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在2016年柏林航空展上，空中客车公司（Airbus）推出了全球第一架3D打印飞机Thor。该飞机机身全长3.9米，重量仅约21千克（46磅），其中的非电子部分，诸如推进器、起落装置等均采用绵纶制造。在飞机制造应用3D打印技术后，可以节约燃料，减少普通飞机制造所产生的垃圾，从而达到保护环境的目的。3D打印技术经过20多年的发展，已先后进入航天航空、建筑、医疗等领域，在降低成本、节约能源和创新制造方面发挥了巨大作用，未来其应用范围还会更加广阔。 [图片] 增材制造技术是20世纪80年代后期发展起来的新型制造技术。增材制造技术过去也被称为“材料累加制造”、“快速原型”、“分层制造”、“实体自由制造”和“3D打印技术”等。广义地讲，以三维CAD设计数据为基础，将材料（包括液体、粉材、线材或块材等）自动化地累加起来成为实体结构的制造方法，都可视为增材制造技术。相对于以车铣刨磨为代表的减材制造和以铸锻焊为代表的增材制造技术，其发展时间短但潜力巨大。它从原理上解决了传统制造技术受结构复杂性制约的难题，实现从材料微观组织到宏观结构的可控制造，引领制造技术向“设计—材料—制造”一体化方向发展。 [图片] 增材制造的技术特点在于不需要传统的刀具、夹具及多道加工工序，利用三维设计数据在一台设备上可快速而精确地制造出任意复杂形状的零件，从而实现“自由制造”，解决许多过去难以制造的复杂结构零件的成形问题，并有效减少了加工工序，缩短了加工周期。其优势表现在： ①适合复杂结构的快速制造，可制造传统制造技术难加工（如自由曲面叶片、复杂内流道等）甚至是无法加工（如立体栅格结构、内空结构等）的复杂结构，在航空航天、汽车/模具及生物医疗等领域具有广阔的应用前景。 ②传统大规模、批量生产需要做大量的工艺技术准备，以及大量的工装、设备和刀具等制造资源准备，增材制造技术在快速生产和灵活性方面极具优势，适合珠宝、人体器官、文化创意等个性化产品定制生产、小批量生产，可大幅降低个性化、定制生产和创新设计的制造成本。 ③适合高附加值产品制造。目前，增材制造技术主要应用于航空航天、生物医疗等高附加值产品大规模生产前的研发与设计验证以及个性化制造。 [图片] 世界科技强国和新兴国家都将增材制造技术作为未来产业发展新的增长点加以培育和支持，以抢占未来科技产业的制高点。2012年美国提出了“重振制造业”战略，将增材制造列为第一个启动项目，成立了国家增材制造研究院（NAMII）。美国政府将增材制造技术作为国家制造业发展的首要战略任务给予支持。欧盟国家认识到增材制造技术对工业乃至整个国家发展的重要作用及巨大潜力，纷纷加大支持力度。德国政府在“高技术战略2020”和“工业4.0”等纲领性文件中，明确支持包括激光增材制造在内的新一代革命性技术的研发与创新。 澳大利亚政府倡导成立增材制造协同研究中心，促进以终端客户驱动的协作研究。新加坡政府在2013年财政预算案中宣布，将5亿美元的资金用于发展增材制造技术。日本政府在2014年预算案中划拨了40亿日元，由经济产业省组织实施以增材制造技术为核心的制造革命计划。2014年6月，韩国政府宣布成立增材制造工业发展委员会，批准了一份旨在使韩国在增材制造领域争取领先位置的总体规划。增材制造的发展正在带动世界新一轮的科技和产业竞争。 2013年美国麦肯锡咨询公司发布的《展望2025》报告中，将增材制造技术列入决定未来经济的12大颠覆技术之一。增材制造技术通过材料、激光、信息、工艺、装备和应用的交叉融合，突破制造工艺约束，向智能化、定制化、服务化方向拓展，解决传统制造技术无法解决的复杂结构快速制造问题。增材制造技术在航空航天、生物医疗、汽车、消费电子、文化创意等领域有巨大的发展空间，将给制造技术带来革命性变革，成为创新和创业的锐利工具。 [图片] 增材制造技术为我国制造业发展和升级提供历史性机遇。改革开放30年来，我国成为制造业大国。但是，制造业生产能力过剩、产品创新开发能力严重不足，已经成为制约我国制造业发展的瓶颈。促进创新和创业是未来我们的核心任务，而增材制造技术恰好为创新和创业开辟了巨大空间。 