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热交换器正在发生变革，下一代换热器与散热器正在来临。热交换器被用于许多系统中，从汽车到空调单元到先进热处理系统中的能量回收装置。本期，3D科学谷特别分享美国能源技术研究所通过3D打印平行流换热器应用方面的进展。更随形免焊接通常，热交换器的设计必须考虑各种因素。例如，结垢可能导致压降增加和传热速率降低，这会对热交换器效率产生不利影响。此外，热交换器可能受到高速流体（气体或液体）流动的影响，颗粒负载会提高系统某些区域的磨损率。当热交换器在升高的温度下操作时，侵蚀问题会加剧。类似地，通过热交换器的流体可能含有酸或其他腐蚀性物质，甚至在升高的温度下甚至会使热交换器的内部降解腐蚀掉。对于平行流热交换器，流体可以彼此平行或反平行地流动（即，并流逆流），这减少了热交换器内流体停滞的可能性。并且利用平行流，热交换器可以在一个维度上膨胀（即，增加长度同时保持宽度相同）以增加传热面积，从而最小化对压力和速度的影响。当然歧管还可以包括多个通道，举例来说第四个方向不同于另外三个方向，通过这种方式，歧管能够使来自三个不同流体源的流体在热交换器内平行流动。[图片]热交换器的歧管透视图。来源：US 10401096B2为了进一步最小化停滞的可能性并保持高流速，流体进入歧管的方式可包括一组扩散器以适当地引导流动。3D打印用于制造热交换器中的歧管，不需要专业焊接或其他复杂的制造方式，并可以应用不同的曲率半径，而在操作温度和耐腐蚀性方面，可以选择253MA不锈钢或Incolnel镍基合金等金属材料，热交换器可在高温、高腐蚀性环境中连续运行。此外，为了控制热膨胀问题，表面必须是薄壁的，3D打印为薄壁结构的制造提供了可行性。总体来说，美国能源技术研究所通过3D打印平行流热交换器的歧管，可接收多个热流体源和单个相对冷的流体源，使得热量从热流体传递到相对冷的流体。3D打印避免了焊接的需求，并且使得歧管实现薄壁结构。Review面向下一代的热交换器制造，不少公司已经进行了战略性的布局，其中2019年GE宣布与马里兰大学和橡树岭国家实验室合作研发UPHEAT超高性能换热器，在两年半内完成开发计划，实现更高效的能量转换和更低的排放。GE希望新型换热器将在超过900°C的温度和高于250 bar的压力下运行，超临界CO2动力循环的热效率提高4％，在提高动力输出的同时减少排放。[图片]3D打印的热交换器。来源：TEMISTh而另外一个项目，AddUp，Sogeclair和TEMISTh合作的HEWAM项目，开发的Inconel 718材料热交换器，确保薄壁（<0.5mm）无泄漏和薄翅片（0.15mm）。 [图片]3D打印热交换器的优势换热器与散热器对设备可以长效稳定运行起到了关键的作用，3D打印用于换热器和散热器的制造满足了产品趋向紧凑型、高效性、模块化、多材料的发展趋势。特别是用于异形、结构一体化、薄壁、薄型翅片、微通道、十分复杂的形状、点阵结构等加工，3D打印具有传统制造技术不具备的优势。

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在航天航空领域，复杂多变的天气对飞行器的结构设计、材料和制造等提出了更高的要求。迫切需要通过制造技术的创新实现结构的轻量化、结构一体化以及提高产品生命周期性能的制造技术。增材制造(Additive Manufacturing，AM)俗称3D打印，颠覆了传统制造技术，可以精密地制造出复杂形状的零件，从而实现了零件”自由制造”。而且相比传统制造业，产品结构越复杂，增材制造的优势也越明显。无疑，无论是实现轻量化、结构一体化还是以提高产品生命周期性能为目标，设计都发挥着至关重要的作用。本期谷.专栏将通过安世亚太仿真专家通过案例展示如何以产品性能驱动为设计导向，实现飞机结构件的优化。本案例展示了拓扑优化在开放性设计中的分析流程及方法，主要工作可总结为三点：1）采用拓扑优化方法得到仿生形态的结构构型，以此作为概念构型；2）基于拓扑优化的结构进行几何重构，以此作为轻量化设计的初始模型；3）结合有限元分析对上述重构后的几何体进行迭代修改，实现轻量化设计。