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“我们的主推项目‘人体仿生骨骼模型’在西安食药监局成功备案，拿到了一类医疗器械证书，这也是全国首例术前诊断模型备案凭证。”在今年举行的陕西省科技工作者创新创业大赛比赛中，由中科创星孵化的企业——西安博恩生物科技有限公司申报的“生物增材制造技术大段活性仿生人工骨”项目，成功入围决赛，西安博恩生物科技有限公司工作人员姜文朵向记者透露。 [图片] “这项技术最大的突破是打破传统的二维CT诊断，把人体骨骼1:1还原，重大疾病下，医生可根据3D仿生术前诊断模型有针对的制定手术方案。”研发人员李欣培说，目前这是全国首个3D打印的仿生骨骼模型，主要应用于术前诊断。 西安女孩患骨结核全仿生术前诊断模型救了她的命 2013年，西安一个23岁的女孩，脊椎患了骨结核，已被病菌侵蚀得像80岁老人般疏松。看了CT扫描的图像，医生们从来没有遇到过这么复杂的情况。尽管已经确定手术方案，但医生考虑到脊椎情况复杂，还是给侯祎波打了一个电话。考虑到病情紧急，技术团队连夜对女孩脊柱骨骼二维图像进行分析，一天之内，打印出女该重点病变骨骼位置的“3D仿生术前诊断模型”。 往仿生骨打入骨钉后，医生们进行了力学测试，结果发现——由于脊柱被侵蚀得已经丧失了大部分的稳固性，固定效果很差。医生们意识到，动手术不可行，不得不把原来的治疗方案推翻，改为保守治疗。如果是其它材料打印出来的脊椎模型，就难以进行类似模拟测试，也就难以预料手术方案的效果。 “按照医生的说法，如果不是及时发现在这个问题，原定手术会有生命危险。”西安博恩生物科技有限公司执行董事侯祎波说，他们公司作为国内首个研发出“3D仿生术前诊断模型”的企业，从2011年底开始，陆续已经为国内各大医院打印出70多例3D仿生术前诊断模型。“这只是一部分，其实目前市场需求量特别大，按照我们的统计，重点科室的一个医生每年大概需要打印10个这样的仿生模型。” 1:1还原骨骼尺寸可清晰分辨密质骨和松质骨 记者也了解到，近年来3D打印技术已经日趋成熟，越来越多的厂家可以生产3D打印产品。“3D全仿生术前诊断模型”主要做的是全骨骼模型，与市场上常见的3D打印产品比较，外观上更接近人骨头颜色，手感也跟人骨接近。“我们在尺寸上可以做到1:1还原，即便细小部位也能做到还原，能清晰分辨密质骨和松质骨。”李欣培和他的团队从2003年就开始了这项技术的研发。 李欣培介绍，“3D仿生术前诊断模型”是使用纳米羟基磷灰石（人体硬组织的化学成分和晶体结构极为相近）及生物胶水为原材料，模仿人骨的有机物和无机盐成分，利用自主研发的多孔生物支架增材制造成型机和多孔生物支架材料制作而成。其中，从原材料到成品，涉及专利十几种。 目前，还有牙齿隐形矫正器、人工骨钉、骨板、植入骨水泥等多项产品。此外，可植入骨支架植入人体无排斥反应，无基因污染，且降解速率可以控制。 据悉，西安博恩生物科技有限公司以生物3D打印技术为核心，主要研发生物3D打印医疗服务应用领域，包括生物医用材料研究、开发、生产、销售及服务。现有骨科及齿科两大业务模块，下设有术前诊断模型、填充骨颗粒、植入骨支架及正畸弹性矫治器（隐形牙套）四条产品线。在技术创新方面，博恩生物自主研发了3D打印设备、生物胶水材料、3D打印喷头，并拥有了13项专利和7项软件著作权。

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7月8日下午，第十七届华侨华人创业发展洽谈会举办期间，由湖北省外事侨务办公室、省科技厅承办的“协同创新 智造未来”智能制造专场活动在东湖国际会议中心举办。 [图片] 人工智能、3D制造、智能电网……演讲嘉宾带来的“黑科技”让人脑洞大开，人气爆棚，可容纳百余人的会议室连连加座。“借助‘铸锻铣一体’金属3D打印技术，我们制造出世界首批3D打印锻件。”华中科技大学机械学院教授张海鸥带来了“十年磨一剑”的金属3D打印技术，引发海内外嘉宾关注。 张海鸥介绍，3D打印虽然先进，但也有致命缺陷：没有锻造环节，制件性能及可靠性不高，很难打印经久耐用的材质。“铸锻铣一体”金属3D打印技术则另辟蹊径，在3D打印过程中把金属铸造、锻压技术合二为一，实现了边铸边锻等轴细晶化，大幅提高了零件强度和韧性。“目前，已与美国通用电器公司和法国空客签订合作协议。”张海鸥透露，与通用电器公司合作已经进入样品测试阶段，金属3D打印零部件通过测试后，通用公司有望批量采购。

