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在日本，一家成立了38年的公司利用最新高科技硅胶和3D打印成型技术，使用桌面级3D打印机打造出了新一代仿真人，不是近距离仔细观察根本无法区分真人与仿真人的区别。 [图片] 这些仿真人的皮肤采用了高科技的硅胶材质，手感上与真人并无二致，骨架则采用了不锈钢和铝合金材质，轻便、坚固、耐用，具有一定的可塑性。 仿真人的皮肤做工细致，就连毛孔都做了高度的仿真，眼睛部位也做了改进，能够在一定的范围内跟踪转动，一改老旧产品空洞的眼神。 这家公司希望通过仿真人，让宅男们在家里也可以找到与女朋友约会相恋的感觉，给他们更多的自由，不用被女友缠住无法脱身，可以做想做的事情。 [图片] 不得不说3D打印能在任何领域都能争得一席之地，3D打印越来越受到各行各业的青睐。

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全球独立金属增材制造服务领军企业Sintavia已宣布将在佛罗里达州建造55,000平方英尺的3D打印工厂的计划。该工厂一旦建成，将作为公司的新总部，预计将使Sintavia的生产能力翻2翻。 [图片] Sintavia公司位于佛罗里达州的Davie，过去一年Sintavia在3D打印领域取得了可喜的成就，为其扩展增材制造业务迈出了关键性的一步。例如，在今年1月份其开发出制造F357铝和其他AI-Si合金的3D打印零件新工艺。据悉，新工艺专为航空航天和汽车行业的应用开发，这些工业需要具有低密度、良好加工性能和导热性的高品质零件。同年3月，Sintavia获得了1500万美元（约合人民币1.03亿元）股权融资。 现在，Sintavia宣称计划在佛罗里达州好莱坞建造一座面积达5.5万平方英尺的3D打印工厂。预计在2018年中期完成对该工厂的建设，而后为工厂注入Sintavia最新的增材制造系统和技术。具体来说，它将拥有超过2000万美元的3D打印机和其他3D打印设备，包括自动化电源处理系统，不间断电源，惰性气体场和增强型后处理工具。 “借助这一新设施，我们很高兴能够持续我们在精密行业为OEM生产所需的金属增材制造的领导地位”， Sintavia董事长兼首席执行官Brian Neff评论说：“新工厂新型3D打印设施的引入，不仅可以增强我们在激光和电子束熔化方面的现有能力，而且还将推动工业化新技术，如金属粘合剂喷射制造”。 该设施不仅可以将Sintavia 公司的生产能力提高至少四倍，还可为该地区的技术工人和技术支持人员带来135个新的就业机会。毫无疑问，此消息对于南佛罗里达州的人们来说是令人无比激动的。 Sintavia总裁兼首席运营官Doug Hedges还补充说：“过去几年中，Sintavia取得成功的关键是我们对金属增材制造的垂直整合方法。我们通过使用我们的现场实验室，扫描和后处理设备快速鉴定机器和流程的能力 ,为我们的客户带来了价值。为此，我们的新生产设备将继续采用同样的方法”。 [图片] Sintavia垂直一体化的端对端金属3D打印生产流程包括金属粉末的严格验证流程，创新的粉末床熔合（PBF）3D打印工艺，以及广泛的后处理和测试方法。 该公司在航空航天，国防，石油天然气，汽车和地面发电行业都有涉猎甚至还和相关的企业达成了合作。

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3D打印技术出现在20世纪90年代中期。它与普通打印工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。这打印技术称为3D立体打印技术。近年来，3D打印技术在各个领域迅速改变人们的生活方式，医疗界也开始广泛运用。近日，台州恩泽医疗中心骨科分部脊柱外科借助3D打印技术，精确完成一例高风险枕颈部严重畸形手术。 李大叔今年53岁，从一出生他的颈椎就是畸形的。这半个世纪以来，他的颈椎畸形是越来越严重，不仅影响形象，生活中也是处处受限。为了解决这一问题他曾四处求医，可是效果一直不理想。今年年初，更是出现了手脚麻木无力的情况，连生活都难以自理。