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近日，日本机床制造商山崎马扎克宣布在新加坡扩建其生产设施，该公司进入新加坡已经25年。作为扩建的一部分，山崎马扎克开设了一个新的增材制造解决方案中心，并将推出其Mazak iSmart Factory——一项新的智能工厂技术，该技术有望提高山崎马扎克的制造能力和效率。 [图片] 山崎马扎克总部设在日本，成立于1919年。经过近100年的发展，该公司已成为机床行业中的一个全球性力量。随着对物联网、3D打印等新技术的采用，该公司正走在全球制造业的前沿。 随着其增材制造解决方案中心的开设，山崎马扎克将专注于为需要高精度生产的行业开发制造解决方案。这些行业包括航空航天、石油、天然气以及半导体行业。虽然山崎马扎克并没有透露为新3D打印中心投入了多少资金，但该中心预计将增加山崎马扎克的生产。 [图片] 关于Mazak iSmart Factory，山崎马扎克宣布将在新加坡实施自己的这项智能工厂技术，以提升自己新加坡设施的能力。据了解，山崎马扎克的日本总部已经在使用这项技术。该技术使用工业物联网技术来将其所有的制造设备连接到一个“工厂范围的计算机网络”上。

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昨天，在巴黎航展上，GE宣布与瑞士的欧瑞康（Oerlikon）签署了一个新的谅解备忘录（MoU）。在该协议之下，GE Additive、Concept Laser和Arcam EBM将通力合作，来加速增材制造的工业化。 [图片] 增材制造的变革力量 对这个合作，GE Additive的副总裁兼总经理Mohammad Ehteshami表示：“GE Additive和欧瑞康都了解了增材制造的变革力量。这进一步证明增材制造的采用率正在迅速增长，我们也很自豪能与欧瑞康合作。” Roland Fischer博士，欧瑞康CEO补充说：“开发创新型技术是我们发展战略的关键。我们期待与GE Additive、Concept Laser和Arcam合作来开发创新性材料和机器，这将加强我们在增材制造领域的地位，并让我们有能力满足不同行业对增材组件日益增长的需求。”谅解备忘录的条款包括以下内容： GE Additive及其附属公司将成为欧瑞康增材制造设备的首选供应商。 欧瑞康将成为GE Additive的首选零件制造商，成为GE Additive及其附属公司的材料供应商。 欧瑞康和GE Additive将在机器和材料研发上进行合作。 今年早些时候，欧瑞康宣布计划在北卡罗来纳州建立一个5500万美元的3D打印工厂。

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位于葡萄牙帕尔梅拉的大众欧洲汽车公司（Volkswagen Autoeuropa）是德国大众汽车集团在欧洲最重要的汽车生产基地。自2014年以来，Autoeuropa工厂一直在用3D打印机来生产用于装配线的工装组件。大众汽车宣布说，通过使用FDM桌面3D打印机，该工厂在2016年一共节省了16万美元——将典型的生产成本降低了90％以上，将工具开发时间减少了95％。 值得一提的是，Autoeuropa工厂使用的不是10万美元以上的工业3D打印机，而是来自Ultimaker的桌面3D打印机。今年，大众汽车预计将把工厂的成本节省提升至20万美元，最终目标是每年节省25万美元。 [图片] 七台3D打印机，一千个部件 目前，七台3D打印机在服务大众Autoeuropa试点工厂装配线，其中包括Ultimaker 3和Ultimaker 2+。该工厂有4000名员工，每年能生产约10万辆汽车。在2016年，该工厂3D打印了约1000个模具零件，这意味着初始投资在2个月内就已收回。 应用例子 提升式门徽章工具是一种用来将型号名称准确添加到汽车上的工具。如果从外部供应商那里订购该工具，大众汽车一般要花445美元左右，但如果公司自己3D打印这个工具，则只需要11美元。交货时间也缩短了89％，外包平均需要花35天，3D打印只需要4天。 此外，工程师可以在现场轻松更换3D打印徽章工具的易坏零件。在以前，如果这些零件损坏，整个工具将报废。 [图片] 3D打印在汽车业的其他应用 大众汽车还推出了一项试点项目来为汽车3D打印可销售的备件。此外，该公司为一辆定制GTI车型3D打印了零件。 在大众汽车之外，注塑公司Techniplas LLC任命Avi Reichental，3D Systems前总裁兼首席执行官，为其专门的增材制造工厂的负责人。欧盟已经启动了一个270万欧元的项目来为汽车生产更加环保的3D打印材料。

