0/4874

喷气发动机设计师，汽车工程师，医生甚至连火箭科学家都参加了由通用电气组织的首届GE3D打印高峰会，探讨AM的发展。3D打印的未来对于很多公司来说已经很普遍。波音公司增材制造业领导者金史密斯表示，她的公司已经打印并交付了60,000个加成制造零件，其中包括客机和军用飞机部件以及国际空间站。宝马非金属增材制造负责人Dominik Rietzel报告说，他的公司的客户可以使用应用程序来定制他们的汽车3D打印功能。整个宝马集团每年的打印量已超过140,000个，其中包括50年代后期的原始宝马507零件，还有为全新罗尔斯罗伊斯幻影的定制仪表盘，以及新款BMW i8敞篷跑车的部件。通用电气公司十多年前就开始探索3D打印技术，其航空部门要求一组工程师为新型喷气发动机开发超高效燃料喷嘴。“他们被交付了一项不可能完成的任务。” 通用电气增材公司的首席执行官杰森奥利弗说。[图片]通用电气航空公司和奥利弗前任工程部门的前负责人穆罕默德·埃特沙米表示，工程师们试图在没有成功的情况下投掷喷嘴八次。所以他们开始尝试一种不同的方法：他们邀请了位于辛辛那提的3D打印先锋格雷格莫里斯，他离GE航空总部不远，并要求他打印零件。当完成的部分回来时，“我像今天一样记得那一天，”Ehteshami说。“我很兴奋，但也感到不安。我知道我们找到了解决方案，但我也看到这种技术可以颠覆我们多年来坚持所做的事情。”“我们认为这将是转型。我们非常看好增材制造。”今天，通用电气航空公司运营着一个三座足球场规模的增材制造技术中心，内有90台3D打印机和300名员工。通用电气医疗集团正在测试医疗扫描仪的打印部件，通用电气公司将该技术应用于涡轮机，机车。GE已经为最畅销的LEAP喷气发动机等机器出货了超过25,000个3D打印零件，该喷气发动机使用喷嘴来启动这一切。该引擎已经带来了超过2000亿美元的订单。“我们是一家制造大型复杂机器的制造公司，”通用电气董事长兼首席执行官John Flannery在会上表示。“增材制造是我们设计和制造产品和管理供应链的全新方式的核心。我们认为这将是转型。我们非常看好增材制造。”[图片]设计该公司最新产品之一的工程师GE Catalyst涡轮螺旋桨发动机已能够将855个零件组合成仅12个，从而使三分之一的机器3D打印。3D打印帮助设计师将发动机重量减轻了5%，燃油消耗减少了20%。而且这项技术也将显着影响供应链。如果公司要单独购买855个零件，奥利弗说，他们将不得不总共运送60,000英里到装配车间。“如果3D打印给大公司带来竞争优势，初创公司会发现它至关重要，对于我们来说。”航空航天公司Launcher的创始人兼首席执行官Max Haot说。该公司开发可将300公斤卫星送入轨道的火箭3D打印引擎。火箭发动机是传统上具有许多部件的复杂机器。但3D打印允许Haot在不到九个月的时间内只用三部分来构建和测试。通用电气引用智能科技出版公司的最新数据，估计公司在过去四年中在3D打印机，打印材料，打印软件和打印服务方面投入了133亿美元。“但在未来10年，预计仅有这些解决方案就会投入超过2800亿美元。”该公司报道。据了解，GE增材在美国和欧洲开设了客户体验中心，并向阿拉巴马州的奥本大学等学校捐赠了3D打印机。