在台州医院经过一系列的诊断后，李大叔被确诊患的是营养不良性神经纤维瘤病。 台州恩泽医疗中心骨科分部执行院长骨科主任洪正华：“原本应该是颈1贴在颈2的前方的，现在颈1突然跑到后方去了，把脊髓严重压迫，导致他左侧手脚都没有力气。” 如果不及时进行治疗，脊髓的压迫会越来越重，最后危及到生命。目前只有进行及时的手术复位脊髓减压手术，才能阻止脱位进展。方案是定下了，但却碰到了一些问题。 台州恩泽医疗中心骨科分部执行院长骨科主任洪正华：“颈椎有7节，排列成一条弧度线，这个病人有一个严重的后突畸形，再加上很多骨结构的缺损，没有的发育，当时看到这样的病人之后，就无法下手，常规的颈1.2手术我们做的很多，相对来说风险不大的，但这个病人我们无从下手。” 为了能够更清楚、直观地了解李大叔的脊椎弯曲情况，制定详尽的手术方案，洪正华决定利用3D打印技术辅助手术。3D打印是术前的一个“助手”，能够帮助医生精准定位手术区域。 台州恩泽医疗中心骨科分部执行院长骨科主任洪正华：“通过CT做起来，放到3D打印起来，按1比1打印，就把骨头结构打的一模一样，我们可以在上面先做一个模拟手术，我们常规的能够打钉的地方怎么打，这个病人右边全部缺损，根本没有打钉的机会。” 洪正华通过在3D标本上预手术，终于在颈2的椎弓根及椎板部位找到了一丝置钉的机会。 台州恩泽医疗中心骨科分部执行院长骨科主任洪正华：“我们在左侧，全部打在这里，好不容易找了两个点能够提供螺钉能够打牢的地方，做了复位。” 手术的进程都在3D模型的指导下进行，每一个动作都极力精确。经过三个多小时的奋战，手术顺利完成。 台州恩泽医疗中心骨科分部执行院长骨科主任洪正华：“手术之后，他左边的肢体的力量明显就恢复起来了，下次应该可以走着回来复查了。” 精准医疗是新型医学概念和医疗模式，其本质是通过医学前沿技术，精确寻找到疾病的原因和治疗靶点，提高疾病诊治和预防的效益。近年来，随着3D打印技术的应用，能直接准确找到每个病人的畸形“靶点”，“有的放矢”，使做起手术来更得心应手。

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德国联邦教育研究部（BMMF）近日与全球知名的机器人制造商KUKA等企业合作启动了一项新的金属3D打印项目 — ProLMD。此项目会重点研究激光金属沉积（LMD）技术，然后将其与KUKA的工业级机械臂融合，最终开发出一种能在复杂表面打印多种材料，打印速度达到1-2千克/小时的更强金属3D打印系统。 KUKA的机械臂以自动化程度高闻名，已经在许多行业得到了重用，所以如果能成功与3D打印技术融合，必定可以实现更多应用，比如集成到工业4.0的智能工厂中。 [图片] 值得一提的是，除了BMMF，KUKA还在与Fraunhofer激光技术合作。而截至目前，他们已经取得了相当不错的成果，利用KUKA的机械臂开发出了一系列基于激光的焊接、切割，以及融覆解决方案。 [图片]

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为推动我国材料领域科技创新和产业化发展，近日，科技部发布了《“十三五”材料领域科技创新专项规划》(国科发高[2017]92号，以下简称《专项规划》)。为了更好地贯彻和执行，科技部高新司对《专项规划》的有关内容进行了解读。其中3D打印材料做为其中一个重点出现在规划报告中。 [图片] 材料领域，我国不仅仅出现了一线的品牌与国际品牌竞争，国内不少企业还意识到发展3D打印技术需要围绕着这一技术实现的独特价值来进行研究与应用转化，他们在应用领域进行着积极的布局。从设备技术的快速发展，材料技术为设备带来的新市场发展空间，企业的内部生态圈战略版图新布局。 其实在2017年1月，《国家新材料产业发展指南》正式发布。《发展指南》布局了一批前沿新材料，实施前沿新材料先导工程，增材制造材料就是其中一个重要领域。3D打印作每年的市场规模和发展速度都在成倍数地增长，其中最重要的影响因素是先进的材料科学，尤其是复合材料对增材制造自动化影响最大。而作为我国七大战略新兴产业之一，新材料是整个制造业转型升级的产业基础。