加快设计与验证的循环大型整体钛合金结构在现代飞机结构中的应用越来越广泛，同时一些结构具有复杂的形状或特殊性。传统制造方法无法满足航空企业对新型号的快速低成本研制的需求。而增材制造技术可以制造超大、超厚、复杂型腔等特殊结构。因此，增材制造技术不仅可以满足航空结构的复杂性要求，还可以降低生产成本并完成定制化的快速生产。增材制造技术实现了设计革命，彻底解放了设计工程师的思维，实现了“所想即所见”。采用增材制造技术，快速准确地制造并验证设计思想在飞机关键零部件的研制过程中已经发挥了重要的作用。在原型制造上，例如风洞模型，3D打印可以快速生产出模型，大大加快”设计-验证”迭代循环。本文列举飞机控制面板的开放性设计案例用于说明拓扑优化在增材制造设计中的分析应用，在面向增材制造的结构设计中，仿真优化是核心技术。本案例先是基于拓扑优化分析得到轻量化的结构构型，再结合结构有限元分析实现轻量化设计，即拓扑优化开始，遵循拓扑优化-后拓扑结构设计-详细设计优化-设计验证的流程完成了飞机控制面的结构轻量化设计，图1是设计流程图。[图片]图1 设计流程图。来源：安世亚太设计对象及要求飞机控制面板原设计如图2所示，结构蒙皮上侧为不可设计域，以保持结构外形完整性；结构接头为不可设计域，以确保装配要求。结构其余部位为可设计区域。从左至右依次在接头孔内表面施加约束，接头1约束X、Y方向位移，接头2约束X、Y、Z方向位移，接头3约束X、Z方向位移，接头4约束X、Z方向位移，接头5约束X、Z方向位移，接头6约束X方向位移。结构在蒙皮上侧施加20000Pa的均布载荷，方向垂直于表面向下。[图片]图2 飞机控制面板原设计方案。来源：安世亚太材料为铝合金，材料属性见表1。在满足性能的前提下，可选择任意轻量化设计方法，包括但不限于：拓扑优化、点阵结构、蜂窝结构、仿生结构。[图片]表1 铝合金性能。来源：安世亚太拓扑优化设计拓扑优化基于已知的设计空间和工况条件以及设计约束，确定刚度最大、质量最小的设计方案。它通过计算材料内的最佳传力路径，最终获得具有最佳材料分布的优化结果。拓扑优化革新了传统的功能驱动的经验设计模式，实现了性能驱动设计模式。在概念设计阶段，可以打破设计工程师的思维局限，大大提高设计工程师的工作效率。首先对原结构进行拓扑优化，按照前述设计要求中的载荷进行加载，基于局部坐标系定义各个连接部位的约束。考虑到轻量化设计因素，所以材料选择为铝合金。目标函数取刚度最大，也即应变能最小。约束条件为体积分数小于10%，工艺约束考虑拔模Z向。[图片]图3 拓扑优化分析结果。来源：安世亚太从结果可以看出，通过拓扑优化分析可以得到力的主要传递路径，类似树杈结构。基于拓扑优化得到的结构形态，可以采用几何重生的方法构建几何模型，以此作为轻量化设计的概念构型。概念构型可以显示最佳的材料下限分布，但不一定满足力学性能要求，需要进一步分析验证。基于此构型，结合有限元分析，设计工程师可进一步修改结构形态，以得到最优结构构型。轻量化设计及验证分析根据拓扑优化的分析结果，采用spaceclaim重生几何体。结合有限元分析得到的应力分布，对结构进行轻量化设计，这一步需要迭代修改几何模型，即几何修改-分析验证-几何修改。如果条件允许，设计工程师可以建立参数化几何模型，再结合参数优化分析软件如ANSYS optislang，可进行自动优化分析。通过迭代修改几何模型，得到的轻量化的树杈结构几何模型如图4所示，包括树杈结构、点阵孔、加强筋等几何特征。[图片]图4 树杈结构几何模型。来源：安世亚太对上述几何体采用高阶四面体单元网格划分，单元尺寸取为4mm，共划分380864个单元。材料设置为铝合金，求解分析设置中打开大变形选项，求解计算后，以下列出位移结构和等效应力结构，如图5所示。从图5a)中可以看出，最大位移为25.087mm，发生在接近右上角的位置。该位置只有蒙皮，没有树杈和加强筋，所以位移较大。而中间连接位置树杈结构较多，因此刚度较大，所以位移变形很小。[图片]图5 位移及应力结果。来源：安世亚太从图5b可以看出，最大应力为445.29MPa，小于屈服强度450MPa，发生在固定连接位置。因为该位置为非设计区域，所以不能修改圆角或倒角。其他区域应力水平较低，可以进一步实现轻量化设计。根据前述设计及分析结果，轻量化后的几何体属性列于下表2中。