增材制造技术为创新开拓了巨大空间。3D打印适合应用于复杂形状结构、多品种小批量的制造，使设计摆脱了传统技术的约束，给创新设计释放了巨大的空间，同时可提高新产品的研发速度。增材制造技术为创业提供了无限商机。增材制造带来集散制造的崭新模式，即通过网络平台，实现个性化订单、创客设计、制造设备这一生产模式，可以有效实现社会资源的最大限度发挥，为全民创业提供技术支撑。 在促进学科交叉革命性发展上，发展微型冶金实验平台，应用于材料基因研究，创造新合金材料。通过细胞打印、组织工程、基因打印等手段，发展器官再造。通过建设干细胞试验台，快速高效进行干细胞诱导实验，实现生命学科跃进式发展。增材制造技术也为我国制造业发展和升级带来重大机遇。我国制造业发展的瓶颈是制造业生产能力过剩而产品开发能力严重不足。将增材制造在各个领域推广应用，是发展高技术的服务业、调整制造业结构和促进制造业由大变强的重要手段。 增材制造技术近年来无论是在基础研究、关键技术还是产业发展方面都取得了飞速发展。在基础研究方面，新工艺、新原理、新材料和新应用不断涌现，4D打印、太空3D打印、电子3D打印、细胞3D打印、食品3D打印、建筑打印等新概念不断出现，从传统的制造业向社会的各个领域发展。2014年全球增材制造设备与服务增长35.2%，其中桌面3D打印机保持高速增长，增长率为92.5%。增材制造技术呈现出从工业品向消费品发展的高速增长势头。互联网下万众创新产业模式雏形已经呈现。新材料与新工艺是增材制造技术保持活力并持续发展的核心动力。随着增材制造工艺的发展，其所使用材料从最开始的液态光敏树脂，扩展到种类繁多的工程塑料、金属粉体材料，并且逐渐成熟，开展应用。增材制造工艺的发展依托于能源、材料及其交互方式的创新，涉及机械、材料、物理、力学等多学科交叉领域。未来，基于金属材料、非金属材料、生物材料等体系的增材制造工艺技术与装备是发展和应用的主要方向。 [图片] PEEK 材料定制化颅骨替代物 我国3D打印技术的起步时间仅比欧美晚3～5年，拥有几支处于国际先进水平的研究团队，他们都已经致力于3D打印研究20多年。我国的3D打印技术中，高性能大型金属激光直接制造技术处于世界领先水平，相关技术已应用于新型飞机研制，显著提高了我国飞机研制速度。我国率先在大尺寸激光选区烧结和选区熔化设备中采用多光束扫描技术，取得显著进步。率先制造定制化骨替代物并应用于临床，在生物组织制造和医学应用方面走在国际前列。在产业化方面，我国近年来增材制造相关企业迅猛发展，增材设备拥有量于2014年赶超德国，以9.2%列第3位，设备产量仅次于美国排第2位。但从国家整体水平来看，我们在创新能力、产业链构建、资金投入、人才培养和社会普及方面与先进国家还有很大的差距。在未来，需要在增材制造技术上继续加大投入，通过增材制造技术服务促进我国制造业转型，支撑我国从“制造大国”向“创造大国”转变。

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中国的铸造业正在面临转型升级的压力，中铸协预测到2020年铸造企业将减少至1.5万家以内，铸件总产量达到5500万吨，铸件产值约7000亿元的规模。占企业总数量30%的铸造企业(约4500家)的铸件产量将会达到铸件总产量的80%以上。 [图片] 而3D打印将在其中发挥其独特的作用。3D打印技术能迅速将设计创意转变为实物，尤其擅长复杂结构的制作，便于设计师与客户和企业团队有效沟通，有助早期设计验证，并降低错误成本。 3D打印设备采用的是增材制造技术，即是采用材料“分层制造、逐层累加”的方法制造实体零件，其综合了计算机图形处理、数字化信息控制、激光技术、机电技术和材料技术等多项高技术优势，可以用来改善产品制造环节，大幅缩短研发和生产过程。 在众多3D打印技术之中，三维印刷技术（简称3DP技术）具有成形速度快、成形材料价格低等特点，且成形过程不需要支撑，多余粉末材料去除方便，特别适合于做内腔复杂的原型，最适于与铸造工艺相结合，实现产业化应用。 很多企业可以进口高效大型3D打印设备，开展3D打印技术在铸造中的产业化应用研究。设备采用3DP工艺，主要用于铸造砂型的直接打印成形，使传统铸造中的模具制造、造型、制芯、合型等4个工序全部由3D打印一个工序代替。 3D打印技术提高铸件生产成品率 传统铸造方式不仅耗时耗费人工，而且废品率高，难以保证形状完整及紧实度。 而现代3D打印技术则可以保证模具造型完全一致，外观平整，致密度高，外观及整体质量优于传统铸造方式，大大提高了铸件的成品率，表面光洁度，降低了铸件缺陷，废品率，从而节省了更多成本。 同样以难度较高，造型复杂的较大型铸件发动机缸体为例，可以看出成品的外观整洁，减少了夹砂，砂孔等铸件问题。以下请欣赏3D打印铸件及砂型图片。 [图片]