一直以来，我国对新材料产业的发展高度重视，出台了众多推动新材料产业发展的措施。 [图片] 有数据显示，2010年-2014年3D打印的年复合增长率达到30.9%;2014年，全球3D打印产品和服务产值已经达到41.03亿美元，同比增长35.2%，实现了18年以来的最快增速。2015年，全球增材制造和3D打印市场销售额达到51.65亿美元，与2014年相比增长了10亿美元出头，增长率达到25.9%。 在2017年1月9日国家新材料产业发展领导小组第一次会议中，马凯指出，新材料是重要的基础性、先导性产业。加快新材料产业发展是建设制造强国的迫切需要，是党中央、国务院作出的重要战略部署。要立足我国产业发展实际，着眼应对新一轮材料变革，以只争朝夕的精神，采取更加有力举措，尽快把我国新材料产业搞上去。 3D打印材料技术的发展直接决定了3D打印机能制造出多少种东西，以及打印出的产品能不能完全取代传统制造业的产品。更好的材料质量、与之匹配的打印技术、更便捷的使用方式将是材料制造商的追求目标。 目前3D打印可选用的材料有石膏材料、ABS材料、橡胶、PC材料、金属等。不同材料价格差异很大。目前使用较多的是ABS等容易被光固化的材料。Shapeways打印的物品已超过一百万件，意味着目前对于材料的需求已经达到千吨的级别。未来3D打印市场对于打印材料(如ABS)的需求可能会达到每年十万吨的级别。与目前中国市场月需求量相当。 3D打印(增材制造)材料将根据3D打印的技术特点得到更好的针对性开发，在更细微的细节上满足应用端更高质量和更大的最终生产零件需求。同时，可用于3D打印过程的材料范围继续扩大，在低、中、高端领域满足一系列不同的需求。 下面是科技部对《“十三五”材料领域科技创新专项规划》的全部解析内容。 一、关于《专项规划》编制的背景 为贯彻落实《国家创新驱动发展战略纲要》《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》《“十三五”国家科技创新规划》和《中国制造2025》，推动我国材料领域科技创新和产业化发展，明确“十三五”时期材料领域科技创新的思路目标、任务布局和重点方向。2013年5月以来，科技部开展了材料领域的技术预测与战略研究，围绕材料科技创新发展现状与重大需求开展了广泛的调查研究，认真分析国际趋势和国情实际，研判新时期我国材料领域科技创新的切入点、着力点，在充分征求各有关部门(单位)和专家意见的基础上，科技部牵头编制和发布了《“十三五”材料领域科技创新专项规划》。 二、关于《专项规划》编制的指导思想和基本原则 《专项规划》的指导思想：全面贯彻党的十八大和十八届三中、四中、五中、六中全会精神，深化落实《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》《国家创新驱动发展战略纲要》《“十三五”国家科技创新规划》和《中国制造2025》决策部署，坚持创新、协调、绿色、开放、共享发展理念，把握材料科技创新发展的新态势，深入实施创新驱动发展战略，以增强材料领域原始创新能力为核心，以传统材料绿色化和提质增效促进产业升级为主线，以满足国家重大战略和国防建设对材料的迫切需求为目标，强化材料的基础创新能力，提高全链条贯通、集成和应用水平，大力推进材料领域大众创业和万众创新，激发创造活力，增强发展新动能，构建产业新体系和发展新机制。 《专项规划》的基本原则：一是坚持创新驱动与深化改革，把创新摆在材料产业发展全局的核心位置;二是坚持绿色发展与质量为先，把绿色与可持续发展作为材料产业重要着力点;三是坚持市场主导与政府引导相结合，全面深化改革，充分发挥市场在资源配置中的决定性作用;四是坚持问题导向与超前布局相结合，针对制约材料发展的瓶颈和薄弱环节，加快转型升级和提质增效，切实提高产业的核心竞争力和可持续发展能力，在未来竞争中占据制高点，并优化产业格局;五是坚持整体推进与重点突破相结合，实施若干重点专项和国家重大工程;六是坚持自主发展与开放合作相结合，着力掌握关键核心技术，完善产业链条，形成自主发展能力。充分利用全球资源和市场，深度开展产业全球布局和国际交流合作。 三、关于《专项规划》的发展目标 《专项规划》从四个层面部署了材料领域发展目标。