采用铝合金材料，结构总质量为5.0327kg。在满足力学性能要求的前提下，与原设计结构38.15kg相比，减重86.8%。[图片]表2 优化结果统计。来源：安世亚太总结本文所列举的案例设计是面向增材制造即3D打印的结构优化分析，以性能驱动设计为导向，综合采用了ANSYS Topology Opotimization和ANSYS Mechanical分析软件，实现了满足力学性能要求的结构设计，其几何特征具有明显的树杈结构形态。基于飞机控制面结构的给定设计空间、给定载荷约束条件和设计要求，对飞机控制面结构进行了一体化轻量化设计，设计选用铝合金材料，应用正向设计流程，基于性能要求，从拓扑优化开始，遵循拓扑优化-后拓扑结构设计-详细设计优化-设计验证的流程完成了飞机控制面的结构轻量化设计。当然，根据飞机结构完整性的定义要求即影响飞机安全使用和成本费用的机体结构件的结构强度、刚度、损伤容限、耐久性和功能的总称。因此，合理的结构不仅要考虑强度和刚度，还需要考虑疲劳特性、损伤容限等因素。

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市场研究专家将如今的3D打印市场格局划分为两种态势：“下风口”所制造的产品与传统方式制造的产品设计相同，将3D打印技术的应用局限在原型制造领域，发挥的是3D 打印 “快速”制造的优势；“上风口”通过3D打印技术成就“复杂”产品，这种产品通过传统方式通常很难制造出来，实现了更高的产品性能，提升了产品生命周期的附加值。如今，EDAG与西门子的合作达到了一个重要的里程碑，EDAG最近展示了与西门子数字工业公司合作开发的3D打印主动冷却剂分配器，并首次安装在“EDAG SCALEbat”电池外壳中。 这种带有复杂冷却回路的冷却剂分配器，正是3D打印站在“上风口”的典型应用。3D打印站在“上风口”的典型应用3D打印的冷却剂分配器的任务是有效地消散快速充电过程和负载循环期间产生的热量。根据产生的热量，各个电池模块由集成的阀门控制器通过各种冷却回路主动控制，并根据需要进行冷却。借助西门子的Siemens CFD拓扑优化软件，与传统设计方法相比，冷却剂分配器将压力损失减少了22％。[图片]3D打印冷却剂分配器。来源：EDAG由于产品性能获得的明显提升，这款冷却剂分配器如同GE所规模生产的喷油嘴一样，面临着产业化生产的需求。将惠普的工业级HP Jet Fusion 5200 3D打印设备集成到西门子的数字企业解决方案中，可以比以前更快，更经济，更可持续地生产这种冷却剂分配器。而基于高达30万件的规模化生产概念证明了在批量生产中通过3D打印制造零部件的经济可行性。Review很多时候，企业无法实现从1到n的产业化发展，是因为陷入了下风口的僵局。而想要从“下风口”转移到“上风口”是充满挑战的，仅仅从对公司实力的要求上看，这两个风口对公司实力和人才水平的要求差距很大。就专注于研发设备与材料的3D打印领域厂家来说，很难依靠自身的实力引领其用户从“下风口”转移到“上风口”。而依靠用户自身对3D打印的了解，更难下定转型的决心，这其中除了像GE, 西门子这样产业链健全的应用型企业可以主动实现制造转型之外，在还会触及到动一发而牵全身的供应链的重新改造，技术的挑战、原有固定资产的投入或归零、人才的重新培训需求，各种“大山”使得当前的3D打印应用从下风口转移到上风口的路途举步维艰。在这方面，EDAG做了很好的示范，EDAG是一家在汽车制造商背后的全力以赴、专门致力于开发3D打印汽车技术的工程公司。EDAG不仅探索如何创建通过传统制造工艺难以实现的零件设计实现从0到1的创新开发工作，还积极的探索从1到n的产业化发展路径。就在2019年汉诺威工业博览会期间，西门子与EDAG还宣布了加强合作的计划。一个典型的产品是“Next Gen Space frame 2.0”智能模块化系统。这是EDAG和西门子以及Constellium，Fraunhofer IAPT，Concept Laser和BLM共同完成的轻质铝合金结构。“Next Generation Space Frame 2.0”智能模块化系统结合了仿生力学设计和增材制造节点以及高强度，吸收能量的铝合金挤压型材。