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近日，欧洲防务局（EDA）宣布将开设一个3D打印实验室，该实验是新的欧洲战术空运中心（ETAC）的一部分，新中心位于西班牙Zaragoza。EDA的目的在于评估实施3D打印技术，将其作为一次军事行动的一部分的可能性。新中心将于6月8日开始运营。 [图片] 3D打印实验室 3D打印实验室将成为2017年第三届欧洲高级空运战术训练课程（EAATTC 17-3）的一部分。EAATTC的目的是汇集几个国家，提供一个“强大的空运战术训练大纲”。课程参加者不仅会学习新的运送物资技术，还会测试整合入3D打印的可能性。这个3D打印项目名为“增材制造可行性研究与技术示范”，旨在评估3D打印技术的军事应用，以及它是否可以提高防御能力。 [图片] 机载3D打印 EDA解释说，他们将在一次测试飞行中评估这个3D打印实验室，以检查将3D打印技术部署到空运上的可行性。飞行中的技术人员将尝试在现场和飞机上进行3D打印。 美军也同样对使用3D打印来运送军用物资进行了探索，将其作为降落伞投递的一种替代方法。EDA的技术人员将在飞行中3D打印复杂度不同的部件，以了解部署中的3D打印机的能力。 EDA尚未公布在研究中将使用哪款3D打印机，但在这之前，Made in Space开发的一种微重力3D打印机已经证明了3D打印技术的适应性。

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5月19日，“广东省医学3D打印应用转化工程技术研究中心常州医用3D打印研究所”在西太湖科技产业园正式签约。 据悉，常州医用3D打印研究所由南方医科大学、江苏理工学院、常州医疗器械产业研究院共建。合作中，南方医科大学负责提供医学技术指导，主导医学3D打印相关标准的制定和临床应用推广。江苏理工学院负责提供机械和材料工程方面的相关技术资源，包括科研装备及人才团队。常州医疗器械产业研究院负责引入相关合作机构与企业，组建配套的工程技术领域的科研团队，建设各项软硬件。 整个研究所将于下半年正式投用，具体将开展人体解剖相关教具的3D打印业务，推动医学3D打印教具的规范化、标准化。同时将陆续开展医学3D打印工程领域的检测、标准制定、打印服务、产品研发和创业项目孵化等业务，全力打造长三角区域性医学3D打印工程的产业基地。 副区长刘志峰参加签约。

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2015年，素有“中国3D打印带头人”之称的王华明教授获选中国工程院信息与电子工程学部院士。值得一提的是，王华明院士所研制的金属构件激光熔化沉积增材制造技术从2005年开始就已经在歼-15、运-20、歼-11B、歼-31和东风系列等3种导弹、遥感24等2种卫星以及FWS13等3种航空发动机应用方面显示出不可替代的作用。 [图片] 实际上，所谓的3D打印技术就是将金属熔融后再进行叠加，从金属制造和加工业方面来看，3D打印基本原理就是将零件数字化模型实施空间网格化，经过像素化后分解成一个个空间点阵，之后再使用金属微量熔融或烧结沉积技术，将零件层层叠加而成。与普通激光打印机所打印的平面图形不同，3D打印形成的是空间三维的实体。 [图片] 而航空工业应用的3D打印技术主要在钛合金，铝锂合金，超高强度钢，高温合金等材料方面实现，这些材料普遍都是强度高，化学性质稳定，不易成型加工，传统加工工艺成本高的类型。而激光3D打印几乎能够直接加工出理想的工业零件。 [图片] 目前3D打印已经引起了外界的普遍关注，甚至它将引领一场新的技术热潮。工业上，3D打印可以最大限度的降低制造业建立工厂的基本要求以及投资额度。未来3D打印的设备前景广大，预计每年1000亿美元以上，而耗材量也十分庞大可达到数千亿，显然3D打印技术的发展不可估量。