发挥材料的基础性和支撑性特征，大力推进量大面广的传统(基础)材料技术提升，满足国家建设需求、实现节能减排;发挥材料的先导性特征，重点发展战略性电子材料、先进结构材料、新型功能与智能材料，满足战略性新兴产业的发展需求;发展前瞻性材料技术，突破纳米材料技术、材料基因工程技术，形成新的技术和经济增长点;加强材料基地与人才队伍建设，增强材料领域的持续创新能力。 四、关于《专项规划》的发展重点 依据国际发展趋势、国内基础和面临的挑战，紧密结合经济社会发展和国防建设的重大需求，重点凝练七个任务方向。 一是重点基础材料技术提升与产业升级，着力解决基础材料产品同质化、低值化，环境负荷重、能源效率低、资源瓶颈制约等重大共性问题，突破基础材料的设计开发、制造流程、工艺优化及智能化绿色化改造等关键技术和国产化装备，开展先进生产示范。 二是战略性先进电子材料，以第三代半导体材料与半导体照明、新型显示为核心，以大功率激光材料与器件、高端光电子与微电子材料为重点，推动跨界技术整合，抢占先进电子材料技术的制高点。 三是材料基因工程关键技术与支撑平台，构建高通量计算、高通量实验和专用数据库三大平台，研发多层次跨尺度设计、高通量制备、高通量表征与服役评价、材料大数据四大关键技术，实现新材料研发周期缩短一半、研发成本降低一半的目标。 四是纳米材料与器件，研发新型纳米功能材料、纳米光电器件及集成系统、纳米生物医用材料、纳米药物、纳米能源材料与器件、纳米环境材料、纳米安全与检测技术等，突破纳米材料宏量制备及器件加工的关键技术与标准，加强示范应用。 五是先进结构与复合材料，以高性能纤维及复合材料、高温合金为核心，以轻质高强材料、金属基和陶瓷基复合材料、材料表面工程、3D打印材料为重点，解决材料设计与结构调控的重大科学问题，突破结构与复合材料制备及应用的关键共性技术，提升先进结构材料的保障能力和国际竞争力。 六是新型功能与智能材料，以稀土功能材料、先进能源材料、高性能膜材料、功能陶瓷等战略新材料为重点，大力提升功能材料在重大工程中的保障能力;以超导材料、智能/仿生/超材料、极端环境材料等前沿新材料为突破口，抢占材料前沿制高点。 七是材料人才队伍建设，通过机制与制度创新，加强材料领域人才队伍建设，形成材料领域核心领军人才、研究开发人才、工程技术人才和技能人才组成的材料人才体系及其评价机制，提升创新创业人才队伍的整体素质和水平，满足材料领域发展的需求。 五.关于如何推动《专项规划》贯彻落实 [图片] 为进一步完善推进管理机制，保障重点任务顺利实施，《专项规划》结合材料领域科技创新特点，具体有以下政策措施。 一是完善组织实施机制及模式。立足顶层设计，统筹部署实施，形成持续、配套的政策保障，实现全链条技术创新;实施多元联动，形成发展合力，构建立足地方、带动全国、引领世界的跨学科、跨行业、跨区域的材料产业技术创新链，推动形成各具特色的材料产业集群;坚持寓军于民，强化军民融合，推进材料领域国防科技和民用科技互动发展;遵循材料发展规律，完善组织管理模式，针对不同的发展阶段，材料研发采取不同的组织和管理模式，产业化项目采取“全链条部署、一体化实施”的攻关模式，进行“跨学科合作”、“大兵团作战”;发挥联盟优势，增强实施效果，推动开放性的国际化公共研发平台和科技服务平台建设、体制机制模式创新的国家技术创新中心的建立和跨界技术的整合。 二是明确经费资助方式。按照国家五类科技计划相关要求对不同类别的材料项目进行经费资助。 三是完善创新配套政策。优化创新发展环境，深化国际合作交流，增强可持续创新能力;加大公共研发服务平台、创新基地以及产业技术创新战略联盟建设;加强知识产权保护，实施知识产权和标准战略;加快多层次、多类型创新人才队伍建设;加大财税政策支持力度，健全中小企业融资体系;完善公共服务体系，优化成果转化和技术转移机制;围绕“一带一路”国家战略，对支撑“产能输出、资源输入”的材料研发项目予以倾斜支持。