0/4553

去年，德克萨斯大学阿灵顿分校(UTA)生物工程学教授Yi Hong博士获得美国国立卫生研究院 (NIH)颁发的R21资助， 为患有血管疾病缺陷的儿童制作3D打印血管材料。洪博士自从他开始职业生涯以来一直是研究补助金，总计超过85万美元。现在，他正在领导一个团队为3D打印材料模仿人体软组织创建一个高弹性可生物降解水凝胶，从而继续他在医疗领域的3D打印工作。这种有弹性的新物质有一天会帮助产生几种不同类型的组织，包括血管，心脏肌肉，骨骼肌肉和皮肤。[图片]UTA生物工程教授兼项目负责人Yi Hong博士展示了他的新型hyrdogel。洪博士解释说：“软组织生物打印经历了巨大的挑战，因为水凝胶常常易碎且不可拉伸，并且不能模拟人体软组织的机械行为。“为了克服这些挑战，我们开发了一种简单的系统，该系统使用由可见光激活的单一交联机制来实现用于细胞打印的高度弹性和稳健的可生物降解和生物相容性水凝胶。”3D生物打印技术(包括人造组织支架在内使用活细胞)将最终 改变我们所知道的医疗保健领域。但水凝胶虽然在3D生物打印应用中经常使用，但不是万无一失的材料，并且容易断裂。洪博士说：“它不强壮，不软，没有弹性。”研究人员最近在美国化学学会的ACS应用材料与界面杂志上发表了一篇题为“ 高弹性可生物降解的单网格水凝胶用于细胞打印 ”的 论文。合作者包括 来自波士顿东北大学的 Cancan Xu ， 李文汉， 戴国豪和 Hong博士。[图片]摘要写道：“细胞打印正在成为制造用于生物医学应用打印纤维素支架的的常用技术。在使用水凝胶的软组织生物打印中仍存在重大挑战，这需要水凝胶内的活细胞。此外，水凝胶的弹性机械性能也需要机械模仿天然软组织。在这里，我们开发了可见光交联，单网格，可生物降解的水凝胶，具有高度弹性和灵活性，适用于细胞打印，与以前具有双网络和双组分的高弹性水凝胶不同。单网络水凝胶仅使用一种刺激物(可见光)来触发凝胶化，可以极大地简化细胞打印过程。获得的水凝胶具有高弹性，并且可以调整它们的机械性能以匹配各种天然软组织。水凝胶具有良好的细胞相容性以支持体外成纤维细胞生长。用水凝胶将各种人类细胞生物打印以形成细胞凝胶构建体，其中细胞在培养7天后表现出高生存力。复合形状由水凝胶打印，表明细胞打印的水凝胶可行性。我们相信这种高度弹性的单网格水凝胶可以用不同的细胞类型进行简单打印，并且可以为基于水凝胶的生物打印研究提供新的材料平台和新思路。在被选为美国化学学会编辑选择的论文中，研究人员解释了他们的3D可打印水凝胶是如何由聚己内酯 - 聚(乙二醇) - 聚己内酯(PCL-PEG-PCL)三嵌段可生物降解聚合物) - 连同两个端基丙烯酸酯和一个可见光水溶性引发剂。Hong博士表示：“聚己酸内酯和聚乙二醇已经在食品和药物管理局批准的设备和植入物中广泛使用，这将有助于将材料快速转变成未来的临床前和临床试验。这种水凝胶的力学性能与不同软组织匹配的可调性具有真正的优势。[图片]据悉，已经为新的弹性材料申请了临时专利，该新型弹性材料可以用于创建组织贴片，其将帮助患者的天然组织愈合和再生。[图片]该研究的目标是使用新型水凝胶为患有心脏缺陷的儿童制作新血管。然而，洪博士说，在实现这个目标之前，还有很长的路要走。

0/4327

惠普的多喷射融合技术最近一直很火，遍布全球的英国，印度和其他地区。现在Multi Jet Fusion正在向墨西哥进军。该国第一套系统已与惠普客户 Bojä3D( 一家数字制造服务商)签定安装。[图片]“我们很高兴能够推出行业领先的3D打印技术，以帮助推动拉丁美洲这一关键制造业市场的数字化改造，”惠普拉丁副总裁兼总经理Marcos Razon说。“惠普的Multi Jet Fusion技术现已在美国，欧洲，亚太和拉丁美洲相继上市，我们正在改变世界各地的世界设计和制造方式。”Bojä3D将使用HP Jet Fusion 3D 4200系统为客户提供3D打印服务，该系统可以以10倍的速度和其他3D打印系统的一半成本生产生产级零件和原型。“我们正在使Multi Jet Fusion成为我们业务的基础3D打印技术，因为它具有转换质量，速度和成本效益以及在同一平台上原型和生产功能部件的能力，”合作伙伴和运营部门的Victor Anaya说道。“随着各种行业客户对先进3D打印技术的需求不断增长，我们很高兴能够帮助他们以墨西哥首家HP Jet Fusion解决方案提供商的方式对其业务进行数字化改造。”[图片]与此同时，Markforged与澳大利亚Redstack合作，向工程和建筑专业人士提供设计技术和服务，并将其扩展到世界的另一端。Redstack已经是MakerBot，Ultimaker和Formlabs 3D打印机，以及各种各样的软件解决方案的经销商，现在将增加 Markforged的生产级3D打印机其库存。Markforged 最近开始向其客户和经销商出货 Metal X 3D打印机，它提供的3D打印机可以制造金属，碳纤维，凯夫拉尔等等的坚固零部件。“到目前为止，3D打印客户已经在质量，时间和可承受价格之间进行权衡，”Redstack创始人兼董事总经理Michael Lachs说。“有了完整的工业系列和新的Metal X打印机，这些折衷不再存在。制造商现在可以轻松打印当天优化强度和可负担性的零件。制造商一直在寻求更快，更简单，更便宜的方法。现在，我们可以为制造商提供一个革命性的答案，以满足澳大利亚对定制产品日益增长 对当前的制造方式构成了颠覆性的挑战。最后，以色列公司Massivit 3D 自2016年推出其巨型Massivit 1800 3D打印解决方案以来，取得了巨大成功。自大成型尺寸 3D打印机发布以来，该公司每年的销售额增长了100%。像这样的增长意味着必要的扩张，Massivit 3D无疑正在扩张，进入亚洲，欧洲和美洲等地区，并在当地发展。[图片]“为了实现这一增长，我们最近在全球任命了十几家经销商，”Massivit 3D销售副总裁Erez Zimerman说。“作为打印行业的资深人士，他们将确保我们的解决方案不断创新，促进跨多个行业的优质，引人注目的视觉沟通。我们的目标是通过提供与传统大幅面项目相比具有更大品牌影响力的各种应用程序，允许打印供应商通过现有客户创造新的收入来源。“最近，Massivit 3D在英国和爱尔兰增加了其第一个经销商。CMYUK是2D打印机，层压机和切割机的零售商，现在Massivit 1800已成为其首款3D打印机。“CMYUK集团总监Robin East表示：”我们的客户跨越了许多视觉市场，例如零售，POS，企业装饰和展览，并且不断寻求新的创新方法来提高高影响力展示的标准。“Massivit 3D最近还任命了一位北美新任总裁，以更好地管理该公司在该地区不断增长的业务。曾任惠普加拿大国家总经理的Kevin Sykes将负责建立和领导Massivit 3D的北美子公司。此外，该公司还扩大了其在欧洲和亚太地区的销售部门。