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早在2012年起，鞋类厂商就在不断探索3D打印运动鞋的研发，杭州某龙头企业最早将三维扫描，三维检测技术运用到鞋底、鞋跟、鞋楦的设计开发中。除了重视一贯的外观设计，功能与舒适性也成为了设计的工作重点。今天就为你带来3D打印运动鞋的演变。 早些年的时候，3D 打印在鞋类的原型制造（prototyping）和概念验证（proof of concept）环节扮演了重要的角色。在产品设计初期，设计师提出设计概念并转化为模型，用于进一步的设计和改进。 直接制造是指直接用快速成型的方法生产出最终产品。直接制造被认为是3D打印技术发展的趋势。目前鞋类能够实现3D打印直接制造的部分为鞋底或鞋中底，以及鞋面。“中底”，也就是鞋底既不与地面接触又不与脚底接触的部分，对舒适感最重要。各大鞋类厂商为了设计出符合人体力学的鞋中底，已经做出了许多尝试。 随着未来3D打印技术和材料的发展和个性化需求的提升，直接制造在鞋类以及消费品行业的应用会更普遍。 2013 耐克发布全球首款3D打印足球鞋 制造技术：SLS选择性激光烧结 [图片] 2013年，耐克首次采用3D打印技术制造足球鞋，此款球鞋的鞋钉支撑板（鞋底）是利用SLS（选择性激光烧结）技术打印而成。同时3D打印技术帮助设计师将样品的开发时间从几个月缩短为几个小时。 2016年，耐克与惠普公司结成战略伙伴关系，并将使用后者的JetFusion 3D打印机以更快的速度制造鞋类原型。 2014 阿迪达斯运动鞋Springblade的3D打印鞋模 制造技术：利用SLM技术（选择性激光熔融）制造模具 [图片] 2014年推出的运动鞋“刀锋” 2014年，Adidas与杭州先临三维合作，利用SLM技术制造模具，联手开发了一个复杂的水路冷却系统，冷却过程已经变得更加有效率，单只鞋子的生产时间从原来的22.4秒减少至18.1秒。对于数以百万计的鞋子产量而言，这无疑代表着巨大的经济效益。 [图片] 3D打印的模具 [图片] 使用3D打印模具生产的塑料部件 2015 Adidas推出Futurecraft3D 制造技术：SLS [图片] Futurecraft 3D的鞋子内底是由SLS激光烧结技术制造，为运动员提供了前所未有的个性化支撑和缓冲，定位目标人群为大牌职业运动员和高端消费者。 [图片] 阿迪达斯CEO赫尔伯特?海纳于2016年表示，机器人和3D打印将成为阿迪达斯球鞋的主要生产方式，由于亚洲的生产优势正在减弱，阿迪达斯的生产将回归欧美等地。 2016.3 Under Armour推出首款3D打印运动鞋 制造技术：SLS [图片] 继阿迪达斯和耐克陆续推出自己的3D打印运动鞋后，主打高端的另一大品牌安德玛（Under Armour）也推出首款3D打印高性能训练鞋 — UA Architech。其3D打印部分是其网格状的中底和极具雕刻感的鞋面，使用聚合物和高弹力材料制作。零售价为300美元，全球限量96双。 [图片] 2016.3 耐克为美国短跑名将定制跑鞋 制造技术：SLS [图片] 2016里约奥运会前夕，耐克为著名美国女飞人Allyson Felix开发了一款专属的高性能钉鞋——Zoom SuperflyFlyknit。据我们了解，这款钉鞋从2014年5月开始研制，到奥运会前Felix最后一次在洛杉矶测试为止，其鞋底总共迭代了30多次，鞋面更是迭代了70多次。 2016.4 New Balance发售首款3D打印跑鞋 制造技术：SLS [图片] 2016年4月，著名运动品牌新伯伦（New Balance）正式发售首款3D打印跑鞋Zante Generate。鞋子的3D打印部分是其鞋底夹层，通过选择性激光烧结（SLS）技术以及柔性TPU粉末材料DuraForm制成。跑鞋的零售价是400美元/双。 为了提升对3D打印跑步鞋中底的科技优化设计，NewBalance与英特尔公司结盟，使用后者的RealSense 3D扫描和成像技术来收集每个顾客足部的精确测量数据，并可能制造出市场上最精准的可定制3D打印中底。 2016年11月，New Balance再接再厉，又推出了一款新的3D打印运动鞋MS066。其技术原理与打印材料跟第一款相同，只不过设计采用了蜂窝结构，带来更好的减震效果。零售价350美元/双，限量版40双。 [图片] 2016.10 Reebok宣布将推出新款3D打印跑鞋“流动速度” 制造技术：未知 打印材料：氨基甲酸乙酯（德国巴斯夫专为Reebok开发） [图片] 2016年10月，锐步公司披露了突破性的创新鞋类制造工艺——LiquidFactory，将于今年（2017）开始批量生产。