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5月10日，北京经济技术开发区技术创新中心挂牌仪式在京隆重举行。北京经济技术开发区工委委员、管委会副主任绳立成，北京经济技术开发区科技局(知识产权局)局长李宏，北京经济技术开发区投资促进局副局长李冬明，北京经济技术开发区企业服务局副局长捷菲出席了挂牌仪式。“增材制造和新材料技术创新中心”(以下简称“创新中心”)是首批获得授牌的六个技术创新平台之一。 [图片] 图：北京国千智能制造科技研究院副院长王林(左二)代表创新中心接受授牌 国务院颁布的《中国制造 2025》制造强国战略行动纲领将制造业国家创新中心建设作为五大战略任务之首。2016年9月国务院印发的《北京加强全国科技创新中心建设总体方案》通知中强调将坚持和强化北京全国科技创新中心地位，在创新驱动发展战略实施和京津冀协同发展中发挥引领示范和核心支撑作用。为此，北京市委还成立创新中心办公室，由北京市市长担任办公室主任，推进“三城一区”规划建设，建立与国际接轨的管理运行新机制，推动央地科技资源融合创新发展。 增材制造是一项解决我国制造业瓶颈环节——“产品开发成本和周期”的利器，可为产品和装备结构带来颠覆性变化，目前处于技术发展的井喷期、产业的高速增长期，但存在原创技术、核心技术、专业人才缺乏，资源浪费、研发工作重复、无序与低端竞争等问题，急需建设增材制造创新平台，为行业提供核心技术和共性技术，加速产业转化，引导行业健康发展。 新材料作为先进制造业的物质基础，是实现产品技术突破和产业升级换代的核心关键。材料基因理念的融合及高通量技术的引入，将加速增材制造专用材料的研发。同时，充分发挥增材制造灵活可控、快速、高精度、低成本的优势，开发一系列高通量材料研发、试制装备，也将加速构建材料基因研究能力体系，突破关键材料研发效率的瓶颈。 作为北京高端制造业与新材料领域首批筹建的先进制造创新中心，增材制造和新材料技术创新中心立足北京经济技术开发区这个科技创新中心主阵地，组织国内外增材制造和新材料制造企业、研究机构等，形成全球增材制造和新材料技术开放创新核心区和产业聚集区，将建成为世界领先的增材制造和新材料技术产业发展生态链系统，明确赶超目标、联合研究共性技术、快速转化研究成果、共商产业链分工，加速我国增材制造和新材料技术系统国际领先、工业化和应用产业化。同时，为使北京成为全球科技创新引领者、高端经济增长极、创新人才首选地、文化创新先行区和生态建设示范城做贡献。 [图片] [图片] 图：创新中心代表合影 增材制造和新材料制造产业发展创新体系建成后，将首先专注8个增材制造和新材料技术产业发展方向： 1. 开发能降低制造成本和提升制造速度的新型增材制造技术，同时提升现有增材制造系统的工业化程度，扩充耗材品类和降低耗材成本以适应更广泛的应用。围绕突破增材制造专用材料、提升工艺技术水平、发展关键装备及核心器件的需要，重点突破数字化建模、材料研发、新型工艺装备、硬件控制技术与开放式数控系统、后处理装备的集成技术等环节的共性关键技术，来实现增材制造技术、产品及服务在各个行业的创新应用; 2. 开发能加快新材料研发的材料基因组技术，通过结合高通量材料计算引擎、高通量实验平台及基于人工智能、机器学习的材料大数据智能系统，突破增材制造专用材料品种及质量不足的研发瓶颈，在立足增材制造领域、加速增材制造专用材料研发的同时，面向关系国民经济发展重大领域，实现高性能合金材料、复合结构材料、陶瓷材料、玻璃材料、新能源材料、半导体材料、超导材料和生物医药材料等关键材料高效快速的筛选优化，同时充分利用材料大数据智能系统，开发新型材料相适应的数据采集技术和数据挖掘技术，推进重大领域关键新材料的快速研发; 3. 在核电工业、船舶海洋、航天航空、汽车、铸造、电子电器、动力电池、建筑节能等重点行业的材料研发需求、产品设计与验证、模具加工、零部件直接制造、部件修复等关键领域，针对国家重大工程任务及产业转型升级的需求，在优选材料体系、优化系统级结构设计、工艺结构与材料融合、结构件制造与后处理工艺等环节的基础上，实现材料组分及工艺灵活化、结构轻量化、提升部件功能、缩短制造周期、降低制造成本; 4. 将增材制造和新材料技术融入康复、医疗器械制造、生物传感、精准诊疗、生物医药体系。