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煤矿井下工程大型矿机造价昂贵、缺少备件、维修成本巨大，一旦出现损坏，会使生产线中断，造成重大的经济损失。据不完全统计，我国每年用于修复煤矿大型装备的费用高达数百亿元人民币。因此，开展重大装备修复，发展快速、高效、精密的修复技术不仅具有广阔的市场需求，而且具有重大的经济效益和社会效益。 [图片] 据“矿业周刊”最近的一篇文章报道，信息技术咨询和系统集成公司Wipro能源与自然资源总监Louise Steenekamp介绍，采矿机构正在开始意识到，矿山设备的工业3D打印可以使运营更具成本效益并减少设备停机时间的挫折。 目前生产模具和零部件的方法往往耗时，昂贵，浪费，而且依赖于第三方设备制造商。 Steenekamp认为，3D打印与信息技术和操作技术息息相关，而且随着这些领域相互接近，矿工们也将出现更多的机会。 “通过3D打印复杂矿山机械所需的备件和可更换部件，运营商可以更好地控制供应链，确保设备的顺利运行。”Steenkamp说。 “矿山必须首先承担库存过多，仓储和储存成本以及紧急运输零件的后勤成本。” 矿山与能源部门(特别是石油和天然气)的经验非常相似，其中备件和工具的按需3D打印可以提供巨大的优势减少昂贵的停机时间。然而，由能源工业到目前为止，对于按需零件和工具生产的增材制造工业化的投资却非常有限。 [图片] 像上游能源行业的运营商一样，在海上和陆地钻井平台上，世界各地的矿工都必须挖掘更深入的资源，找到资源，因此，需要采用需要监测和维护的采矿设备。随后，通过利用这种感官数据，企业可以开始预测设备何时出现故障，需要维修或需要新的部件。 “通过使用装有传感器的机器人和其他机器，我们可以创建设备的数据，以监测和了解其性能，以及与表面下方的环境相互作用， “Steenkamp向采矿周刊解释道。 “数据可以输入到3D打印系统中，以确保所需的组件在表面上生成并发送，并在需要时准备好。

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国内首批惠普多射流熔融3D打印机预计将于本月17日落户青岛高新中国3D打印创新中心，22日正式对外开放，揭开其神秘面纱，此举标志着惠普3D打印创新中心与无限三维科技产业集团的深层次合作正式开启。 [图片] 惠普自6月中旬在上海宣布进入国内市场以来，引起航空航天、汽车及零部件、装备制造、医疗等行业用户的高度关注，也在3D打印行业掀起巨大波澜。作为全球最新一代工业级3D打印机速度快10倍、成本降低一半、强度接近金属，这些新的技术进步无疑将带领3D打印产业开辟一片新的蓝海。更重要的是，过去的3D打印强调单个定制，惠普则将批量化、规模化制造的功能发挥淋漓尽致。 2012年，当美国政府将3D打印作为未来15个先进制造技术中的第一个对外公布，《经济学人》将3D打印誉为推动第三次工业革命的重要载体以来，3D打印红遍大江南北。而3D打印市场也以40%以上的高速度增长。在青岛市政府和青岛高新区支持下，中国3D打印技术产业联盟率先在青岛创建了全国最大的，以3D打印“科学普及、示范推广、加工服务、教育培训、在线商城、创客孵化”为主体的中国3D打印创新中心，在引领和推动3D打印产业发展方面发挥了重要的支撑作用，受到中央、省市领导的充分肯定。本次惠普多射流熔融3D打印率先落户青岛，表明惠普对无限三维科技产业集团的高度认可，对3D打印与青岛产业结合充满信心。 据悉，中国3D打印创新中心自2015年6月开业以来，先后接待国际国内600多批次各级参观访问的嘉宾达5000多人次。目前对惠普3D打印技术感兴趣，要求前往参观学习和现场咨询的全国各地客户达到120多家。无限三维(青岛)科技产业集团董事长罗军在接受记者采访时表示，3D打印的全面普及应用只是时间早迟而已，关键看谁家的技术更先进，谁家的精度更高，速度更快，成本更低，他坚信在传统制造业100万亿人大蛋糕，3D打印完全可以大有所为。