该概念提供极其灵活的制造解决方案，使其能够支持越来越多的交通产品，同时仍考虑经济因素。EDAG工程公司在生产过程领域提供的专业知识为合作做出了重大贡献。已经创建了量身定制的未来工厂概念，使得为增材制造开发的组件也能够以更大批量生产并转移到实际的批量生产中。另一个经典的案例是EDAG工程发起的一个3D打印轻量化汽车引擎盖铰链的设计与制造项目-LightHinge+ 。在这个轻量化铰链的设计与制造过程中，EDAG 公司与其合作伙伴一起，通过拓扑优化设计、仿真分析、3D打印技术设计与制造了一个3D打印汽车引擎盖铰链，铰链在实现轻量化的同时，兼顾到了汽车制造业对安全稳定性的需求。通过仿真分析，项目组对该铰链的3D打印预期进行了有效控制。[图片]视频：3D打印引擎盖铰链。来源：EDAG汽车轻量化是实现汽车节能减排的重要途径，已成为汽车发展的潮流。3D打印技术在制造复杂轻量化结构零件方面，给予了设计师更广阔的设计空间。而EDAG正与其合作伙伴一起在引领3D打印应用于汽车轻量化的新技术潮流。

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目前，市面上大多数3D打印机仅仅面向个人玩家方面，而在工业设计领域，撒罗满此次倾力研发的大尺寸光固化3D打印机——SL3，通过增加Z轴双线导轨的设计，使其大大提高了打印的稳定性；2K高清分辨率的打印平台；搭配专用工业树脂耗材，打印效果极佳。是工业手板件唯一的选择！在使用这款机器的过程中有些客户都会遇到一些比较棘手的问题，比如不知道怎么清理料盘上的残渣，或者想了解在什么的情况下要清理料盘，清理完之后要注意那些问题。以小编的经验来说，我们打印的模型出现断层，模型打印不完整，支撑缺失的情况都要清理料盘，还有模型打印成功的情况下我们打印了10次左右可以清理料盘和过滤一下耗材。我们要做到经常清理，这样都是为了保证打印成功率可以更高。还有客户也想知道我们的模型打印完后的清理步骤是怎么样的。这期小编打印了模型演示从打印完铲出模型，清理模型后为了保证下次打印成功，我们要及时清理料盘。 先准备工具手套，风筒，盒子，酒精（乙醇），美工刀[图片]我们取下平台后用美工刀把模型铲出来 [图片]用装着酒精（乙醇）的喷壶清洁表面遗留的液体[图片]把模型放进装着酒精（乙醇）的盒子浸泡一下模型[图片]用普通的风筒吹干模型，然后就可以把模型支撑拆除开[图片]模型处理完后点击料盘清理[图片]记住清理料盘后不要用尖锐的物品去触碰离型膜[图片]然后用塑料铲刀把固话的那层膜取下[图片]或者用手在离型膜底下顶住能触碰到固话膜的边缘然后从离型膜内取出来[图片]最后还是要提醒使用光固化3D打印的顾客，一定要经常清理料盘，不要让里面的残渣压坏离型膜或者打印屏幕，因为这些都是属于易耗品。以上就是为大家演示有关3D打印模型处理和离型膜的清理，大家如果还有想了解的操作可以联系我们，希望大家喜欢。

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随着技术的发展，使用3D打印机对企业发展来说是一笔巨大的财富，从快速原型制造到生产，加工，营销目的，3D打印机正在不断推动着企业的发展。那么，小型企业时在经营时是如何使用3D打印这种尖端技术的? 又是何如帮助公司发展并应对新挑战呢?今天，我们将分享3D打印机对小型企业的优势。[图片]1、概念证明和快速原型设计使用3D打印来进行概念验证是一个非常明智的选择，3D打印技术是开发产品的关键，它将大大改善您的研发过程。原型制作过程变得更加容易，并且可以显着加速您的整个产品开发。作为一家企业，您将能够在不浪费时间和金钱的情况下开发您的项目。2、3D打印作为竞争优势3D打印技术是发展业务的真正竞争优势。在国外相关研究报告中显示，50%的受访在业务中使用3D打印作为一种竞争优势事。实上，对于众多企业来说，使用3D打印技术是领先于竞争对手的一种方式。 从一开始就使用增材制造将帮助您提高研发效率，并助于企业在营销方面建立品牌价值。3、一种新的生产工具如今3D打印特别适合原型制作，越来越多的企业正在使用这种3D打印技术来改进他们的生产过程。在关于3D打印行业的研究中得知，51%的受访者正在使用增材制造进行生产，而38%的受访者在前一年将其用于生产目的。