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模具作为工业之母，却很少被一般人所知道，甚至有些人认为模具就是产品或者模型。其实，模具就是能成型一定形状和尺寸的产品工具（或者装备），可见模具只是一种工具而已。 那么目前模具行业怎么样呢？在模具行业里发展有没有前景。这是很多刚入行的人最为关心的问题了。当然当前该行业的的发展状况和前景也是业内人士最为关心的问题。 [图片] 用于加工模具的加工中心 就本观点对模具行业的发展状况和前景的分析如下:就国内而言，模具企业众多，而且企业规模大小不一。其中对模具方面的高技术型人才和较为科学企业管理模式主要掌握在少数的大企业手里，剩下的中小企业和小厂各有各的管理模式和标准。从这里可以看出模具行业的一个空白就是，在整个行业里面，很多东西还没有一个统一的标准。即模具行业还在发展当中。其中包括经常说的大型模具、精密型模具等等。 再一个 ，随着近几年3D打印技术的兴起，渐渐得影响这人们的生活，（比如3D打印房子、3D打印蛋糕等等），其中对制造业影响最为巨大，但是也不大。原因在于以目前的3D打印技术还无法取代模具这个行业，如果在未来十年二十年乃至未来更长的时间里，3D打印技术得不到革命性的变革，那么在这格时间段里面，模具是工业之母的地位将不会被动摇。 [图片] 3D打印机 现在，模具行业在国内的发展也算是突飞猛进了，从以前的手工绘图，到2D软件绘图，到现在用3D软件绘图，从人工化到自动化和数字化转变，模具也从粗糙精度型渐渐地向越来越精密型转变。加工方式和加工工艺也在不断改变。这又给模具这个行业带来新发展的空间，同时也是业内人士在该行业中新的发展空间。 但是，很多人会说，模具行业越来越难做，竞争越来越激烈，模具的钱越来越难赚。实际上，每个行业的钱都有不容易赚，每个行业的竞争都激烈，如果不用心做事业，每个行业都难做。再说也就竞争才能使行业快速发展，没有竞争或者竞争不激烈，那么你从事的事业也牛不到哪里去，因为你能做的，别人也能做，而且还有人做的比你好。所以从这个角度看这个问题，就会觉得竞争实际上是好事。 总而言之，模具行业发展还是有前景的，有前途的。问题在于，你能不能做到。

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美国宾汉姆顿大学学生尝试用3D生物打印来制造人工胰腺，并希望能用这种人工胰腺来治疗1型糖尿病。糖尿病与胰岛素的分泌相关，它有两种类型：1和2。1型糖尿病意味着胰腺不能分泌胰岛素，2型意味着身体没以正确的方式使用胰岛素。因此，胰腺移植虽然罕见，但通常发生在1型糖尿病患者身上。 [图片] 胰腺移植 一般的1型糖尿病患者不需要移植胰腺，但当患者同时患有严重的肾脏疾病时，胰腺移植就会发生，因为两个器官可以同时移植。移植胰腺的另一个原因是患者还患有低血糖。有意思的是，移植的胰腺不会替换掉现有器官。 目前常规的胰腺移植涉及使用捐赠器官，但宾汉普顿大学学生希望他们的生物打印工作可能在未来改变这一点。也许在未来，如果您患有1型糖尿病，他们能用您自己的细胞为您打印一个胰腺，然后再将其移植到您的体内。 [图片] 3D打印胰腺 研究生物打印胰腺的是该校的一群生物医学工程系学生。他们的目标是提取一个干细胞，将其分化为一个胰腺细胞或任何您需要的细胞，然后将其放入一个储存盒中。之后，他们可以将其打印成3-D层，从而创建出您需要的最终器官。 胰腺需要自体细胞，这意味着要从患者身上提取细胞，然后对其进行培养，从而让患者的身体接受人工胰腺。

