)金属材料是不可取的，如镁合金、部分含钛合金等。高了会过烧，低一点不成型。(2)通用设备集成变得困难通用的SLM金属3D打印机需要向客户开放工艺适配窗口，使用进口激光器用户可以根据需要自由适配输出功率，而国产激光机只能使用出厂时由设备商标定的几个功率值。(3)维护周期同样的使用频率，进口激光器需要定期维护的频率更低，需要维护的指标数量更少。PART 3:国产设备就没点好处么?咱们不谈情怀，不谈价格，国产设备的好处还不少。(1)供货周期是硬优势国产基本能做到3周供货，进口设备的供货期都在4个半月以上，遇到个台风洋流什么的半年一晃就过去了。(2)更符合国情的售后服务进口货但出问题，拿出合同来一条一条对，最后要换货，等3个月吧。咱们中国的厂商就不一样了，这个不言自明。[图片](3)定制化能力+市场匹配能力=不用凑合市场需要200瓦咱们就做200瓦、需要1万瓦就做1万瓦、水冷换风冷?没问题!想单激光器集成双光头?没问题!我们国产激光器面对市场有更贴合的解决方案。进口产品，大部分情况只能就着现成的产品凑合，甚至现成的产品还担心需求量低，供货再延2个月。PART 4:重点来了，我们做义齿专用机，为什么用国产激光器?(1)钴铬合金的工艺窗口足够大，完全覆盖了功率精度重庆塞领科技是专注义齿行业的金属3D打印设备厂商，仅针对钴铬合金研发成型工艺，这种材料的工艺窗口完全覆盖了国产激光器的功率误差，且专用设备需要标定的工作量很少，进口激光器的核心优势在这个应用领域失去了意义。(2)短时间高频次的使用模式义齿生产的单次周期已经压缩到7小时以内，不存在工业应用中不间断工作2个月这种极端情况。国产激光器的功率衰减问题完全可以通过每年的例行维护矫正。(3)售后风险远高于设备故障风险专用机型使用人群是口腔专业的技师，无论国产还是进口，事故风险本身比工业应用场景高很多。设备承担的是“生产任务”，若罢工，每天会造成数万元的损失，进口激光器的售后服务风险是用户和设备厂商承受不起的。(4)重点：未来行业深度整合的空间只有国产激光器厂商，才具有行业深度整合的意愿和能力。随着行业发展，面向义齿行业会有更高集成化、更有针对性的激光解决方案，从供应链的角度不断推进义齿3D打印设备的进步。塞领科技看重发展，与国产厂商合作，是对自己的未来负责。小编总结：激光器作为义齿金属3D打印设备的核心原件，更合适的才是更好的。我们相信中国制造，相信专注的力量。

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[图片]向市场推出新的医疗设备并不容易，想要这些治疗方法进入人类临床治疗的话，需要100%被证明在用于人类之前是绝对安全有效的。FDA在开发新设备的过程中有医疗设备制造商的规定和许可层次，一旦制造商认为该设备已准备好进入市场，他们必须提交申请510(k)许可。如果FDA授予510(k)许可，制造商才可以开始销售该设备。越来越多的3D打印医疗设备最近获得510(k)的许可，这个现象表明3D打印正在医疗行业中站稳脚跟。3D打印正变得越来越成为主流的治疗手段，无论是用于脚和踝植入物，脊柱植入物还是其他。该技术的有效性正在得到认可，这对于数百万传统疗法无法减轻他们的痛苦的人来说是个好消息。[图片]Zimmer Biomet这家大规模医疗设备制造商已经营了90多年，在25个国家开展业务，并在全球100多个国家销售产品。它是世界上领先的医疗设备公司之一，但就3D打印而言，Zimmer Biomet仍处于起步阶段，因为它刚刚获得首款3D打印钛金属植入物510(k)的许可。Zyston Strut Open Titanium椎间融合器系统是一系列设计用于增强脊柱融合病例中椎间融合器的强度，移植能力和可视化的腰椎椎间融合器。它们将以多种尺寸供货，以解释人体解剖学以及手术方法的多样性，并且还包括用于插入，操作和移除植入物的外科手术器械。“Zyston Strut开放式钛金属体间隔器系统可提供直线形和弧形形状，并且设计独特，可为外科医生提供优化脊柱融合病例的力量和移植能力平衡的选项，”经认证的整形外科医生 Frank Schwab医师。“我曾与各种Zimmer Biomet脊柱产品合作，并非常期待为我们的融合患者提供这项最新的创新。”[图片]看到像Zimmer Biomet这样一家成熟的公司转向3D打印，这非常令人鼓舞的。去年，该公司获得了美国食品和药物管理局(FDA)对3D打印脚踝融合系统的许可，而且现在正在引入脊柱植入物，这表明该公司对这项技术非常看重。“Zyston支杆开放钛垫片采用3D打印工艺制造，这使我们能够创建一种独特的笼式结构，在植入前最大限度地提高移植物体积，” Zimmer Biomet脊柱部门总经理Rebecca Whitney说 。“该系统标志着我们的第一个3D打印钛合金脊柱植入物，并增加了我们提供的PEEK-Optima，小梁金属技术和同种异体移植的腰椎间隔器的全面产品。”在中国，西安交通大学团队就3D打印技术重建脊柱脊髓功能的临床应用与相关研究项目，结合金属3D打印技术，开发出个性化人工颈椎，研制出可动人工颈椎假体和人工寰齿关节。研究成果早已在西京医院、唐都医院、交大一附院等十余家三甲医院得到推广应用。