4、降低小批量生产成本3D技术与传统制造工艺(如注塑成型)相比，生产小批量更容易，成本更低。只需点击几下，即可实现模具的生产。5、存储变得更容易对于小型企业而言，仓库储存是一个令人头疼的事情，企业必须要找到存放产品的地方，这是企业的额外费用。通过增材制造，您可以在需要时生产零件，这得益于数字库存和按需制造。3D打印正在成为重新思考整个传统供应链管理概念的一种方式。6、新的大规模定制机会大规模定制是增材制造的最大优势之一。使用传统方法，定制可能很昂贵并且需要时间。实际上，这可以通过调整原始模具/机器或手动调整产品来实现。但是，使用3D打印时，您不需要模具，如果要修改产品，只需要使用3D建模软件修改STL文件，然后打印所需部件的不同版本。大规模定制为医疗等不同领域提供了机会。外科医生可以根据需要，通过3D打印机把模具进行调整，也可以根据患者的需要，对患者的假体等植入物进行调整。7、提高产品质量得益于增材制造，企业可以拥抱更多的可能性。3D打印可以制造出任何复杂的几何形状，这种技术不仅可以打印默认定稿的设计，还能随意创建您正在考虑的设计。随着3D打印的不断发展，3D打印注定会在未来发挥重要作用，也会为企业带来诸多利益。

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如果以1984年Charles W Hull申请的立体光刻专利为起始点，3D打印技术至今已经过了35年的发展。在35年的发展中，3D打印技术从早期的快速原型技术，逐渐成为一种生产制造技术，即增材制造。在发展过程中，全球范围内的科研机构、3D打印企业、制造业应用企业不断进行技术迭代，并申请了大量与3D打印材料、装备、工艺相关的专利。特别是在过去十年中，全球3D打印专利申请数量得到了快速增长，根据IPlytics的专利数据，2007-2019年2月，共检索到与3D打印相关的专利95,302项，专利家族43,418项。在美国提交的专利最多，其次是中国与欧洲。从IPlytics公布的数据可以看出，2007年以来，全球3D打印相关专利申请数量逐年保持增长，2018年达24,245项。[图片]3D打印专利申请数量* 2019年数据为1月至2月的数据[图片]企业3D打印专利申请数量根据专利所提交的地点来看，在美国提交的专利最多，随后是中国和欧洲。[图片]中国发明专利申请情况* 2019年数据截至7月1日 据了解，在中国提出申请的专利中，仅在2018年公开的3D打印专利数量已达9,932项，其中包括在中国提出申请的美国企业或欧洲企业，如GE、福特、西门子、 曼柴油机和涡轮机欧洲股份公司、空中客车等。在这些专利中，中国发明专利数量在2018年达6,457项。3D打印专利涉及到3D打印装备、材料、工艺及应用。通过IPlytics 的3D打印专利的市场覆盖指标与技术相关性指标，可以初步分析专利组合的优势、劣势和定位。[图片]3D打印专利指标市场覆盖率数值反映了专利申请企业的全球国际化战略程度和受法律保护的广泛性。此外，高市场覆盖率值反映了申请人的高专利感知价值。一项专利所被提交申请的国家越多，该发明所具有的国际市场潜力就越高。如上表所示，前10名专利申请者所有的3D打印专利组合都具有广泛的国际覆盖率（高于1的分数高于平均水平）。技术相关性指标是指专利被引用的数量，高技术相关性值可被认为是特定细分市场中的领先技术。如上表所示，前10名专利所有者的3D打印专利组合具有高技术相关性（数值高于1，代表高于平均值）。在前10名专利申请者中，GE、Stratasys和哈佛大学的技术相关性得分最高。根据IPlytics 的数据，2000年至2018年间发生在美国的3D打印专利诉讼案达155起。图5显示了2007年至2018年的专利诉讼数。在155项专利诉讼中，共有71项专利（45％）已经转移（重新分配）。[图片]发生在美国的3D打印专利诉讼* 2018年11月和12月数据没有统计在内3D打印的未来技术将越来越多地依赖于专利技术，制定有效的专利战略有助于企业应对急剧增加的专利申请数量以及专利诉讼案。对此，建议3D打印企业专利负责人思考以下问题：●3D打印专利的数量不断增加 ，企业应考虑特许权使用费和特许费支付方式●企业高层不仅应监控3D打印专利，还应监控专利诉讼数据或专利转让数据●高级专利管理人员应监控动态3D打印专利市场，为企业主张专利或专利组合的特许权使用费