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在当前的整个生物3D打印领域，打印皮肤可以说是发展最快的应用之一，因为这种人造品可以很好用于药物、化妆品和医疗设备的测试，避免传统的动物甚至人体测试引发的诸多问题。事实上截至目前，已经有数家企业在这方面取得了成功，比如中国的伽蓝集团(自然堂就是它的品牌)就在几个月之前宣布成功打印出了具有亚洲人特质的皮肤。而近日，好消息再度传来：台湾工业技术研究院(ITRI)也成功打印出了人造皮肤，而且还是具有中国人特质的皮肤。 [图片] 据了解，这种3D打印皮肤是由ITRI的健康与激光部门开发的，名叫EPITRI，不但拥有正确的表皮组织，而且具有不同的分化层，包括基底层、脊柱层、颗粒层和角质层，还拥有近乎真实的屏障功能和脂质组成，所以可以很好地模拟中国人的皮肤，用于新药物、化妆品，以及医疗设备的测试，而这就能吸引许多行业的注意。事实上目前，ITRI已经开始了这种人造皮肤的试生产，而结果非常棒 — 有85%的皮肤适合用于测试。 [图片] 值得一提的是据ITRI透露，他们用来打印这种皮肤的是一款精度精度很高的打印机。它可以在4℃的低温下工作，并且有三个打印头(上图)，能完美实现皮肤的“多样化”。不过，为确保细胞存活，打印时必须严格控制温度。 [图片] 此外，ITRI还介绍说，EPITRI是他们第一次将3D打印技术用于健康和医疗方面。未来，他们会在此基础之上继续探索3D打印在组织工程、再生医学，以及制药领域的新可能。

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位于英国西萨塞克斯郡的一个特色小镇，有个地方叫古德伍德，具体位置是Goodwood, Chichester, West Sussex, UK 。在这里有全世界最富盛名规模最大的赛车节古德伍德赛车节、古德伍德复古艺术节、古德伍德咖啡艺术节，以及全球闻名的最美丽的古德伍德赛马场。 [图片] 古德伍德赛车节是全世界最富盛名、规模最大的赛车节。这是一项纪念汽车运动历史的超级盛会，在这场盛会上，人们可以看到来自不同领越、身处不同时代的传奇战车。从19世纪的蒸气机车，到当前最先进的“F1战舰”；从四轮驱动的拉力赛车到身披诡异外衣的勒芒战车。从喷发出古董油烟的老爷车到最激动人心的公路超跑，一切与轮子有关、追求速度的利器都能够在这里见到。 今年的古德伍德赛车节与往届的任何赛车节不相同的是，今年的赛车节奖杯融入了3D打印元素。 比利时艺术家Nick Ervinck设计的古德伍德奖杯并不简单。事实上，它看起来更像一件艺术作品而不是一个奖项。据悉，该奖杯受到运动赛车的启发，该奖杯由3D打印服务公司Stratasys的非常著名的J7503D打印机（世界上唯一的全彩色多材料3D打印机）进行3D打印。另外，Stratasys 正在与飞机制造商Eviation合作3D打印飞机。 [图片] 令人惊讶的是，赛车奖杯实际上是在古德伍德进行3D打印的，这样游客便有机会看到该3D打印奖杯是如何打造出来的。 Ervinck以其流行的前卫艺术风格而闻名每年都会在古德伍德艺术节上展出各种各样的作品。在去年的古德伍德赛车节上，Ervinck向人们展示了其设计的Gent-Wevelgem 3D打印自行车赛奖杯。当然，3D打印各项作品的顺利完成同样离不开3D打印服务公司Stratasys的精诚合作。于Stratasys而言，赛车领域是其普及3D打印技术的绝佳平台，此外，Stratasys还是英国一级方程式赛车队迈凯轮F1的官方3D打印供应商。 [图片] “我们很荣幸能够在其创新活动中呈现3D打印，” Stratasys EMEA总裁Andy Middleton表示：“通过与迈凯轮和Eviation的合作，以及生产极富盛名的古德伍德奖杯，我们的目标是向世人展示3D打印如何使制造商能够轻松，高效地生产出具有复杂几何尺寸的3D打印作品，从而在汽车和航空航天领域取得更好、更快的进展”。 那么，是谁这么荣幸赢得了2017 古德伍德赛车节的3D打印奖杯呢？ 英国赛车手Justin Law驾驶的捷豹 XJR-12D Group C 赛车 (7.4升V12引擎) 以46秒13获得了这个独一无二的3D打印奖杯。

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尽管在一些分支领域已达国际先进水平，但我国3D打印产业总体还处于“跟跑”状态。这种现状与相关产业标准不够健全有关。政、学、商三界目前已经做好充足的积累与前期工作，相信在不久的将来，一套完善的增材制造产业标准体系便会出台，为我国3D打印的腾飞带来强劲东风。 [图片] 剑指世界市场我国3D打印产业标准亟待出台 我国是制造业大国，作为“工业4.0”时代制造业的代表性技术，3D打印(增材制造)在我国只用了短短三四年的时间便迅速发展起来，形成了庞大的产业规模，诞生了众多的相关企业。目前，我国的桌面3D打印技术、高分子聚合材料3D打印技术等已经达到国际领先水平，产品广泛输出欧美发达国家。但是总体而言，我国3D打印产业还处于“跟跑”状态。 这种现状一方面归因于3D打印部分分支领域的技术尚不成熟，另一方面，也与相关产业标准不够健全有关。今年4月，《人民日报》曾刊载题为《3D打印为何遭遇尴尬》的文章，反映了我国当前一些3D打印企业已经冲到技术和产业的最前沿，但个别管理部门来不及跟进、不能为企业创新提供相应的政策支持的现象，提出“新酒需要新瓶装”，呼吁管理部门加强政策跟进，推动企业发展。 这篇文章同时也认为，要求政府的管理在第一时间跟上最新的创新活动，往往是不现实的。的确如此，一方面，政府推出新政需要经过一套完整的程序，不可能跟上企业日新月异的创新步伐；另一方面，如果不经过一段时间的观察检验就匆匆出台新政，往往会因不符合实际需要而起反作用。 不过，就当前飞快的发展速度和可观的市场预期而言，我国3D打印产业已经由落地初起阶段逐步向稳定成长阶段过渡，完整而健全的产业标准体系已是众多3D打印企业翘首以盼的了。顺应产业需要，国家正在紧锣密鼓地开展一系列前期工作。 以去年国家标准委成立全国增材制造标准化技术委员会为标志，我国3D打印产业标准体系建设的工作进程明显加快。上个月，在成都举行的“标准引领增材制造(3D打印)产业发展研讨会”更是颇具里程碑意义。这届汇聚行业众多领军人物的大会闭幕之后，完整的产业标准体系可以说是呼之欲出了。从这届会议的重要演讲中，我们或许可以预见3D打印产业标准的一些特点与倾向。 1.剑指世界市场，由“跟跑”变“领跑”。国务院参事张纲在演讲中指出，我们要在增材制造标准化中发出中国声音，贡献中国方案；要培育增材制造标准创新型企业，建立先进标准企业“领跑者”制度。来自政府的声音表达了国家推动3D打印产业强起来、走出去的雄心与决心。 2.注重标准与实际需求接轨，大力培养标准化人才。中国工程院院士、“中国3D打印之父”卢秉恒表示，建立增材制造标准体系要积极参与国际标准化工作，强化标准化与企业实际需求接轨，加强标准化人才培养。对于这套产业标准的制定，学界注重产学研结合，一方面实事求是，强调关注企业实际；另一方面也不忘通过人才培养为标准化工作创造新生力量。 3.以标准建设推动科研成果产业化，参与国际竞争。中国科学院院士、四川大学生物治疗国家重点实验室主任魏于全正在开展全球首次基因编辑治疗临床试验，他对标准化推动生物医药产业化深有感触，会议期间表示：“我们不缺技术、不缺人才，只要标准能够跟上，我们就敢于同国际巨头一较高低。”科研一线工作者对产业标准助推成果产业化、增强国际竞争力提出了迫切要求，并寄予了厚望。 中国制造要逐鹿世界3D打印市场，不仅需要优秀的企业担当先行军，也亟待健全的产业标准体系作为可靠的后方支撑。如今，政、学、商三界已经做好了充足的积累与前期工作，相信在不久的将来，一套完善的增材制造产业标准体系便会出台，为我国3D打印的腾飞带来强劲东风。