该技术利用了化工巨头巴斯夫（BASF）专为锐步开发的液体材料，并使用名称为3D Drawing的制造技术。锐步表示该工艺有望从根本上改变鞋子的制造方式，进而改变鞋类创新的过程和速度。 [图片] 鞋底的打印过程 [图片] 层层叠加 2016.11～12 Adidas推出海底塑料3D打印运动鞋 制造技术：SLS [图片] 2016年11月，Adidas推出运动鞋UltraBoost Uncaged Parley，结合回收塑料和阿迪达斯Futurecraft 3D打印中底制成。售价为200美元（约合人民币1300元）。阿迪达斯表示第一批只会推出7,000双，但预计在未来一年左右将会发售超过100万双。 2016年12月15日，Adidas在巴西里约奥运会期间推出的3D打印跑鞋3D Runner开卖，鞋身表面采用了Primeknit织物，中底、镂空鞋底和后跟则是3D打印的杰作。3D Runner价格333美元，约合人民币2298元。 [图片] 2017.4 Under Armour推出“未来主义” 制造技术：SLS [图片] 2017年4月，Under Armour“未来主义”3D打印鞋进入大众市场。其TPU鞋垫采用SLS选择性激光烧结3D打印技术来加工，鞋底的点阵结构设计是为了当重量压在鞋的时候能将能量有效吸收和缓释。“未来主义”3D打印鞋定价在300美元左右，预计产量2000双。 2017.4 Adidas联手Carbon量产新款3D打印运动鞋 制造技术：DLS（数字光合成） [图片] 2017年4月7日，Adidas宣布与超高速3D打印技术CLIP的开发商Carbon达成合作，将联手生产新款3D打印运动鞋Futurecraft 4D。制造技术为数字光合成技术（Digital Light Synthesis，DLS），与CLIP技术类似，制造单个中底只需要20分钟，表面光洁度优于SLS激光烧结技术。然而SLS的强项在于复合材料的烧结，可以将碳纤维这样的材料添加进去，用来提升塑料的工程力学性能。 [图片] Adidas在2017年底之前计划生产5000双，2018年底之前则生产超过10万双。 [图片] [图片] 优异的打印性能 2017.5 中国首款3D打印跑鞋推出 制造技术：SLS [图片] 2017年5月8日，匹克体育在北京发布了其首款3D打印跑鞋。这款鞋售价1299元，是首款由中国公司开发并上市销售的3D打印跑鞋。鞋底采用SLS激光烧结技术，结合更为弹性轻质的TPU粉末成型。过去一款匹克新鞋从设计、研发、测试到生产通常需要120天，采用3D打印技术后，将时间大幅缩短到了20天。 目前来看，各大运动品牌都推出了3D打印运动鞋，但它们均未实现批量生产。 在制鞋上应用3D打印技术最领先的企业是阿迪达斯，据说其Futurecrast 4D运动鞋将再2年内产量达到10万双，有望成为全球首款实现大规模量产的3D打印运动鞋。3D打印天然的能够实现各种复杂设计、缩短产品开发周期以及大幅削减设计成本的优势，对运动鞋行业的意义重大。不管3D打印运动鞋什么时候能够实现大规模量产并走进人们的日常生活，人类对3D打印技术的探索永远不会停止。

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太空3D打印领域的著名公司Thales Alenia Space一直在设计、建造和运营创新性的太空系统，这些系统的用途多种多样，从电信到导航到环境管理。即将发射的一颗新的电信卫星将带有该公司生产的3D打印双天线支架。这些支架是迄今为止最大的3D打印卫星部件，尺寸为480 x 378 x 364 mm。 Thales Alenia Space是太空3D打印领域的主要公司之一，它已经将超过400个具有不同功能的3D打印金属和塑料部件送入轨道。该公司最大的一个3D打印部件将在今年晚些时候完成。 40多年来，Thales Alenia Space一直在设计、建造和运营创新性的太空系统，这些系统的用途多种多样，从电信到导航到环境管理。该公司在2015年4月首次利用3D打印技术，其TurkMenAlem MonacoSat卫星带有一个3D打印铝天线支架。