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5月25日，在西安交通大学的科技成果发布会上，西安交大主持获得陕西省科学技术奖励一等奖的“3D打印技术重建脊柱脊髓功能的临床应用与相关研究成果”和“微纳尺度典型金属材料的力学特性及其内在机理”两个项目团队成员介绍了项目的相关情况。[图片]关于3D打印技术重建脊柱脊髓功能的临床应用与相关研究成果，“这个项目结合金属3D打印技术，开发出个性化穹窿顶钛笼式人工颈椎，在国际上创新性提出了椎体次全切术后可动人工椎体-椎间盘复合体植入、重建椎体运动单位功能的理念，研制出可动人工颈椎假体和人工寰齿关节。”该项目的团队成员西安交通大学医学院第二附属医院主治医师蔡璇说到。由于传统钛笼塌陷率高，并发症多，“研发3D打印个性化穹窿顶钛笼，精准度更高，降低塌陷率，提高了手术疗效。”蔡璇介绍到，目前经过200余例的临床应用，随访资料证实钛笼塌陷等并发症发生率从大约90%降低到10%，较传统钛笼的塌陷发生率显著下降。关于可动的人工颈椎的优势，“与传统融合术相比，可动的人工颈椎成功保留颈椎侧屈及旋转活动度、降低邻近节段应力，并且能长期维持颈椎生物力学的稳定性，这就为解决颈椎次全切、减压融合术后活动度丧失这一世界性难题提供新思路。”蔡璇说到，在2016年，他们开展了世界首例可动人工寰枢关节置换术，“术后患者疼痛症状缓解，神经功能恢复，颈椎旋转运动得到很好的保留，这是相较于一般的传统手术最大的优势。”微纳尺度典型金属材料的力学特性及其内在机理项目团队成员刘博宇介绍，社会发展对功能器械小型化的强劲需求推动着微纳米科技的快速发展，对高性能长寿命器件的设计需求期望微纳尺度材料结构与性能的理论知识体系尽快得以系统建立。把这些微纳米材料中固有的缺陷给修复掉，就像是给金属材料“做按摩”。“但是，迄今为止并没有成熟的理论体系来描述微纳尺度材料的力学特性及内在机理。”“一方面，我们系统研究了典型金属材料在微纳尺度下的力学特性及其潜在的物理机理，另一方面根据其塑性变形机理提出了有针对性的强韧化策略。”刘博宇说到，“我们研究发现，通过低力度、多次数加载，可以把这些微纳米材料中固有的缺陷给修复掉，经过修复之后的金属材料就能达到一个非常高的水平，我们的手机、电脑中大规模集成的元器件的零件都处于微纳米的尺度，通过我们的研究发现，这些微纳米尺度下的缺陷是可以被修复的。”来源：西安晚报