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昨天，位于荷兰阿姆斯特丹的Onze Lieve Vrouwe Gasthuis（OLVG）医院成为新闻头条，因为该医院成为荷兰首家在患者身上成功植入3D打印髋骨板的机构。 [图片] 据悉，该医院将一个3D打印钛板植入一名13岁女孩的臀部，成功纠正了患者臀部上的错误，提高了她的行动能力。这名女孩也成为荷兰第一个拥有3D打印植入物的人。 为了准备这个突破性的手术，医院技术人员先对患者的髋关节进行了扫描。扫描数据随后被传送到阿姆斯特丹自由大学医疗中心3D创新实验室的一台3D打印机上，从而制造出女孩臀部的3D打印模型。最后，一个与3D打印模型精确匹配的钛板被3D打印出来。 [图片] 到目前为止，这类手术大多是通过“眼睛”完成的。这种传统方法涉及给受损区域拍一个二维X射线片子，片子会显示出需要校正的地方。随后医生再用一个标准板去校正。 在过去几年中，3D CT扫描变得越来越普遍，因为这项技术能更好地帮助医生规划手术。尽管如此，3D打印髋关节模型的使用还处于起步阶段。在荷兰历史上，OLVG医院在此次手术中才制造出荷兰首个真实的3D打印模型，以创建和放置一个个性化的板。

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近日，MP Select 3D打印笔开始发售，价格为24.99美元，较原价34.99美元降低了10美元。 [图片] 据悉，使用该笔可以创建任何3D模型，打印柔性材料，材料一旦冷却就变得坚固。该3D打印笔可以以八种不同的打印速度运行，具有低温和高温设置，并附带两种不同类型材料样品，以便您可以练习。

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3D打印技术在制造复杂的特殊机器人方面发挥了重要作用，例如，哈佛大学的科学家开发的柔软而灵活的软机器人Octobot，机器人柔软的身体中的每一个功能部件都是由3D打印技术制造的，Octobot机器人展示了研发团队的综合设计能力以及功能嵌入式的3D打印技术。 美国加州大学圣地亚哥分校也利用3D打印技术制造了一个功能特殊的机器人，机器人的“腿”是在经过特殊设计后由3D打印制造的，具有可多角度弯折的柔软性和灵活性。 [图片] 腿部可向多个角度弯曲 加州大学圣地亚哥分校研发的这个机器人可以像真正的动物一样，灵活的爬进狭窄的通道。它的四条腿能够呈现“X”形状，可以在步行、爬坡和爬行动作之间交替。研发机器人的科研人员表示，机器人可以向前和向后移动，并且可以侧向旋转和移动，而不需要使用任何传感器来“观看”外部环境。机器人的移动速度大约每秒20毫米。 当机器人爬过一堆鹅卵石时，它的“腿”可以平稳的行动，并进行采样。科研人员表示，该机器人能够可靠地穿过不同物体表面，并能够实现一些难度比较高的动作，比如说使身体灵活绕过那些未知环境中的障碍物，而这种独特的能力得益于精巧设计和3D打印的腿。 通常，动物的腿关节只能向一个方向弯曲，机器人的腿也往往是只能向一个方向弯曲，这种方式在设计和制造时相对容易实现。但是当人们希望机器人的腿部变得更加灵活，能够向任何方向弯曲时，就会给设计和制造带来难度。而如何将这个目标实现出来，是加州大学圣地亚哥分校研究团队需要解决的问题。 研究人员首先以数字化的方式对机器人腿部进行建模，并对机器人在不同表面中所做的行为进行分析和预测，如柔软表面、沙质的表面、岩石表面以及鹅卵石表面。 最终，研究人员为机器人设计了一个由三个螺旋管连接而成的腿，在制造时使用了3D打印设备，以及柔性和刚性两种不同材料。3D打印的机器人腿部是空心的，可以进行充气，其活塞的膨胀量和排列量将决定机器人的步态。

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对于新兴的3D打印技术，预示着核部门新的发展前沿。金属3D打印的进步使得被称为“添加剂制造”的技术有望成为生产组件的可行选择，例如核设施的替换部件。考虑到严格的安全和可靠性要求，这对于该行业来说是一个严峻的挑战。 俄罗斯核能公司Rosatom目前处于计划实施阶段，开发先进的金属3D打印技术，为国家核工业生产3D打印部件。组件的生产将在俄罗斯公司Rosatom首次开发的工业金属3D打印机上完成。据莫斯科研究公司JSC Science and Innovations的第一副总干事Alexey Dub说：“使用3D打印机逐层建立打印的不同物体是所谓的增材技术，Rosatom正在开发中工业级设备。3D打印技术使复杂形状和关键部件的生产更便宜，产品的质量特性跟高，并且还可以提高公司竞争力...。打印机采用逐层选择性激光熔化的方法，以铁、钛、铝、镍，钴等金属粉末为原料。 俄罗斯市场是不断增长的全球趋势的一部分。GE Hitachi Nuclear Energy表示，它将引领一项价值200万美元的研究项目，使用3D打印来生产核电厂的替代零件，以缩短交货时间和降低生产成本。法国3D设计软件提供商达索系统公司和工程公司Assystem也开展了应用3D模拟和数据技术的合作，以提高核电厂的运营项目效率，而德国西门子公司于今年3月在斯洛文尼亚第一次成功安装3D打印部件。 Rosatom表示，公司将着重确保其3D打印元件的可靠性和安全性，确保它们能够承受中子通量的照射。“实验和测试”已经取得成功。 3月9日，西门子公司宣布将3D打印整合到其数字服务产品组合中，德国公司使用该技术为斯洛文尼亚的Krsko工厂生产一种直径为108毫米的金属直径叶轮，用于处于恒定旋转操作的消防泵。原始叶轮自1981年投产以来正在运行，其原始制造商已不在开展此业务。这项技术基本上使老厂房能够继续运作，甚至延长其寿命。 据圣彼得堡工业大学先进项目副主任Alexey Borovkov介绍，金属3D打印产品可大大减少生产浪费并提高生产可靠性。该方法比常规生产方法更有利可图。 有趣的是，波音公司每年为军用和民用飞机生产超过22,000部分的300张说明文件，而通用电气表示，在十年的时间里，将近一半的部件进入复杂的工程结构，如发电厂将使用3D打印。