从那以后，该公司发射的每一颗卫星都有一个类似的轻巧3D打印天线支架，以及3D打印反射器配件。 用于Telkom 3S、SGDC和KOREASAT-7卫星上的79个3D打印金属部件是用一种激光束熔融技术制成的。其中一些部件是与航空3D打印专家Poly-Shape合作，用Concept Laser X系列中的100R 3D打印机完成的。Concept Laser的专利LaserCUSING技术对这一规模的部件制造至关重要。 与传统技术相比，3D打印在制造航天器时有多方面的优势。复杂结构可以被高精度地打印出来，无需加工，这大大提高了生产速度。该技术也非常适合一次性或小型项目，就像Thales Alenia Space生产的那些卫星。3D打印能带来更多的设计自由，也可以将复杂的结构制成一个单件，从而减少了组装。聚合物等材料的使用也让部件变得更轻。 Thales Alenia Space将继续在其制造中采用3D打印技术，并用该技术来生产越来越大的部件。即将发射的一颗新的电信卫星将带有3D打印双天线支架。这些支架是迄今为止最大的3D打印卫星部件，尺寸为480 x 378 x 364 mm。“现在我们正在集中精力开发集成了多种功能的单一部件，如机械、热和射频功能等。在这个过程中，我们遇到的设计方面的挑战不输于生产技术上的挑战，”Thales Alenia Space解释说。

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作为传统制造业转型的方向和技术革新的未来，4D打印成为智能制造的大趋势，也成为智能制造在快速成型领域的代表。不论是当前的制造技术，还是工业4.0、中国制造2025等国家战略展望的新型制造技术，在生产复杂或定制化产品的过程中，如何提高产品制作和组装的工作效率，降低产品的生产成本，一直都是制造业关注的一个焦点。 [图片] 利用4D打印技术制作的产品，其自身的部件和产品本身结构的复杂程度将变得不再重要，因为它是通过电脑三维信息进行的一体化打造，产品组装的成本基本为零，最大限度的降低产品的生产成本。伴随着4D打印技术的介入，个性化定制服务将变得更加精确，成本也将更加低廉，甚至在传统工艺看来非常复杂的制作流程，在4D打印面前也将变得非常简单，使大批量定制生产成为可能。 4D打印技术也使得产品复制难题得到彻底的解决，依托4D打印技术，批量生产将变得更加简单，产品的精细化水平也会变得更高，降低产品的差品率，我们在新的工业时代的制造方式、生活方式将被4D打印彻底的改写。有了3D打印，我们可以将理念打印成现实，而有了4D打印，我们将赋予产品更多的变化和可能，3D打印技术在近几年的发展必然会利于4D打印技术的探索、应用。 4D打印的智能制造是3D打印技术的进一步延续和升华，历史已经见证了三次工业革命，每一次都带来了社会关系的重大变革，大大推动了生产力的发展，使世界各国经济相互依存、联系更加紧密，4D打印会不会加速第四次工业革命的到来？

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据Sculpteo公司调研报告显示，目前选择性激光烧结(Plastic Laser Sintering，简称PLS)是所有3D打印技术中最受欢迎的技术，主要应用于汽车、手板、医疗等行业。在建筑设计领域，它也以其独特优势颇受设计师的青睐。 [图片] 在上海，国内顶尖3D打印设计公司极致盛放XUBERANCE与上海中心观光入口展览建造方风语筑进行了一次跨界合作尝试，精确"复制"了全国最高建筑上海中心大厦，创作了全球最高的3D打印建筑模型，高度达到2.5米! [图片] 该模型由国内领先的3D打印技术综合开发服务企业苏州大业三维打印技术有限公司提供打印支持，在华曙高科尼龙3D打印设备上制作完成，再现了上海中心精妙的逻辑关系、优雅的造型，将简约造型与复杂构建逻辑完美统一，并最大限度的保留原始建筑设计，逼近局部细节，让上海中心的每一扇窗棂、每一处内部构造、每张座椅都能惊艳呈现。 [图片] 2.5米，全球最高3D打印模型 据了解，上海中心建筑主体为118层，建筑外观呈螺旋式上升，建筑表面的开口由底部旋转贯穿至顶部。随着高度的增加，这种能够延缓风流的设计每层扭曲近1度，这也让使用传统方式制作塔楼模型难度加大。 [图片] 极致盛放XUBERANCE花费720小时打印了这款高达2.5米的艺术精品，其最大直径为340毫米，是目前全球最高的3D打印建筑模型。之所以考虑用华曙高科PLS技术，是因为尼龙材料的抗老化性优于常用的工程塑料和光敏树脂材料，而且尼龙3D打印作品色泽雪白、亮洁，具有良好的光洁度，更能衬托大楼傲然卓立的气质。 存繁蓄简，直指3D打印工艺极限 上海中心螺旋上升的形态寄寓于腾飞发展，和周围三座超高层建筑形成节节递进的攀升关系，整体模型存繁蓄简，设计直指3D打印工艺的极限，这是将三维设计与建筑设计联姻的一次尝试，PLS技术使得其非线性复杂形体能够在如此短的周期内传奇般得以实现。 [图片]

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5月18日，闪铸如期在火热的成都召开了“畅想3D未来”新品发布会。正如成都热情如火的天气般，现场也是一片火热。 [图片] (闪铸科技国内销售总监 王建学 致辞) [图片] (成都成百办公用品连锁有限公司总经理刘江涛 致辞) 闪妹此次有幸参加了该新品发布会，在现场真切地感受了一把会议气氛。正如主题“畅想3D未来”一般，闪铸与百忙之中前来各位企业家、经销商、教育行业专家们展开了一场别开生面的交流。 [图片] [图片] (现场休息交流) 在现场，我们主要介绍了几款3D打印设备的特点功能、应用领域以及3D打印行业应用情况，配套解决方案等，携手灿青讲解创客教育的课程解决方案，引起了各教育人士的兴趣。 [图片] 另外，我们还在现场进行了产品竞拍以及抽奖环节，成功拍卖了两台引领者Guider，并现场抽出包括闪铸新品发明家2InventorⅡ在内的多项大奖，现场气氛热烈。 [图片] [图片] (现场展示) 现在，小编来带你看此次发布会的几大亮点： 四款设备各领风骚，满足你各种需求 此次发布会我们一共有4款设备亮相现场，且各有特色，满足现教育行业应用的多样化需求，对于创客教育以及实验课程建设提供了很好的设备技术支持。 如发明家Inventor系列专门针对教育行业开发升级的机型，无论从外观到性能都更加稳定安全;DLP机型狩猎者Hunter则针对珠宝、医学医疗领域有更好的使用，适合学生开拓性和专业性的学习和发展;再又如大尺寸工业级的引领者GuiderⅡ，更好地满足了专业学习的研究要求。 3大软件支持，趣味专业简单 除了硬件设备，当然还需要软件配套解决方案，以实现一步到位的3D应用体验。闪铸配套使用Happy3D、3DTADA和Flashprint以满足3D打印过程中的模型建设和处理。 [图片] 其中Happy3D是闪铸最近推出的免费启蒙式建模软件，主要试用于低龄儿童和小白用户，内含大量模型，操作简单，方便2D到3D的转换，利于学习操作。3DTADA简单高效的建模方式，让孩子实现在学习中玩乐，玩乐中学习，有利激发起兴趣点。而Flashprint是闪铸自主研发的一款切片软件，专业强大的功能，开发多样的打印配置参数，满足用户不断多样的打印需求，自14年上市以来，广受好评。 Steam创客教育解决方案 现场还讲解了如何实现创客教育落地进行了深入讲解，同时解决了如何让应试教育和素质教育之间的合理搭配，针对性地根据教材设置实验课程内容，有效帮助学生理解课本内容，提升趣味性，同时提高实践能力。 [图片] (灿青教育 市场总监陈蓓 现场演讲) 3D打印将是下一个台风口 现场还由闪铸市场部经理为大家讲解了3D打印的行业应用情况以及未来前景。在此过程中，我们可以看出3D打印行业已在不知不觉中深入我们的生活，并且正在改变我们的生活方式和影响我们的生活状态。随着越来越多的3D打印应用成功案例的实现，我相信，3D打印行业将会是下一个风暴。 [图片] [图片] 此次发布会的圆满成功，离不开一直支持闪铸科技的合作伙伴，闪铸科技将继续扩大研发投入，创新产品，并深入细分行业调研，让3D打印技术真正落地，让3D打印技术使人们的工作更加便捷，人们的学习更加快乐，人们的生活更加舒适。