0/6543

如果说几年前3D打印给很多人的印象还是华丽的概念，或者只是打印一些有趣的小物件的话，现在这一市场已经完全改观。最近几年，一方面，消费者对3D打印的关注度已经下降;但另一方面，该技术在重型行业的应用广度和深度都在快速加强。根据全球3D打印行业风险投资数量的变化，同样可以发现这一趋势。据CB Insights统计，2013-2017年间，3D打印投资数量迅猛增长。但从细分领域来看，在近两年则出现了完全相反的趋势：[图片]一方面，工业级3D打印投资数量一直保持增长;但与此同时，其他领域，包括消费级3D打印领域的投资数量自2016年以来开始明显下滑。由数据可见，3D打印的投资重心正在向工业级、企业级应用转移。据Gartner预测，到2020年，全球3D打印市场规模将达到177亿美元。可以预见，随着技术的进一步成熟，以及行业应用的逐步拓展，3D打印将彻底改变航空、医疗、能源等多个行业的思维方式与生产方式。[图片]近日，通用电气(GE)在纽约举办的首届“3D产业”展会上，该公司及其合作伙伴，甚至一些竞争对手都向全世界展示了3D打印是如何颠覆供应链，并迫使他们重新培训工程师，去重新思考在不受常规制造工艺限制的条件下如何促进生产。GE的首席执行官John Flannery表示：“这并不是在做同样的事情。这是重新思考创造更高质量产品的整个过程。”GE、波音、庞巴迪、Launcher、史赛克、阿迪达斯、通用和宝马公司都展示了如何使用3D打印技术来打印飞机、汽车和太空飞船等高度专业化的零部件，以及关节替代品、假牙、自行车等产品。从展会来看，3D打印已经在以下三个行业产生了颠覆式的变革：航空/航天航空工业是利用3D打印技术最为充分的行业。利用3D打印的优势，航空厂商可将这项技术应用在打造新的、可定制的零部件中。而在过去，这一切是无法想象的。一家航空公司在其设计的直升机发动机中，通过使用GE的3D打印服务，实现了40%的零部件由3D打印制造，并且将零部件数量从400个减少到16个。另一个发动机已经从855个部件减少到12个，重量减轻了5磅，并降低了80%的成本。为每架飞机或航天器进行微型零部件定制化设计与制造的能力正在改变整个航空工业。在展会现场，一家公司展示了一台3D打印的飞机螺旋桨，并演示了新工艺如何让他们得以随时监测螺旋桨运行状况。他们甚至可以通过数字方式获知螺旋桨何时会发生较大的变化，而以前需要进行多个不同级别的安全和质量检查。这正是在物联网部署中普遍应用的“预测性维护”方式。卫星公司Launcher的创始人兼CEO Max Haut表示，3D打印使他们在某程度上能够与大公司展开竞争，而在五年之前，这是不可能的事情。2.医疗展会上最让人大开眼界的部分之一就是3D打印是如何影响医疗行业的。目前，医疗专业人员已经可以制作3D打印部件，并与骨骼进行啮合和生长，形成比以前更坚固的关节。而一些患者已经使用3D打印部件，主要是膝关节和肩关节的替代品。牙科行业已经开始广泛制造那些过去不能整体制造的假牙和其他与口腔相关的特定设计，例如3D打印的髓角。一些公司甚至在3D打印器官方面也取得了较大突破。例如3D打印医疗器械公司Materialise表示，他们已经制造出了3D打印的肾脏。有了3D打印技术，人工器官并不像我们之前想象的那么遥远。像史赛克这类大型医疗科技公司已经开始推出新的设计，以取代石膏和关节置换术，并与医院合作来扩大3D打印的使用范围。他们甚至为医生设计了一种工具，可以比以前更快地缝合伤口。3.能源能源是GE公司的重要业务领域之一，而该公司已将3D打印集成到生产流程的许多阶段。例如，在之前，石油钻头制造成本昂贵且经常损坏。但通过3D打印技术，现在的钻头较之前变得更加坚固。对于石油、天然气和可再生能源，GE和其他公司正在使用3D打印技术来降低材料成本并缩短生产时间。他们能够在现场打印可更换部件，而不是像以前一样等上几个星期。此外，金属3D打印也已经用于风力涡轮机和采矿设备制造上。GE公司增材制造子公司GE Additive总裁兼首席执行官Jason Oliver强调，3D打印不是用机器人取代工人，而是重塑现代社会的制造过程。他表示：“这不是替代，而是关于重新设计流程和重新思考生产线的问题，”“这就是制造业的数字化……”在过去四年中，3D打印支出已经超过130亿美元，但GE估计在未来10年内，这一数字将达到2800亿美元。Oliver认为，目前许多行业领导者只是简单地接触3D打印，对于即将对已经延续了数百年的制造过程产生破坏的新技术保持非常谨慎的态度。他认为，每一个行业都应该考虑如何优化生产模式，为不久的将来做好准备。总而言之，3D打印已经脱离最初的华丽概念，正在逐步拓展行业应用。这不仅会重塑制造过程，也将重塑传统行业的竞争格局。