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随着3D打印的炒作力度下降，人们对其潜力的期望已经改变并变得更加现实。事实上， 3D打印技术 可以改变制造业，但是其不能消除其他的制造方法，其被视为可以和其他技术一起使用的技术，而不是替代它们。 [图片] 将3D打印与数控加工结合在一起的混合机器越来越普及，但数控系统远未成为3D打印结合创造新工艺的唯一制造方法。铸造是一种古老的制造方法之一。它的有效性使其广泛使用，但在许多情况下，3D打印也得到了增强。 最近使用这两种技术的一个例子就是创建一个比使用更典型的制造方法所创造的飞机座椅框架要轻得多的飞机座椅框架。该过程也比单独铸造更快 ，尽管铸造是一个有效的过程，但它是一个耗时的步骤，包括蜡模型的创建、陶瓷模型的涂层和原始模型在烤箱中燃烧形成模具，随后将熔融金属浇注到模具中以形成最终部件。 3D打印使得初始模具的创建更便宜和更快，并且如橡树岭国家实验室（ORNL）最近发现的，3D打印与传统铸造的结合也生产出更强大、更耐损的部件。在最近发表的题为“Damage-tolerant metallic composites via melt infiltration of additively manufactured preforms”的文章中，ORNL的研究人员详细介绍了他们如何使用两种方法制造强复合金属部件。 [图片] 该过程涉及3D打印钢格子，然后在其上浇铸铝合金，在传统的金属铸造的变化中。对于39 vol%钢的部件的拉伸试验比单独的铝合金的断裂应变显示出一个数量级的改善。 研究人员表示：“经过测试的拉伸试样的检查表明，这种特殊的损伤容限是组分互穿结构的结果。这些结果证明，这种渗透处理途径避免了金属间形成开裂和分辨率差的问题，从而限制了目前用于打印金属复合材料的基于熔化的3D打印技术。” 该工艺是为需要同时优化热和机械性能的汽车和其他应用开发的。 [图片] ORNL的作者介绍说：“这种可扩展的处理策略可用于实现特定的组件功能，使材料设计师能够对微观结构和材料特性进行前所未有的控制。” 在这种情况下，3D打印和传统铸造在加强其所创造的部件的同时相互加强。研究成员来自ORNL以及莱斯大学，包括Alexander E. Pawlowski、Zachary C. Cordero、Matthew R. French、Thomas R. Muth、J. Keith Carver、Ralph B. Dinwiddie、Amelia M. Elliott、Amit Shyam和Derek A. Splitter。

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还记得由中国中央电视台出品的美食类纪录片《舌尖上的中国》吗？你是否还对其呈现给大众的美食而记忆犹新？截止目前，《舌尖上的中国2》播出已超过三年，小编还对《舌尖上的中国2》第三集里来自台湾的清煮飞鱼干记忆犹新。 [图片] 该集介绍了为了躲避天敌，飞鱼进化出了一种独特能力，快速摆动尾部，产生巨大的推动力冲出水面开启滑翔模式。飞鱼的胸鳍特别发达，张开犹如双翼，能在水面飞跃数十米远。飞鱼的鳞片大而薄，胸鳍半透明，当飞鱼成群结队在海面上御风而行时，片片鱼鳞反射着阳光，灿烂而耀眼。 而今，来自日本东海大学(TokaiUniversity)由YoshinobuInada博士领导的一组研究人员受到飞鱼的启发，通过使用3D建模和3D打印来打造飞鱼的身体，研究团队认为该3D打印模型或可为双翼飞机的设计带来灵感。 [图片] 通过3D打印的飞鱼模型，YoshinobuInada团队便可以仔细的观察飞鱼的身体结构。观察发现，飞鱼在飞行时通常将它们的身体扭转90度以获得最佳飞行高度。这种行为使得它们宽阔的背鳍和臀鳍成水平方向，使它们作为与飞机尾翼类似的稳定装置。 此外，东海大学的研究人员还将该3D打印模型放置在风洞内进行测试，这使得研究人员能够利用不同的尾翼位置和角度来测试飞鱼的飞行性能。 据悉，该研究日前已在瑞典哥德堡举行的SocietyforExperimentalBiologyAnnualMainMeeting2017会上发表。