在康复医疗领域，针对临床需求量较大、个性化需求特征较高方向的需求，基于医疗器械(含医用非医疗器械)和生物医疗产品的个性化建模、设计、定制和综合评价认证，增材制造出精度和性能满足临床使用要求的CFDA认证产品，并推广使用;在生物传感和精准诊疗领域，通过融入增材制造和新材料技术，开发一系列生物芯片及检测诊疗设备，推动药物筛选、早期诊疗及生物检验的快速发展;在生物医药领域，充分融合增材制造和新材料技术，快速高效寻找和发展可诱导组织再生的新一代生物材料，建立我国可诱导组织再生的生物材料和植入器械新兴产业; 5. 在教育、文化创意、消费品等领域，针对学生教育、创新创意设计、产品快速建模设计以及个性化产品消费的需求，依托低成本的材料与制造、智能人机交互、新型易用设计软件、创意设计服务平台等关键技术，开发可降低大众消费和专业设计门槛、可推广性强，并能推动高端设计产业、个性化定制产业发展、学生创新能力培养的增材制造应用体系，推动增材制造在教育、文化创意、消费品等领域产业化产值提升; 6. 建立增材云制造C2M个性化定制平台。围绕推动增材制造技术的融合应用，助力区域传统产业转型升级和战略性新兴产业培育，不断扩展行业应用的广度和深度，可通过云制造平台为用户/企业提供创新设计、产品优化、快速原型、模具开发等增材制造应用服务，通过用户与设计师的直接沟通实现高度定制化; 7.建立国际增材制造及工业大数据云中心。在传统企业通过转型与升级迈向智能制造的过程中，工业大数据无疑扮演着重要角色。工业大数据不仅包括企业在研发、生产、销售、服务、管理等过程中所产生的企业数据，也包括如经济运行、行业、市场、竞争对手等外部数据，对这些数据的采集、管理、分析与应用，将成为驱动企业转型与升级的巨大动力。大数据云中心将致力于深化工业大数据在生产过程控制、设备故障预测、产品研发与设计、销售与生产预测、供应链优化等方面的应用，并通过大数据服务为企业的决策提供可靠的参考依据，为其数字化、智能化、互联网化转型提供有力支撑; 8. 建立增材制造和新材料技术产业技术基础公共服务平台，提供标准、检测、认证和知识产权等主要服务项目。标准是技术创新和产业化的桥梁和纽带，已成为国际通用语;检测是提升产品质量，保证产品达到设计水平的重要手段;认证是确保产品质量符合标准，解决“质量谁说了算”问题的必经之路;知识产权是鼓励和保护创新，加速技术创新步伐关键环节。标准、检测、认证和知识产权具有公益性和基础性，是平台运行的核心内容。同时平台还将提供信息资源服务、“四众”服务、技术成果评估和转化、大数据服务，为平台的市场化运营提供支撑和保障。 创新中心主任宗贵升博士认为，增材制造和新材料技术创新中心内的生态应该是同一平台上的合作博弈，这是第一个基本要求。这个要求既区别于企业内的组织关系和树状供应链关系，也区别于一般市场上的企业和产品的竞争关系。因此，创新中心必须拥有一个维持和优化中心运营关系的平台，形成多个基于多方契约关系下的多边市场。 创新中心依托北京国千智能制造科技研究院运作，建立增材制造和新材料公性核心技术研发、产业化平台;创新中心将联合全球增材制造和新材料学术联盟(GAMA)、中国增材制造产业联盟、中国粉末冶金技术创新战略联盟，协同技术和产业发展;创新中心将协助国内知名基金如亦庄国投、金科君创、资正基金等发起增材制造和新材料产业基金，整合增材制造和新材料产业链，推动产业规模扩展;创新中心还将推动增材制造和新材料产业园建设，吸引增材制造和新材料产业聚集和人才聚集。 目前创新平台已有国内外多名院士、教授、研究员、国家千人计划专家及二十多家高科技创新企业，协同创新研发课题20多个。创新平台将于2017年6月召开平台工作会议，欢迎业内企业、高等院校、研究机构等参与协同创新、参加议事，共同推动平台健康发展。