0/6712

3D打印 (Three-dimensional printing, 3DP) 是一种增材制造技术, 即以数字模型为基础, 运用原材料逐渐累加制造实体零件的技术, 通常用于制造难以或不能用常规方法制造的物体, 其灵活多样、高度个性化的特点, 在医疗领域得到充分发挥, 具有重要的应用价值。脑神经系统是人体最重要的组织结构, 神经外科技术复杂, 稍有不慎就会导致严重后果。近年来, 3DP开始进入神经系统疾病领域, 在术前模拟训练、颅骨与椎骨替代、组织支架等方面展示出诱人的前景。[图片]3DP的基本原理3DP技术借助电子计算机断层扫描、血管造影术、磁共振成像、3D超声心动图、X射线等技术手段建立数学模型, 再采用不同的材料, 通过3D打印机分层切割模型, 逐层打印, 叠加构建成三维物体[1,3-4]。主要的3D成型技术有光固化立体印刷、箔材叠层实体制作、三维喷印、选择性激光烧结和熔融沉积成型、液体界面连续生产, 而常用的材料包括液态光敏树脂、热缩性高分子材料、塑料、陶瓷、金属粉末、去细胞化的细胞外基质、特定供体内的细胞。3DP与体外模拟训练3DP的立体脑结构模型逼真地呈现手术中见到的脑组织结构, 能用于医生在术前的模拟操作训练, 并有助于设计合理的手术方案。近年来, 3DP已开始在一些医院的神经外科术前模拟中得到应用。[图片] 动脉瘤与脑血管畸形动脉瘤是脑动脉的异常膨大, 其生长较快, 各个患者生长形态又各有差异, 故手术难度较高。Ryan等参照脑血管影像学获得的参数打印出患者大脑结构与动脉瘤模型, 其精度虽不能将细小血管表现出来, 但较大的动脉与周围脑组织结构清晰逼真, 模拟的动脉可以用外科手术器材处理, 产生真实的外科手术操体验。Waran等采用多种材料, 制造出与组织类型密度一致的模型, 其“皮肤”可进行切割与缝合、“骨骼”坚硬、“脑膜”厚度同肌体相似, 并为“肿瘤”添加方便识别的橙色, 方便进行练习操作。3DP依据病人数据建立个性化模型, 具有准确真实、成本低廉、结实耐用的特点, 在术前模拟训练上十分有效。脑动静脉畸形 (Arteriovenous malformations, AVMs) 是非常复杂的脑血管结构异常, 其血管结构错综复杂, 结构识别困难, 相互关系难以把握, 手术风险较大。3DP模型制作快、成本低, 直观可靠地反映AVMs的结构, 为手术方案的设计提供重要的参考。Conti等认为, 术前使用高精确的3D透视模型进行训练, 能够提高手术质量, 减少手术失误与并发症, 如大脑区域性破坏域性坏死、出血等。Weinstock等对3名AVMs和1名Galen 静脉畸形儿童患者,根据其MRI图像制作了多种材料组成的血管结构模型,逼真地模拟了血管的分布格局, 并以此为依据预测血栓位置,制定手术方案。在实际的手术中,操作顺利,手术时间明显缩短,较常发生的并发症瘫痪和感觉丧失都没有出现,且术后1周就能独立下床活动。[图片] 脑室积液与颅内压监控脑室积液是引起脑部不同病变的原因,影响了病患脑脊液的分泌吸收和循环环路,脑脊液含量增加引发脑室系统的扩张,常伴随着颅内压的增高。颅内压监控检测由于颅内血液、脑组织、脑脊液的积压导致的颅腔壁压力,对病患颅内压变化的分析,可以帮助判断患者的伤情与脑水肿的情况,有助于治疗方案设计。以往的术前训练主要在尸体组织和计算机虚拟现实系统中进行,近年来开始使用3DP技术。Ryan等使用多种材料制作出CSF患者头部模型,经医学学生和非医学专业人员的使用测试,发现能很快学会 EVD手术的操作,完成导管放置等专业技术。Tai等设计了脑室外引流安置模拟器的3D模型,模型可以显示颅内压力,能够提供导管轨迹和可视化的液体,让操作者从视觉和触觉上感受不同皮肤、脑、骨,逼真地模拟出人类脑室与周围组织,这种模型可以用于对外科医生的 EVD放置进行训练,具有实际应用价值。椎骨置钉椎骨置钉是针对椎骨严重损伤患者必不可少的外科操作,脊柱各部位椎体骨骼形态各异,脊髓周围有血管等重要脏器组织,导致在脊柱外科手术中存在风险。