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3D打印技术虽然具有速度快、成本低以及可满足复杂设计需求等优势，然而由于绝大多数设备的运作原理都是层层堆积材料，因而做出的产品难免表面粗糙，3D打印后处理技术由此而生。目前，工业领域的3D打印产品后处理，面临着一个自成产业还是融入3D打印产业的问题。 [图片] 3D打印技术虽然具有速度快、成本低以及可满足复杂设计需求等优势，然而由于绝大多数设备的运作原理都是层层堆积材料，因而做出的产品难免表面粗糙，给人以一种廉价低档的观感。为了解决这一问题，3D打印后处理技术由此而生。目前，3D打印后处理主要有三种类型：手工后处理、专门设备后处理、3D打印机附带后处理功能或改进打印材料免于后处理。 手工后处理是业余3D打印爱好者的恒久选择，不存在会否被市场淘汰的问题，而工业领域的3D打印产品后处理，则面临着一道自成产业还是融入3D打印产业的选择题。 手工操作，业余3D打印爱好者不变的选择 对于3D打印发烧友而言，为自己创作的3D打印作品进行手工后处理可以说是一种乐趣。通常来说，3D打印手工后处理是这样进行的：首先，选择合适的粘胶将3D打印的各个部件接合起来;然后，用砂纸对作品表面进行磨光处理;之后，在作品表面上一层薄薄的底漆;待底漆干透，再用砂纸进行第二次打磨;最后，为作品均匀上色。 除此之外，一位名叫Austin Wilson的发明家受洗甲水的作用原理启发，创造了另一种更为快捷的针对FDM类3D打印的后处理方法：将洗甲水的主要成分丙酮(该物质能够与指甲油、ABS 材质塑料等物质产生反应，让其表面变得平整光滑)放进一个透明瓶子并加热至90摄氏度，使丙酮从液体变为气体。之后将未经后处理的3D打印物件放进瓶子。稍等片刻之后拿出，物件表面就变得圆润光泽了。 自成产业，3D打印后处理市场潜力十足 上面说到的丙酮后处理法便捷快速，已经类似于工业处理方法。的确，将3D打印后处理做成一个独立产业是当前的一个趋势。 今年4月，美国纽约的3D打印后处理技术公司PostProcess获得四百万美元的种子投资。该公司表示会利用这笔资金继续研发后处理技术，包括专门的软件、硬件，以及化学品，同时开始将它们推向国际市场。PostProcess现已拥有多款3D打印后处理设备，今年还推出了更大型的DECI Rectangular表面处理设备。它们不但处理效果好，自动化程度也很高，可以帮助用户省下不少时间和金钱。因此，该公司目前客户众多，遍及航空航天、汽车、国防、日用消费品等多个领域。毫无疑问，这家公司之所以迎来重大利好，与当前采用3D打印技术的企业越来越多、对打印件的后处理需求快速增长的市场现状密切相关。 融入产业，无需后处理的3D打印设备与材料已经出现 虽然3D打印后处理公司的客户和业务在不断扩展，仍有3D打印设备制造企业试图直接跳过这一环节，将后处理融入自家产品或干脆省略。 去年7月，美国初创公司Rize推出了一款工业级桌面3d打印机RizeOne，采用独特的增强聚合物沉积技术，能改变每一个打印体素的性质，制造出强度2倍于FDM打印件的均匀物体;此外，该设备在打印支撑结构时会在其与打印件之间喷射一种排斥性墨水，令支撑的拆除更容易，却不会影响打印件本身的质量。由此，该打印机制造的产品几乎不需要人工后处理，且打印质量很高。 此外，也有的企业在3D打印材料上下功夫。2016年3月，美国3D打印机制造商Type A Machines推出了一系列全新3D打印线材——ProMatte。由于材料本身的亚光处理，用此线材打印出来的模型不需要任何后期处理，因为它会遮盖模型打印过程中出现的层次纹理。 就目前情况来看，3D打印后处理已有自成一家之势，处于产业初兴阶段。与此同时，尝试将3D打印后处理并入生产过程或免去后处理的3D打印设备与材料也已出现，只是目前种类尚少。可以说，在3D打印技术提高到某种水平之前，3D打印后处理会作为一个产业保持增长与发展。