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[图片] 互联网和工业该如何融合嫁接?宁夏共享模具有限公司(简称共享模具)的回答是：新兴技术在“点”上创新，铸造单元在“线”上集成，智能工厂在“面”上构建，带动铸造行业立“体”发展。 智能改变铸造行业 “传统制造是先制造模具，有了实物再验证，无论是发现缺陷之后返工，还是完全否定推倒重来，都是对时间和资源的极大浪费。有了智能制造，传统制造流程发生了质的变化——先用电脑把产品模拟出来，试验成功后再生产，二者孰优孰劣一看便知。”宁夏共享模具有限公司装备分公司负责人撖俊虎说。 早在2012年，共享模具就提出“数字化引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”的转型思路，并紧跟两化融合等政策导向，编制了“全面集成的数字化企业(TIDE)”建设总方案。引进，消化;再引进，再消化，经过两年多的“摸爬滚打”，该公司已经成功研究出3D打印高端成形工艺，铸造用3D打印设备制造及产业化应用项目获得巨大成功。 “就拿我们四川共享铸造公司的3D打印产品来说，不仅降低了人工成本，还大大提高了成品率。比如发动机缸盖，以前成品率不到60%，使用3D打印技术后，成品率提高到95%以上。由于车间推行‘智能制造’，生产工作的主角不再是工人，而是智能化机器了。”撖俊虎说。 铸造也可以很绿色 “以前的铸造车间，不仅噪声隆隆、粉尘飞扬，而且四季高温，一天活干下来，整个人都是黑的……现在，企业制造流程逐渐智能化，3D打印技术用一道工序将砂型制造环节的模具制作、造型、造芯、合箱4道工序全部替代，铸件质量和效率大幅提高，精度从最高正负1毫米提高到正负0.2毫米左右。”撖俊虎说。 撖俊虎所言不虚。记者来到共享模具的生产车间，一尘不染的车间里只有几位工人正在操作台前工作，旁边的智能化3D打印机则忙个不停。 “未来，3D打印、物联网、云计算、大数据、移动互联网等技术将逐步融合成一个创新平台，形成类似‘云工厂’或‘梦工厂’的形态。新技术将使制造变得更加智能，只需要通过选项提出需求，就可以在‘云工厂’下单生产。以后，工人们再也不用做‘人体吸尘器’了，这才是真正的‘绿色工厂’。”撖俊虎说。 建立铸造“智能工厂” 要彻底改变传统铸造工艺，只有一两架3D打印设备显然是不够的，建立铸造“智能工厂”势在必行。 从去年10月份开始，共享模具先后投资12.8亿元，在银川、成渝、京津冀、长三角等地建设4个项目。其中，银川项目主要承担“铸造成形智能工厂”和“铸造增材设备装配车间”的任务。 共享模具有关负责人告诉记者，“铸造成形智能工厂”是公司继数字化铸造工厂之后转型升级的又一里程碑。“智能工厂”建成后将安装12台公司自主研发的大尺寸砂型高效3D打印机，具有导航功能的重载自动转运机器人(AGV)以及具备自动识别抓取功能、载重达1.5吨的抓取机器人等智能设备。同时，该项目还将配套进口卧式热法再生砂处理系统、智能清砂站、微波固化和烘干等智能装备，打造一条智能化的砂型生产线。 “预计项目建成后可年产1.2万吨合格铸件，年产值约1.3亿元，砂型合格率将达到98%以上，铸件成品率将达到95%以上。”这位负责人表示。

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[图片] 5月10日，山西国控集团与山西国控产业技术设计研究总院签订了2017年度工作目标考核责任书。在当天举行的签字仪式上，还就国控产业院全资子公司山西增材制造研究院向全球招聘3D打印科技领军人物和专有技术进行发布推介，并通过公开征集合作方，启动国控集团建设工程公司和国控集团环球建设监理公司混合所有制改革试点工作。 [图片] 此次山西国控集团招聘的3D打印科技领军人物包括：在3D打印及材料研究方面掌握关键技术、拥有发明专利的高端人才;3D打印及材料研究方面的科研技术团队及研究成果、专利技术或者具备产业化条件的项目。对受聘人员，山西国控集团将提供优厚的工作条件和生活待遇，保证科研经费，并给予高薪激励。 据了解，山西国控集团是我省最早成立的国有资产经营类公司，是推动省属企业改革发展、开展国有资本经营和管理的重要平台。2016年下半年做出了由“改革脱困维稳”向“改革转型发展”转变的重大战略决策，确立了转型为国有资本运营公司的重大改革目标，并按照“专业化重组、板块化运营”的思路，对所属企业进行了整合重组，初步形成了专业化、板块化运营格局。随着去年12月18日改革转型暨项目推进大会的召开，国控集团转型升级，深化内部改革全面启动。一手抓改革重组增资减债，一手抓新动能新产业开发是国控集团“十三五”改革发展的主要任务。