外科医生要尽量避免损伤到相邻的组织、神经、血管等,使用3DP制作仿真模型,能在术前设计优化手术方案,有效解决手术中的诸多难点,降低病人风险。其根据术前CT进行三维重构,得到病人特异性的脊椎椎体模型,供医生术前模拟训练,设计最佳置钉位置和角度,帮助锁定位置,从而顺利完成手术操作。3DP 模型有助于全面分析椎骨周围结构,为复杂手术提供了可行性方法。高方友等采用3DP制作颅颈交界区个体化模型,设计手术方案,并以模型辅助手术,通过后路减压及内固定方法,成功地为25例患者完成置钉手术。术后无病人死亡,寰椎齿突间隙缩小,延髓颈髓角增大。尹一恒等在颅底凹陷合并寰枢椎脱位手术过程中针对 10名患者自身状况,使用3DP模型分别设计不同手术方案,使得患者症状改善,植骨融合率高达100%。3DP与体内替代植入，颅骨修复颅骨修复是根据现有患者头颅的DIACOM图像, 针对外伤引起的头颅骨破坏、先天性颅骨畸形等异常, 设计出合适的颅骨替代物加以植入。3DP技术充满个性化的量身定制模型,更好的拟合了患者自身的特征, 因而具有更好的适用性。同时,3DP制备使得颅骨替代物的获取更容易、更经济,考虑到生物相容性、经济、重量、生物力学性质、空状结构以及植入后的有无膨胀等问题,目前使用的材料主要是金属、塑料、陶瓷, 其治疗的患者并发症发生率极低,且患者及家庭满意度较高。Fiaschi指出颅骨的缺失、畸形会引起多种并发症,颅骨的修复移植随年龄增长就愈加困难,因而颅骨的缺损需要及早修复,并选择理想的材料。他采用聚甲基丙烯酸甲酯作为颅骨的修复材料,经3DP等技术加以成型,在多例临床病人的植入试验中取得满意疗效,追踪调查显示并发率低、满意度高,表现优Silfhout和Verstegen利用3DP技术为头骨增厚患者量身制作了一个完全由塑料构成的颅骨模型,并成功移植到患者体内。手术后,患者手术恢复良好,几乎没有手术痕迹,因颅骨增厚造成的大脑压迫所致视力减弱、脑功能损伤等症状得到恢复。[图片] 椎间盘突出与脊髓侧弯腰椎间盘突出是老年人群的常见病,椎间盘替代是这种疾病的治疗方法之一。Mroz等使用3DP技术制造了腰椎间盘假体,相关参数分析显示这种3D模型有可能被实际应用于临床病人。Spetzger等借助患者CT数据,3D打印出个体特异性的脊椎融合器,其作为脊椎或者脊椎与颅骨间的植入物在脊椎病治疗中常常使用。颈椎硬化性脊髓病、神经根型颈椎患者使用这种3DP的植入结构,精确地匹配了患者的脊椎椎体,具有较好的初期稳定性与更好的承重面,降低了因错位、沉降引起二次手术的可能。在外科手术中,对于脊椎侧弯病人也常采用椎骨置钉的方法进行治疗。 Takemoto等使用3DP制备的钛模板椎弓螺钉治疗46例患者,420 枚孔钉植入位置准确率达到98．6%,手术成功率达到100%。Kaneyama等设计打印出指导脊椎置钉的一种安全准确的螺钉指导模板,包括位置模板、钻具引导模板、螺旋引导模板,能精确指导脊椎置钉手术过程。在使用这种方法治疗的20例患者中,80枚植入螺钉都精确地插入到预定位置,有97．5%的螺钉完全放置在脊椎根部。证明这种3DP模板体系对指导椎骨置钉手术具有精确、经济、缩短手术时间、减少手术风险的优点。脑机接口脑机融合感知(Brain-machineinterface,BMI)又被称为脑机接口,可以实现计算机与大脑数据的直接记录和交换。神经义肢(neuroprosthetics)就是一个典型的例子。通常,植入电极的电极间距越小,意味着电极密度越高,大脑传输的信号越精确,可能会出现更高性能的BMI系统。当前常规手术的电极间距只能达到 10mm,Morris等在3DP制作的个性化模型上,插入直径1mm的铂电极,制作成为符合脑沟内侧曲面率的硅胶型植入片,植入到肌肉萎缩硬化患者的大脑内 21d,测试证明了这种植入电极具有较好的脑机交流性能。该方法将电极距离降到2．5mm,且物理性能、组织细胞毒性、生物相容性等方面,较常规方法有着很大的改善。作者：徐帅 , 吴彬好 , 陈晓萍