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9月19-20日，由e-works数字化企业网、国家数字化设计与制造创新中心主办，湖北省科学技术协会支持，湖北省中小企业服务中心、湖北省人工智能学会、武汉企业信息化促进会协办，湖北省机械工程学会、武汉制造业信息化技术创新产业联盟、中国人工智能学会智能制造专业委员会承办的“2019(第五届)智能制造国际论坛”即将在湖北省武汉市光谷科技会展中心盛大召开。论坛将全面展示智能制造领域的最新技术及解决方案，分享智能制造成功案例，帮助制造企业正确理解智能制造的理念，理清推进智能制造的思路，把握智能制造领域的最新发展前沿，了解智能制造主流厂商的发展动态，交流制造企业推进智能制造的成功经验。 作为智能制造领域极具规模及影响力的专业论坛之一，自2015年起，e-works已在武汉连续成功举办了四届智能制造国际论坛，每届盛会都吸引来自多个国家和地区的千余名嘉宾参会，获得了国内外智能制造领域专家、制造企业及供应商的高度认可，引起了巨大反响，成为我国智能制造领域发展的风向标。前四届论坛的主题分别为“全球制造业的智慧转型之道”、“未来十年中国智能制造路线图”、“智能制造，点亮中国制造业转型的明灯”、“中国制造业智能化转型，路在何方？”，从多个维度、多个视角对解读智能制造，帮助参会嘉宾全面地了解了智能制造的发展动态与应用趋势，为推动我国广大制造企业进行数字化、智能化转型了发挥了积极的促进作用。 当前，我国制造业发展面临严峻挑战。“华为事件”为我国制造业提升自主创新能力敲响了警钟，中美贸易战对中国制造业出口带来巨大压力，汽车行业下滑显示出多个行业供大于求，竞争加剧。在这种背景下，推进实现数字化转型，实现自动化与智能化技术的创新应用，成为我国制造企业提高盈利能力、建立差异化竞争优势、应对激烈国际竞争的必由之路。 9月19-20日，一年一度的盛会将再次来袭，“2019(第五届)智能制造国际论坛”将在中国光谷科技会展中心隆重举行，今年的主题已确定，即“数字化转型与智能化创新”。e-works将倾力打造具有国际化、专业化的智能制造领域交流合作平台，帮助制造企业： 正确理解智能制造，洞察智能制造推进的难点和对策；了解制造业数字化转型的途径和成功案例；跟踪智能制造关键技术的发展现状与趋势，指导企业正确选型；了解智能制造市场与应用的动态，学习优秀企业分享的成功经验；观摩智能制造产品和解决方案的现场演示，选择智能制造服务伙伴。[图片]大咖齐聚，将共论智造 本届论坛为期2天，会议日程已新鲜出炉，9月19日上午将举行“数字化转型与智能化创新”主题论坛，下午将召开“智能装备与智能工厂”技术分论坛以及“工业软件支撑智能制造”技术分论坛。9月20日上午将以“工业互联网与智能制造”为主题展开探讨，下午将围绕“智能制造实施策略”进行交流，每个论坛都设置了圆桌讨论环节。中国工程院李培根院士、富士康工业互联网董事长李军旗、加拿大工程院院士王立辉教授、荷兰代尔夫特理工大学 Imre orvath教授、华科大周华民教授、eworks总编黄培博士等权威专家将现场分享真知灼见。意大利萨瓦尼尼、瑞士斯达拉格、广汽集团、长飞光纤、光迅科技、中车集团、西电集团、佛吉亚汽车等知名企业将带来智能制造实践案例。届时，您不仅可以聆听到关于智能制造关键技术的全面解读与分析、领先应用企业的成功经验、主流厂商的最新产品技术，还可近距离与智能制造专家、服务商沟通交流，为推进自身企业的智能制造带来新思路。 本届论坛还将安排了专业培训和企业参观。论坛内容充实、专业、深入、务实，对制造企业推进数字化转型，确定智能制造整体规划和实施方案将发挥重要价值。