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如今世界各地都在加大对金属3D打印铝合金的相关研究，铝合金自由成型能够大大减少产品的开发周期以及满足航空航天、汽车行业轻量化等需求;随着各地的发展，不同金属3D打印设备也同时开发出了满足铝合金成型的工艺参数，随着工艺的不断优化，对铝合金粉末也提出了更高层次的要求，SNDVARY(辛德华瑞)经过5年的努力研发出了超高流动性的铝合金粉末，以便满足不同SLM成型工艺对铝合金粉末的需求。 SNDVARY高级工程师表示，金属3D打印工艺所用的球形铝合金粉末不是雾化工艺结束后就能够直接使用的，需要一定的处理方法，我公司研发出一种改善铝合金细粉流动性的方法，可以很好的匹配不同的金属自由成型工艺，比如送粉工艺的SLM成型，扑粉方式的SLM成型等，休止角一般都小于20°，拥有良好的流动性能。 [图片] [图片] SNDVARY公司将此类处理技术申请了一项发明专利，并且参与并编制了一份金属3D打印专用金属粉末的行业技术标准。不同牌号铝合金制备的金属粉末相对比较复杂，铝-硅合金粉末、铝-镁合金粉末、铝-硅-镁合金粉末、铝-硅-铜合金粉末、铝-钛合金粉末等，不同粉末处理方式工艺皆不相同，但是匹配金属3D打印工艺是十分吻合的。 在2011-2016年期间，金属3D打印主要粉末依赖于进口，切供货周期长，价格昂贵，在1100-2000元之间，品质较高的更加昂贵;SNDVARY突破国外技术封锁，相关铝合金粉末价格为500-700元，供货周期短，现如今与多家世界金属3D打印公司和国内外大型企业合作，完成产业化升级。

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Autodesk研究科学家Andreas Bastian设计了一个将生成设计与3D打印生产方法相结合的飞机座椅。飞机座椅由Andreas Bastian在旧金山的Autodesk's Pier 9车间设计。使用Autodesk的Netfabb软件，Bastian能够通过内部格子几何和表面优化来优化设计。该团队最终制造出来轻质却又具备强度的结构。 [图片] 安德烈亚斯·巴斯蒂安(Andreas Bastian)展示3D打印的飞机座椅 Autodesk表示，该设计适用于任何标准的商业喷气式飞机，而巴斯蒂安的团队相信它具有比传统的喷气式飞机相当的优势。然而，与商用飞机上使用的飞机座椅框架不同，巴斯蒂安的设计构造更复杂一些。无法用传统的金属生产技术生产，Bastian转向3D打印+传统铸造的方式。 [图片] 几何格子设计的特写 尽管近几年来对增材制造的进步，可以直接打印飞机重要的金属部件，但巴斯蒂安及其同事们需要一种更实惠的生产方法。因此，他决定选择与传统的铸造方法相结合。该设计以塑料树脂打印，然后用陶瓷进行涂层，最后进行浇铸。为了进一步减轻重量，该部件用镁而不是飞机中使用的传统铝铸造。 虽然增材制造对未来的制造具有广阔的前景，但对于许多产品开发商来说，它仍然是陌生的。相比之下，铸造已经存在了数千年，并且成熟了。有成千上万的具有深厚专业知识的工程师，铸造厂。这是我正在寻找两座桥梁结合的原因之一。 [图片] 该项目与Autodesk的设计顾问Andy Harris合作，他指出直接金属打印并不能完成这项任务，因为“尺寸和成本对于制造这部分而言并不是最好的选择”。同样，在线3D打印服务3D Hubs刚刚宣布将提供3D打印铸造服务，以提供“比现有方法便宜5倍”的金属部件。 铸造金属设计 通过这种非常规的方法，该团队发现该结构比常规铝合金座椅轻56%。有30%的重量纯粹是得益于生成设计。 Autodesk认为，这些重量节省可以快速减少燃料排放，从而大大节省成本。通过这样做，该项目估计在100架飞机的飞行寿命周期中可节约2亿美元。此外，减少的燃料排放量相当于8万量汽车一年的排放量。 然而，尽管巴斯蒂安说：“这个项目的目的是不仅仅是为了出售座椅框架。”他解释说，目的是展示技术的力量。他认为该项目通过Netfabb和增材制造显示了Netfabb软件生成设计的真正实力。 Autodesk在成本节约方面的估计 [图片]