0/3055

近年来，由美国麻省理工学院(MIT)在上世纪80年代首次提出的3D打印技术发展迅猛，其正式的名称是“增材制造”(Addictive Manufacturing)。尽管增材制造技术的进步在设计生产义肢假体和喷气发动机部件方面有可能带来重大突破，但是该技术也可能会导致武器在全球范围内加速扩散。[图片]据美国科学日报网5月8日消息称，美国综合性战略研究智库兰德公司(RAND Corporation)的一份最新文件阐述了增材制造技术或有助于他国军事对手、暴力极端分子、甚至街头罪犯生产供自己使用或用于销售的武器，从而增强这些敌人和不法分子的实力与危害。这篇题为《增材制造：可观的潜力与其破坏性威胁》的文章是兰德公司对2040年全球关键安全挑战的综合预测研究的一部分，作者们从政治、科技、社会以及人口等几方面来审视与展望未来几十年内可能会导致世界安全问题的趋势与影响。兰德公司的政治科学研究员特雷弗.约翰斯顿(Trevor Johnston)是该文的主要作者，他指出：“当个人有机会使用3D打印机时，‘独狼’恐怖分子的攻击可能会变得更加致命。即使在像美国这样的国家——抢支管制法律对于使用半自动武器的约束与限制几乎是杯水车薪——增材制造也会进一步增加暴力和谋杀的风险。”另外，3D打印技术还容易受到黑客攻击，这可能会导致黑客蓄意破坏3D打印机程序，比如，在生产制造过程中，将有缺陷的指令或算法插入到对于飞行器任务至关重要的部件中。在国际关系方面，“增材制造”也可能会间接地支持如朝鲜这样的国家的生存和崛起，让他们可以免遭国际社会封锁的影响，而在国内自己生产复杂的装备器材，从而绕过和化解被国际社会制裁所需付出的代价。最后，aau3D提醒大家，重要的话再说三遍：请大家不要3D打印武器抢支！请大家不要3D打印武器抢支！！请大家不要3D打印武器抢支！！！来源：国际金属加工网

0/8352

3D打印技术在汽车行业的早期阶段颇具吸引力，而增材制造业正在越来越多地应用于该领域。 2015年Wholers报告指出，汽车占当年3D打印市场的16.1％。 增材制造的最新进展使得设计更新，缩短交货时间并降低成本，已经为新型汽车构想和生产方式铺平了道路。以下是汽车行业最近3D打印的一些用途。奥迪和SLM Solutions集团：金属原型和备件与许多德国汽车制造商一样，奥迪多年来一直使用3D打印技术。 最近，奥迪在2017年在英戈尔斯塔特推出了3D打印中心。他们目前正在与专门从事金属增材制造的SLM Solutions 集团合作生产原型和备件。[图片] △用于奥迪W12发动机的金属水接头，在SLM280上按需打印工业3D打印在构建复杂或罕见部件方面具有优势，因为传统制造只能以高成本（低产量）生产。增材制造工艺的另一个好处是，如果一个组件要处理多种功能，如冷却或电流，则可提供更大的设计自由度。诺丁汉大学：节能的3D打印汽车组件2017年初，诺丁汉大学的汽车零部件（FLAC）项目获得英国Innovate的368,286英镑拨款，用于研究3D打印如何创造更节能的汽车。[图片] △诺丁汉大学新建的制造研究所使用选择性激光熔化（SLM）技术创建复杂的金属晶格结构，FLAC项目的工程师旨在通过降低密度来减少元件的重量。 与传统的减量制造工艺相比，SLM技术也可以提高其性能。 通过分层构建组件，该过程允许更复杂的网格结构，例如用于气流的空心导管。劳斯莱斯：定制汽车英国豪华汽车公司一直与3D打印密切合作，特别是增加生产汽车的数量。 根据现任首席执行官TorstenMüller-Ötvös的说法，每辆离开劳斯莱斯工厂的车辆都需要四到七个月的时间才能生产。 在这方面，采用增材制造可以帮助公司提高产量：到2016年7月，宝马已经为幻影模型打印了10,000个组件。 尽管3D打印部件仅限于塑料部件，但Müller-Ötvös预计未来增材制造将发挥更大的作用，称公司的“长期目标是打印更大的零部件; 甚至可能是身体。[图片] △劳斯莱斯的内部Hackrod：定制3D打印汽车2018年2月，总部位于加州的创业公司Hackrod发起了一项众筹活动，以开发定制汽车和摩托车的平台。 他们的目标是5万美元，仅用了7天时间，最终为263名投资者赢得了339,409美元。[图片] △Hackrod的首款汽车'La Bandita'Hackrod的概念是建立一个平台，为客户提供数字手段来设计自己的汽车。 为了保证这一概念的可行性，公司计划到2019年生产一系列跑车，尽管Hackrod并不打算“保留库存，拥有工厂，雇用劳工或制造汽车”。保时捷：稀有和经典汽车的备件紧随梅赛德斯 - 奔驰卡车和大众汽车的脚步，德国汽车制造商保时捷正在利用3D打印技术来提供备件更换的成本效益。 许多保时捷老爷车系列产品的短期生产使其在经济上不适合公司存储大量零部件，但在生产运行完成后再生备件需要昂贵且具体的工具。[图片] △3D打印的零件该公司目前正在将用于金属部件的SLM 3D打印和用于塑料部件和工具的SLS 3D打印结合起来，为收藏家提供更广泛的稀有组件。XEV：3D打印电动汽车2018年3月11日，全球第一款量产3D打印新能源电动车——XEV，首次进入中国境内，得到3D打印材料公司Polymaker联合支持，并将在中国3D打印文化博物馆展览展示。[图片]在欧盟有史以来最大的科研项目——“地平线2020”智能电动车项目竞标中，XEV电动车击败了奥迪、雷诺、菲亚特等传统汽车巨头，脱颖而出。相比传统汽车的制造方式，3D打印汽车实现了“个性化定制、柔性化生产”，带给用户最好的体验，满足不同用户的需求。3D打印技术实现了传统制造无法达到的汽车定制全民化、极大降低生产成本、零成本汽车改造升级等核心价值。3D打印带来的这些巨大改变，每一点都痛击传统汽车制造模式的软肋。XEV公司的核心价值是：3D打印定制全民化，去工具、去浪费化生产，用户服务平台化互联。MINI：推出个性化定制服务MINI推出全新个性化定制服务：该定制服务名为MINI Yours Customised，客户可通过在线系统对MINI的前翼子板饰板、副驾中控面板、LED踏板和LED欢迎射灯进行独一无二的深度个性化定制。定制零部件将采用3D打印和激光雕刻等技术在数周内完成制作和交付，可由经销商或客户自己安装。(MINI、Motor1) [图片] △MINI定制零件Divergent 3D：将3D打印融入完整的汽车设计与制造过程2015年，Divergent 3D公司通过3D打印技术打造出了一款名为Blade的超级跑车，一举名扬天下。这款超跑的内部框架几乎完全是用铝合金与碳纤维3D打印组装而成的，不但质轻，而且坚固。再加上Blade的总重仅有635千克，又搭载了一台3.0L V8引擎，其百公里加速成绩上非常亮眼，只需要2.2秒。2017年11月22日，香港上市公司奥立仕控股(00860)发布公告称，公司拟花费总代价5000万美金投资汽车3D打印公司Divergent。部分编译自：3dprintingindusry