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它，开启了桌面级3D打印机大尺寸成型的时代；它，突破了欧美品牌对3D打印机主流市场的垄断；它，打破了国产3D打印机在Cura品牌软件“0”收录的“神话”。有人说，它是3D打印界的“超级王牌”，有大量的用户乐于分享它的“作品”视频，成为了他们组装、测试、改装、分享的“乐园”。2017年，3D Hubs 3D打印趋势报告，它在“热门3D打印机”类别中，位居世界第二，增长率为1011%。2018年，YouTube视频上传数量达1000多万条，单个浏览量达到数十万次。可以说，它的出现注定不平凡，被看好，被模仿、被热议；辉煌仍在，经典传承。它就是拥有50万用户疯狂追捧的全球超级爆品--CR-10。[图片] 7大颠覆性升级·致敬经典·从“新”出发如果说经典不可超越，那就致敬经典；由创想三维最新研发的CR-10 V2 3D打印机延续了CR-10超高性价比之躯，在外观设计、系统优化、配置优化等方面有了更大的改进，7大颠覆性升级，致敬经典，从“新”出发。[图片]CR-10 V2-双向蝶翼散热·应对高温更从容-耐高温[图片]CR-10 V2- 兼容远近端进料·纵享DIY乐趣 -DIY乐趣[图片]CR-10 V2- 明纬电源功率MAX·热床效率MAX-有能量[图片] CR-10 V2- 全金属挤出机构·进料稳定更耐磨 -更耐磨[图片] CR-10 V2- 兼容性强·自动 & 手动调平 -兼容性[图片]CR-10 V2- 自研强劲大脑·升级静音降噪主板 -更聪明[图片] CR-10 V2-断电续打·断料检测-记忆好·够灵敏[图片]CR-10 V2- 一步组装·三步接线 -[图片] CR-10 V2- 独特品牌气质，请认准“创想蓝” - [图片]CR-10 V2 DIY乐趣与稳定性并存，有效弥补了CR-10的单一功能性，在保持尺寸不变的情况下，增加了斜拉杆结构，形成稳定的三角结构，有效减少打印震动误差。CR-10 V2兼容远近端进料，可玩性极强，让您畅想DIY 3D打印的乐趣。[图片]

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3D打印技术可以运用到日常中的许多领域，这一期，将带您走进3D打印技术类型的详细同享，一同为您展示打印机类型的打印方法，带您更全面的了解3D打印领域。3D打印通常是选用数字技术材料打印机来完成的。常在模具制造、工业规划等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有运用这种技术打印而成的零部件。 该技术在珠宝、鞋类、工业规划、修建、工程和施工（AEC）、汽车，航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支以及其他领域都有所应用。3D打印流程一般包含：数据获取、数据处理、3d打印和后处理四个进程。[图片]首先给咱们介绍一下常见的3D打印干流技术主要有以下这几种，咱们看看自己用的是其间的哪些技术：第一种“熔融堆积式”（FDM）运用的打印材料为聚乳酸、ABS塑料。这种技术通过将丝状材料，如热性塑料、蜡或金属的熔丝从加热的喷嘴挤出，依照零件每一层的预订轨迹，以固定的速率进行熔体堆积。[图片]第二种打印技术名为“LCD选择性区域透光原理”（lcd），运用的材料为光敏树脂。光源透过聚光镜，使光源散布均匀，运用液晶屏LCD成像原理，在微型计算机及显示屏驱动电路的驱动下，由计算机程序供给图画信号。在液晶屏幕上呈现选择性的透明区域。[图片]第三种打印技术名为“数字光处理”（DLP），运用的材料为光敏树脂。DLP激光成型技术和SLA立体平板印刷技术比较相似，不过它是运用高分辨率的数字光处理器（DLP）投影仪来固化液态光聚合物，逐层的进行光固化。[图片]第四种为“立体平板印刷”（SLA）运用的材料是光敏树脂，用特定波长与强度的激光聚焦到光固化材料外表，使之由点到线，由线到面的次第凝固，完结一个层面的绘图作业，然后升降台在垂直方向移动一个层片的高度，再固化另一个层面，这样层层叠加构成一个三维实体。[图片]第五种是“选择性激光烧结”（SLS），运用的材料是尼龙、金属粉末、ps粉、树脂砂，通过烧结将粉末变成紧密结合的全体，而不是将其融化为液态。再激光扫描之下通过一层一层的掩盖，终究构成部件沉没在一堆粉末当中，然后通过12-14小时的冷却，剩余的粉末可回收再次运用。