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在钢铁深林的城市里，人们却更加怀念翠绿色的生命，喜欢在院里、桌上摆上一些，闲暇时累时摆弄摆弄绿叶，闻一闻花香，大自然的力量能打通全身的慵懒气脉，让人抖擞精神。 随着3D打印技术的发展，科技的力量足以给予花盆以性格。我们在追求花草们婀娜的性格时，却对植物脚下那尊容器的重视不足，接下来就带大家欣赏3D打印技术如何赋予花盆以生命。 [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] [图片] 有没有人像我一样爱盆栽的呢?这么好看的3D打印出来的盆栽统统收回家，肯定美美哒!

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由法国航空航天和国防公司赛峰(SAF SAF)打印的金属涡轮喷嘴，已被欧洲航空安全局(EASA)认证。 由镍合金制成的喷嘴是Leonardo AW189型直升机的辅助动力装置(APU)内的核心部件之一。 成功的认证意味着赛峰集团可以在其他涡轮机型号上推出喷嘴，从而验证3D打印作为高应力零件的生产手段。 [图片] 更环保，轻便，电动性能好 3D打印喷嘴安装在赛峰集团设计的eAPU60涡轮机的中心，以满足“更多电动”和“全电动”环保飞机的需求。 它可以在-75.5至+45°C的温度下工作，同时驱动任何起动发电机和交流发电机组合。 电动APU在其类别中也具有最佳的功率重量比，3D打印喷嘴进一步降低了重量。 [图片] 赛峰的eAPU60涡轮机/ Microturbo / P Safran执行副总裁FrançoisTarel表示，通过与全球飞行总监FrançoisTarel的说法，这样制造的零件比传统制造的零件要轻35%，将零件生产时间缩短到几小时甚至几天。 该公司的下一步是认证用于其他涡轮机的3D打印喷嘴，安装在达索系统的Falcon FX和庞巴迪的全球7000私人飞机，预计在2017年下半年。该部分也将成为赛峰混合动力发展的组成部分 APU发动机，预计将于2019/2020发布。 [图片] 达索系统的Falcon FX在一次飞溅测试中 3D打印件转向关键 在航空的其他地方，EASA和美国联邦航空管理局(FAA)已通过GE的LEAP引擎认证，用于3D打印喷嘴，波音公司已经安装了其首个由Norsk Titanium打印的结构关键钛零件。 本周，赛峰也在巴黎航展上展出，还有雷尼绍，BeAM，特朗普夫，达索系统等3D打印版本。

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GE宣布正在制造世界上最大的激光粉末床金属3D打印机。 目前被称为“ATLAS”的金属增材制造机的建造体积为1立方米(1,000毫米3)。 [图片] 据4月份3D打印业专家报道，GE Additive副总裁兼总经理Mohammad Ehteshami透露，该公司正在今年早些时候在物化世界峰会上开发一种新的金属3D打印机。 该机器，将超越当前领先的Concept Laser的XLine 2000R，其建造尺寸为800 x 400 x 500 mm。 GE于去年收购了Concept Laser，并将德国公司的激光专业知识纳入了ATLAS的开发。 该公告是在巴黎航空展上公布的，GE解释说这台机器是针对航空航天业的。 GE已经通过LEAP燃料喷嘴在航空航天工业中推广了3D打印。 [图片] GE将于今年晚些时候在Formnext上更详细地公布ATLAS项目。 GE Additive副总裁兼总经理Mohammad Ehteshami解释了3D打印与ATLAS在航空航天应用中的潜力，该机将3D打印直径为一米的航空零件，适用于制造用于单通道飞机的喷气发动机结构部件和部件。该机器也将适用于汽车，电力和油气行业的制造商。 据GE公司介绍，ATLAS样机是两次开发的结果，并进行了几次原型迭代。 GE最近发表了两项关于金属增材制造机器声学监测的专利。这些创新旨在提高金属3D打印件的重复性和认证，并可能在这款新机器上实现。 [图片] Concept Laser XLine 2000R机，目前最大的激光粉机 GE透露说，将于2018年底提供第一台机器。正如Ehteshami所说，我们有客户与我们合作，他们将在年底前收到该机的测试版。 生产版本(尚未命名)将于明年推出。