0/3051

一直致力于技术创新的中国体育品牌匹克，在3D打印技术的应用上又有新的突破。刚刚落下帷幕的2018年中国排球超级联赛全明星赛上，全球首双3D打印排球鞋惊艳亮相，匹克体育总经理许志华与中国女排奥运冠军成员丁霞一同在现场展示了这双球鞋。[图片]匹克3D打印排球鞋 中国体育品牌匹克推出全球首双3D打印排球鞋，助力2018年中国排球超级联赛全明星赛，并且匹克体育总经理许志华与中国女排奥运冠军成员丁霞一同在现场展示了这双球鞋。 众所周知，排球作为一项“空中运动”项目，不管是传球、救球、发球和扣球等每个环节都要求运动员通过大量反复的跳跃运动来完成，卓越的缓震性能显得极为重要。匹克在前期针对男女排运动员进行了数次针对性数据采集，同时基于排球运动特殊性（如运动员反复、快速起跳），通过3D技术打造全新鞋中底，并在排球鞋的SLS激光烧结技术的使用上，运用了更具轻量化及弹性的TPU粉末，进行中底打印成型，从而创造出缓震性能更出众的穿着体验。这款集美观与性能与一体的世界顶尖级3D排球鞋的面世，宣告了匹克在排球装备研发方面的阶段性成功。[图片] 作为全球最早将3D打印技术运用到产品上的运动品牌之一，匹克自2014年起就引进了当时最先进的 3D打印设备，并推出3D打印概念产品。2017年5月，匹克在跑步领域推出了中国首款3D打印跑鞋“FUTURE I”并进行限量发售；而在8月，匹克又与旗下签约的NBA巨星德怀特-霍华德一起发布了全球首款3D打印篮球鞋 “霍华德三代3D版”。霍华德评价道：“它的性能与传统篮球鞋相比有非常明显的提升。我能明显感受 3D 打印鞋底及鞋面边墙部分给双脚更舒适的穿着体验！”匹克体育CEO许志华认为：“创新是第一生产力，也是匹克走向国际的立足之本。”在相继成功制造了3D打印跑鞋和3D篮球鞋后，匹克将这种全新的成型技术和加工技术运用到了排球领域。通过一系列持续的产品创新和国际市场拓展，匹克已经成为全球体育市场一颗冉冉升起的运动品牌。来源：美通社