[图片]第六种技术为“选择性激光熔融”（SLM），运用的材料为钛合金、钴铬合金、不锈钢、铝合金，运用高能镱光纤激光将金属粉末融化、构成多用途三维零件。[图片]第七种技术叫“多头喷发”（MJP），通常运用的材料为树脂、蜡等。在打印进程中可以运用多种材料，在打印时喷头喷发出成型材料和支撑材料，对于塑料和齿科设备品种，支撑材料是蜡，成型材料是紫外线固化的丙烯酸酯塑料。[图片][图片]最后一种技术叫“三维印刷技术”(3dp),运用的材料石膏粉末，选用三维印刷技术的打印机运用标准喷墨打印技术，通过液态连接体铺放在粉末薄层上，以打印横截面数据的方法逐层创建各部件，创建三维实体模型。[图片]以上就是咱们常见的干流技术了，现在3D打印技术优势决议其主要应用在小批量、定制化、高难度、立异规划、产品研制等场景。而3D打印有着以下几点优势：1.可以复杂化、个性化出产2.能一次成型，减少工序3.增材制造，节约原料4.优化规划，缩短周期。

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3D打印已经发展成为取代世界上失去的珊瑚礁的一种手段。许多项目，包括SECORE国际和波士顿陶瓷公司都正在将这种方法付诸实践，并从中获得经验。作为一种相对较新的海洋恢复方法，围绕3D打印珊瑚礁的研究及其对海床动植物的潜在影响是有限的。在最近的一项研究中，特拉华大学海洋科学与政策学院的附属机构Emily J. Ruhl和Danielle L. Dixson研究了3D打印珊瑚的引入如何影响天然珊瑚幼虫的沉降以及珊瑚礁本地的雀鲷。[图片] Chromis viridis，Ruhl和Dixon在3D打印珊瑚沉降研究中使用的苹果绿 - 浅蓝色虹彩物种雀鲷。摄影：Mark Rosenstein / iNaturalist创造完美的3D打印栖息地Ruhl和Dixon的实验使用了P. damicornis和A. formosa的3D打印复制品，这是印度洋和太平洋的原生珊瑚物种。摄影测量用于创建珊瑚的数字3D模型，使用Autodesk ReMake将照片拼接在一起。这些模型在Lulzbot Taz 5，Lulzbot Taz 6和Makerbot Replicator 2机器上进行了各种3D打印，以匹配其天然对应物的尺寸。基于成本和可行性值，例如生物降解性，选择四种不同的材料长丝用于研究。它们是： - 耐用的Colorfabb共聚酯基长丝，简称“nGen” - 具有类似成分的第二种Colorfabb细丝，称为“XT” - Colorfabb可生物降解PLA / PHA，在研究中简称为“PLA” - 可生物降解的不锈钢增强Proto-Pasta PLA，称为“SS”。在使用之前，将每个3D打印的珊瑚模型在海水中调理一周。在测试时，将3D打印的样品与天然鱼骨珊瑚的对照样品一起布置在海洋中。[图片] P. damicornis和A. formosa珊瑚的3D打印的复制品。图片来自PLOS One在第一项研究中，将雀鲷单独放入透明网状圆筒内的罐中，使其适应15分钟。习惯后，雀鲷被释放，并再观察15分钟。在这段时间里，研究人员寻找鱼与特定珊瑚的关联 - 当鱼静止或慢速游动时，珊瑚与珊瑚接近5厘米。如果鱼游走并返回到受欢迎的珊瑚片，也会记录。在进一步观察中，该团队检查了雀鲷的防御行为和寻求庇护的能力，确保他们在这些条件下不会出现异常行为。在第二组测试中，将P. astreoides幼虫（一种耐寒的珊瑚物种）移液到不同的水族箱中。在14天的过程中研究了沉降，即幼虫对3D打印珊瑚模型之一的附着。 恢复珊瑚礁的有效手段？两次观察的结果都表明，这两种物种都没有区分3D打印珊瑚和中性珊瑚。此外，当与人工环境接触时，雀鲷没有显示出什么不同的行为。[图片] 图表显示了雀鲷对3D打印珊瑚的偏好。图片来自PLOS One特别是在珊瑚幼虫的情况下，“当提供3D打印的沉降表面时，astreoides显示出比没有沉降表面时明显更高的沉降。“幼虫的生长和死亡率与对照样本没有显着差异。虽然目前人类对于天然珊瑚的修复仍有很长的路要走，但这些结果对于3D打印珊瑚的整合有着非常积极的意义。这些研究结果表明，本使用的3D打印模型本质上不会对珊瑚礁鱼类和珊瑚幼虫产生有害影响，从而进一步探索如何使用3D打印为我们提供有用的生态研究工具。“