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据外媒报道，韩国设计公司KLIO Design推出了一款名为“Open structure Mobility Concept”的微型电动概念车，其采用3D打印技术定制车身，共享车辆架构平台，进而实现结构拓展，为个人用户、商业用户及社会公共交通部门提供了开放式的车辆结构。 如今，环保型车辆也采用了开放式结构这一设计理念。当前业内的设计重心普遍放在零排放技术上，但KLIO Design却坚信，车辆设计的重心应放在环保方面，使车辆对环境的影响降至最低。 该设计公司表示，应鼓励新消费模式、采用模块化功能设计、变更车辆的外观与功能，进而降低汽车废品对环境造成的影响。 [图片] 拓扑优化（Topology optimisation） KLIO Design一直致力于形态建成（morphogenesis）数学算法，该单词源自于两个希腊单词——形象（morphê）和起源（genesis）。KLIO Design将从生活中获得的灵感应用到设计中，借助该数学算法生成各类结构样式（structural pattern），其迭代运算（iterative operation）会持续进行，直至剩余成分的相对密度达到1。换言之，该方法旨在确定最优的原材料分配。 执行拓扑优化旨在找寻设计变量（design variables）——有限元素的密度（density of finite element），进而满足目标函数（质量下限，minimum mass），设计团队需要考量设计域（design domain）内的限制因素——安全系数（safety factor）。基于拓扑优化，该团队创建了优化后的（质量最小化）车身结构形态，可应对外力（行驶时车身所承受的载荷），并为该款概念车的初始形状设计提供指导意见。 同时，该设计团队还认真考虑了车辆所面临的各种状态，如：静态、变速行驶、穿过减速带（speed bumps）、加速或制动甚至侧翻等极端情况，并计算出设计区域所受的外力数值。该公司随即采用拓扑优化技术，对上述各驾驶情况进行计算分析，然后合并归纳其计算结果。最后，该设计团队对车辆的外观进行了简化及分析，为该款概念车的初始设计形态制定了设定准则。 定制化的试验模型 该款概念车帮助KLIO Design创建了试验模型，可根据乘客数量定制化设计，也可以根据其用途（个人使用、公用及商用）定制设计。该款概念车的动力总成被集成到车身底座，由一台构造简单的电动车系统构成，且各部件的尺寸已缩至最小，以便根据需要实现性能升级并提升其续航里程数。该车辆通过集成逆变器（integrated inverter）/变频器控制单元（converter control unit）来实现对车辆的操控。 目前，KLIO Design采用3D打印技术制作了该车型的缩放模型及实体车型，后者由塑性粉末材料（聚甲基丙烯酸甲酯，PMMA）制成。用于制作该款车型的3D打印设备性能优异，其打印速度及分辨率均处于最高水平，而材料损耗率几乎接近于零。该设备主要被用于铸件制造，可实现快速成形，这是传统计算机数控（CNC）制作方法所无法比拟和实现的。该设备适用于设计评估，预计未来将在设计界得到广泛应用。 由于担心该款试验车型因材质问题而导致损坏，故而未对车身喷涂彩漆，该款概念车的原型车主要由车辆的上部车身（未进行试驾测试）及车身底座（已进行试驾测试）两大部分组成。