0/2972

最近aau被美国的这一举措刷屏，当地时间 4 月 16 日，美国商务部发布对中兴通讯的出口禁令，直到 2025 年 3 月 13 日，美国公司将被禁止向中兴通讯销售零部件、商品、软件和技术。[图片]事件缘由是美国政府对伊朗、朝鲜、叙利亚、古巴等国家的技术制裁，任何使用美国技术的设备厂商，都不得向这些国家进行销售。但中兴踩了这条红线，美国商务部基于中兴通讯涉嫌违反美国对伊朗的出口管制政策，对中兴实行了制裁。18日芯片巨头英特尔新闻发言人对媒体表示："我们已经知晓美国商务部的命令，并将遵守相关法律法规的要求。"美国商务部的一纸“七年”出口禁令，将中兴推向了危机漩涡之中，因为中兴在芯片、零部件、操作系统等方面深度依赖美国。目前中兴电信设备中的零件有6成来自外部供货，而这6成中又有至少一半来自美国市场。[图片]一场关于“中国芯”的全民大讨论正在形成！而在中国的增材制造产业，似乎面临着同样的局面，尤其工业3D打印设备的激光器、振镜、软件系统等核心部件，大部分仍然是从国外采购。南极熊联想到，如果国外对中国禁售激光器、振镜等核心零部件，中国的3D打印企业该怎么办？[图片] 或许当前，全球的3D打印市场规模还小，中国的3D打印企业也还没有威胁到欧美的领导地位，似乎类似的事情不会在3D打印行业发生，但随着行业的发展，一切都难以预测，还是早作防备。中国3D打印行业也需要有像华为一样的企业，把核心技术掌握在自己手中。

0/3933

近日，伦敦大学学院发表了一篇文章，概述了3D打印在药物开发中的作用，以及它如何彻底改变制造过程。[图片]从本质上来说，制药业是保守的，并且抗拒改变。当人们考虑将新药从发现转到临床所需要的大量研发成本时，这种经济压力已经启发了人们避免风险的心态。药物开发的这一负担意味着许多已经实施多年的传统做法将会改变，例如药物制造，自从成立以来一直没有发展。虽然这些流程针对成本效益进行了优化，但它们不灵活，不一定与药物开发或临床护理的未来相兼容。最近技术的进步有可能彻底改变药品的生产和管理方式，对制药行业、护理人员和患者产生影响。这项突破的最前沿的创新称为3D打印（3DP）。该技术允许按需制造几乎任何尺寸和形状的三维物体。不同类型的3D打印机，其中每一个都通过不同的机制来执行任务，并且在速度、分辨率和完整性方面具有不同的折衷。3D打印已被用于制造从儿童玩具到汽车车身的简单和复杂的物体。3D打印在制药行业的潜力是小批量药物的快速、灵活、按需生产。这可能包括药物的剂量、物理特性和释放曲线方面的灵活性，有效地从“一刀切”的方法转向个性化医疗的新世界。伦敦大学药学院发布的一篇文章概述了将3D打印整合到制药生产过程中的可能性的深入研究。这篇论文发表在最近一期的“药理学趋势”一书中，为采纳这项新技术和克服存在的众多挑战提供了案例。作者尤其关注这种方法在两个主要领域的优势：早期药物开发和患者应用。早期药物开发药物开发的早期阶段对于确定分子是否具有可接受的毒性水平的治疗潜力至关重要。这一阶段的失败率很高，因此企业可以尽快且尽可能节约成本地识别候选分子。虽然计算工具在筛查中扮演着重要角色，但潜在的药物必须通过经常在模型生物体上进行的临床前实验才能进入临床试验。部分研究涉及测试不同的制剂和剂量以确定其效果。3D打印可以通过提供快速灵活的方法来生产具有不同成分的小批量药物，从而简化这一过程。这些做法在目前的制造条件下得不到很好的支持，这减慢了研究进程并且需要大量资源投入。病人应用程序医学的实践正朝着个性化的方向发展。在我们对分子生物学和遗传学理解的进步的推动下，现在存在潜在的可能性，即针对个体特定疗法，以实现最大限度的益处和最小的副作用。3D打印可以帮助实现这种潜力，使适合个人基因特征、疾病状态、性别、年龄、体重和其他特征的定制药物的生产成为可能。3D打印也可以用来创造具有独特性质的复合药物片剂。这些片剂的几何形状和空间分布可影响它们在人体内代谢和分布的方式，为个性化增添了新的层面。最后，儿童和老人通常需要特定剂量的药物。由于当前生产的不灵活性，许多人已经采取粉碎或分裂片剂以达到期望的剂量。这带有一定程度的不确定性，但可以通过使用3D打印来消除这一不确定性。虽然3D打印在药物开发和患者管理方面的潜力确实很高，但整合这一技术的道路充满了重大挑战。毫不奇怪，其中大部分涉及到法规和安全。药品制造业目前的质量控制是非常彻底和详尽的。伦理学家担心，同样的监督水平不能应用于3D打印。此外，如果打印机之间存在差异，则标准化可能会很困难。显然，理想的用于药物开发的3D打印技术尚未发明出来，但随着最近FDA批准首批3D打印片剂，该技术肯定会在未来用于药物制造。