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近日，英国3D打印金属粉末制造商Metalysis对外发布消息称，其将与某知名公司（该公司目前保持匿名）合作开发钪合金。据悉，金属元素和铝结合时具有积极作用，在航空航天和汽车应用中表现出高强度重量比。 [图片] 全球需求 目前，钪的挑战是，世界每年只生产约10吨的材料。需求量则比这个数量高出约50％，因此增加了成本。在这种合作关系中，Metalysis通过其专利的Fray，Farthing，Chen（FFC）技术，力求帮助解决制造铝钪合金遇到的成本限制问题。 3D打印行业的用户在其专业材料发现中心开幕时了解到Metalysis的粉末金属工艺。“FFC和其他粉末金属生产的关键区别是从氧化物中提取金属合金，而不是昂贵的金属本身。”Metalysis冶金学家Dr. Kartik Rao在接受采访时说道。 [图片] 主合金生产 关于这一伙伴关系，Metalysis CEO Dion Vaughan评论说：“如果Metalysis的技术有助于处理问题，并为竞争激烈的市场提供3D打印铝-钪合金，这将为我们公司、项目合作伙伴和终端用户带来革命性的技术突破。” 该公司与Metalysis合作迄今为止一直保持匿名，但发布规定其在国际范围内运作。研发计划的详细内容显示，各公司将携手合作，共同创造富含钪的3D打印铝钪合金。 [图片] 使用钪粉 由于金属粉末的具体使用取决于其颗粒的尺寸，Metalysis研发团队已经确认将精炼用于3D打印的铝-钪合金粉末。 用于3D打印的其他钪粉末包括由全资拥有的空中客车公司APWorks开发的Scalmalloy。Scalmalloy的示例应用可以在IMTS 2016展示的Lightrider摩托车中找到。 [图片]

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随着时间的推移，生物3D打印技术也取得了一些不错的进展。但距离真正实现生物3D打印器官和组织的移植仍有几十年之久。与此同时，科学家们重新将该技术用于3D打印生物相容性高精度硅胶植入物。 [图片] 但像生物材料或硅树脂之类的软质材料难以进行3D打印，因为它们不能像3D打印机通常所使用的刚性材料一样能支撑自身。在2015年，佛罗里达大学的Tommy Angelini实验室开发了一种新的3D打印软材料，通过将其注入到类似于消毒剂的颗粒状凝胶中，在打印时支撑它们。 这使得他们可以使用水凝胶、硅胶和其他聚合物打印各种形状，包括允许外科医生在进行手术之前进行手术的器官复制。他们还设法使用该方法打印活细胞，这表明它对生物3D打印有帮助。 虽然近年来在生物打印方面取得了重大进展，但实际医疗用途还有几十年的时间。科技分析师IDTechEx预测，到2027年，全球生物3D打印市场的价值将达到18亿美元，但这一增长将取决于药物筛选和化妆品及其他消费品的开发等应用。 相比之下，硅胶已经广泛应用于医疗植入物，包括用于排出体液的导管、起搏器和为气道设计的支架。3D打印这些设备可以使高度定制的植入物生产成本更低和生产速度更快。 但是，两年前Angelini和同事所设计的方法能够实现硅胶3D打印，其精度和实力都有限。这是由于颗粒状凝胶材料是水性的，与油性硅油墨不相容。 现在该集团已经创建了新的油基凝胶，使其能够以超高精度3D打印硅胶结构，并且耐用性也很高。这使得他们能够创建3D支架、中空血管网络、功能流体泵，甚至模型气管植入物。 Angelini在新闻稿中说：“事实上，我们可能需要几十年的时间才能把3D打印的组织和器官广泛植入病人身上。相比之下，无生命的医疗器械已被广泛用于植入。我们先于其他生物3D打印技术开发，硅胶器件可以广泛使用，而无需技术上的有限延迟。” 研究人员说，新方法将3D打印硅胶组件的最小特征尺寸降低了一到两个数量级，开辟了一系列新的可能性。 该研究小组展示了坚固的管道，墙壁的厚度仅为450微米，能够打印更精细的结构，但凝胶的粘度使得不可能去除微细的部件而不损坏它们。 他们还展示了建造一个水泵的能力，该泵在两个室内使用两个自由浮动球作为一系列单一步骤打印的阀门。通过在其周围3D打印室来封装某物的这种能力也可以应用于制造药物释放装置。 能够使用生物相容性材料（如硅胶）以这样的精度进行打印，不仅可以使当前的医用植入物更坚固、更便宜、更灵活和更可定制，还可以通过复杂的阀门和管道网络构建更复杂的装置。 从长远来看，Angelini的研究小组仍然专注于生物打印，但这可能在此期间成为一个有用的缩影。