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[图片]胡丽刚在展示金属3D打印产品。王振良摄2017年首飞成功的C919客机为了减重，首次成功应用了3D打印钛合金零部件；通过3D打印技术将母亲子宫中的宝宝“复刻”出来，使母亲能够提前触摸到自己的孩子……3D打印作为一项颠覆性的制造技术，给航空航天领域和百姓生活都带来了惊喜。化繁为简 让制造更简单听不到隆隆的机器声，整洁明亮的车间内，一台台3D打印设备一字排开，隔着打印窗口的玻璃，只见一闪一闪的光线在跳动。“这就是我们的3D打印车间，传统制造工艺是‘减材制造技术’，3D打印则是‘增材制造技术’，它具有制造成本低、生产周期短、节省材料等明显优势。”哈尔滨福沃德多维智能装备有限公司总工程师胡丽刚告诉记者。这是一家从事增材制造工业集3D打印设备研发、生产、推广和服务于一体的高新技术企业，成立仅3年，已拥有21台金属3D打印设备，是国内最大的以自主品牌金属3D打印设备为主建的3D打印技术服务平台。能快速精致地打出薄壁复杂结构是哈尔滨福沃德多维智能装备有限公司成为我省金属3D打印领军企业的“独门秘笈”。胡丽刚解释说，3D打印技术原理是将数字模型切片，把多维制造变为简单的由下而上的二维叠加，大大降低了设计与制造的复杂度。而在传统铸造工艺中，薄壁复杂结构一直是难以突破的技术壁垒。但采用金属3D打印技术打印的零件不仅可以打“薄”、打出蜂窝一样的复杂结构，而且所采用的多光束无缝拼接技术，仅72小时就能一次性快速成型。利用金属3D打印技术和设备，公司已陆续为航空航天、医疗、模具等领域提供区别于传统加工工艺的轻量功能化、定制化金属产品。专业研发 从精致到极致目前，福沃德公司吸纳了50多名技术员工，拥有专业的人才队伍，公司已申请16项国家发明专利。“研发团队建立起来了，但起初最大阻力来自用户的不信任。”公司副总经理刘锦辉告诉记者，金属3D打印主要应用在工业制造领域，尤其是航空航天领域，对零部件的要求很高，很多人不敢采用这样的新技术去冒险。经过多年的实践和探索，终于在2016年，福沃德迈出了销售业绩上重要的一步，吉林艺术学院成为其设备销售真正意义上的第一个客户。“此次合作成为福沃德走向市场的推手，其他商家也逐渐认可了这一新技术。”刘锦辉说，现在正着手和中国商飞洽谈战略合作，即将联手迈上新台阶。技术升级 推动成果转化“我们可以利用金属3D打印技术，依照患者的解剖结构，制造出一枚形态与长度相仿的人工假骨。”胡丽刚说，企业2016年与上海某医院合作，成功将3D打印的骨窝植入盆骨粉碎性骨折的患者体内。按照患者的解剖结构完成股骨头与盆骨结构重建，装上这样一枚从形状到功能都与人体原本解剖结构相近的人体骨骼，患者现在可以下地行走，像常人一样工作、生活。作为一种新型制造术，3D打印的行业应用也在不断深化。“金属3D打印技术开辟了骨科植入技术的新纪元，使多孔生物学固定表面制造瓶颈迎刃而解。如今，3D打印已从研发转入产业化应用，这不仅得益于技术的不断革新，更离不开我省政策的大力支持。”刘锦辉感慨道。“近两年，我省持续推动3D打印技术的发展和产业化，为公司免费提供3年创业孵化场地；为公司销售的第一台LM280型金属3D打印机提供研发资金的支持；牵线哈尔滨理工大学联合申报‘镍基高温合金粉末激光熔化3D打印成形’项目；2017年，由省科技厅牵线，联合703研究所、黑龙江科技大学共同签署了‘超大型多激光金属3D打印机研发’项目，以技术升级带动企业市场竞争力的提升。”来源：黑龙江日报

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设计师Kenji Abe发布了最新的几个创意作品，这些都是通过3D打印来实现的日常小工具，可以让你更好保护您的插头和插座。有了这些小玩意，就可以轻松的避免我们手机充电头损坏的情况，还是非常实用的。[图片][图片][图片][图片][图片][图片]

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3D打印已经对眼镜行业产生了重大影响，允许制造商创建定制框架，甚至允许客户3D打印自己的框架。几家3D打印眼镜生产商已经出现了创新产品，但到目前为止，还没有任何像Wires Glasses这样的创新公司能够在今天推出新的眼镜系列。该公司去年由伦敦设计师Yair Neuman在Lily Cole的创意指导下成立，并且正在从True Ventures获得种子投资。[图片]每对导线眼镜的框架由挤压金属丝形成，其可以与多种形状和颜色的七种不同3D打印镜片边缘设计中的任何一种配对。可互换的轮辋允许佩戴者随时改变他们的外观，而无需购买新的配对。简约的设计不仅外观酷炫，而且通过使用3D打印减少了浪费，体现了Co-Founders Cole和企业家夸梅费雷拉对可持续发展的奉献精神。通常情况下，眼镜框架和边框是从大片材料上切割下来的，从而造成大量浪费。第一个系列Wires 1.0由津巴布韦的一组专家在2017年手工制作。 Wires 2.0今天发布，现在由意大利家族企业手工制作。使Wires Glasses独特的另一个方面是其新颖的隐形铰链机制，它允许框架由于几何形状而不是螺钉折叠。True Ventures的合伙人托尼康拉德说：“Glasses创造了我在很久以前在眼镜上看到的最新鲜的事物之一。 这个系列是独一无二的，共同创立团队在设计，时尚和可持续发展方面拥有令人难以置信的丰富经验。我们也喜欢Yair专注于设计符合现代消费者想法的产品。“[图片]来自Wires Glasses 2018系列的Brexit模型Wires 2.0具有从时髦到前卫风格的几种不同的男女皆宜的框架。在过去的几年里，3D打印已经允许一些非常时尚的眼镜，该技术还允许采用模块化设计，例如由Wires生产的模块化设计，这意味着佩戴者不再需要仅限于一种风格的眼镜，而是可以随时将其切换。每双金属线眼镜的价格为380美元，而另外一对可互换的眼镜价格为70美元。来源：中国3D打印网