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目前，电影道具行业正在经历一场风云巨变，传统的制作方式可能很快会被淘汰——3D打印成了这个领域最热门的“新星”，它或许将以飞快的制作速度、低廉的制作成本和强大的制作能力永久改变电影实体道具与场景的制作方式。 [图片] 看电影、看电视剧已经成为当下闲暇生活的一部分，这种抛开喧嚣繁杂的愉悦精神享受总有一种让人难以割舍的魅力。如果你有幸参观一部电影的拍摄现场，可能会被带到道具部。通常情况下，在那里你会看到一个充斥着角磨机、奇怪钻头的喧闹“车间”，还有一群围着各种奇形怪状物体、一丝不苟地检查着细节的表情严肃的人们。角落里，堆放着木板，以及等待被雕刻成岩石、武器和飞船组件的大块泡沫塑料。还可能看到一些火花四溅的场景。但电影道具正在经历这一场风云巨变，传统的制作方式可能很快会被淘汰——3D打印成了这个领域最热门的“新星”，它将永久改变电影实体道具与场景的制作方式。 3D打印技术应用于影视剧中 3D打印技术开始被运用在影视特效制作流程中可以追溯到十几年前。当时好莱坞特效项目的制作周期非常有限, 而3D美术设计师结合3D打印技术帮助整个行业的设计流程变得更有效率。对比运用传统的2D概念设计或雕塑草稿设计，3D技术更显设计多样性的优势。3D模型数据的尺寸，动势以及细节等可以在电脑中进行快速修改，再运用3D打印机制造成实体模型供片方审核，节省了宝贵的时间以及成本。特效行业高度个性化定制的属性已经让3D打印技术与传统美术的结合碰撞出了完美的火花。随着3D打印技术的不断成熟，好莱坞更是将3D打印运用得游刃有余，可谓将3D打印技术变成艺术的典范。 好莱坞大片《复仇者联盟:奥创时代(Avengers: Age of Ultron)》新增的反派角色Vision让人印象深刻的不只是其精湛的演技，还有其独特造型。该影片的假肢主管 Nik Williams和化妆负责人Jeremy Woodhead在一次采访中透露，Vision外观的大部分是在3D打印的面部仿真容貌的帮助下获得的。3D扫描和3D打印是其中最关键的部分。通过对Paul的头部进行扫描，然后再在计算机里雕刻出其头部的装饰，并用透明塑料将其打印出来。这种3D打印方式随后被用于制造一种树脂的盖子模具，这个盖子能够紧贴住演员的头部。最终的结果是这个头部的装饰看起来不像一个头盔，而像一层皮，这正是Woodhead想要的效果，然后化妆师们在上面涂上颜色，最终的结果超乎想象。这样惊艳的效果如果不用3D打印技术的话根本无法完成。 《银河护卫队》(Guardiansof the Galaxy)的道具师Barry Gibbs表示，“我们开始拥抱3D打印。这是一个现阶段还相当昂贵的工具，所以必须正确地使用它。“在他的办公桌上，陈列着各种电影中的道具，只有仔细地检查，才能将3D打印的道具和其它手工制作的版本区别开来。 在反恐题材影片《刺杀本•拉登/00:30凌晨密令》(ZeroDark Thirty)中，制片人觉得6万美元一副的夜间视觉护目镜实在昂贵。于是从两个网上道具商店3D Supervisor、Jet Cooper上找到了一些照片，用来进行建模。大的对象可以用铝材料铸造，银河护卫队星爵——彼得•奎尔的米兰号飞船船盖，就是这样建造出来的。为了配合特技和爆炸场景，这些对象还进行了喷漆和后加工。如果你不想炸毁一辆真正的阿斯顿•马丁DB5，大可以模仿《007：大破天幕杀机》(Skyfall)的做法，用一个1.6米的3D打印模型替代即可。电影中炸毁的梅林直升机，其起落架和转子也是3D打印的，用到6米的模型上正合适。 2016年爆款美剧《西部世界West World第一季》除了神级主创阵容、神级剧情设定，该剧最大的亮点在于它结合了最前沿的科技：AI+3D打印+全息投影等，给观众带来无限遐想的空间。以《西部世界》的片头为例，我们可以看到一款仿生机器人的制造过程——浑身赤裸的机器人四肢被绑在一个圆盘上，从白色的水浆中骤然升起，这一经典镜头的灵感取自达芬奇的《维特鲁威人》。不同于传统的钢铁身躯，这些机器人的制作工艺也让人耳目一新：白色的人型骨骼架、3D打印的人造肌肉、在白色水浆中反复浸泡制成的肌肤，伴随着优雅的钢琴提琴协奏，谜一般的剧情也慢慢铺开。 《十二生肖》应该是直接将3D打印技术作为桥段运用到剧情中去的首部中国大片。作为成龙的第101部电影，这部《十二生肖》带给我们很多惊喜，除了一贯的精彩打斗和成氏幽默之外，电影也同样展示了3D打印技术的魅力。片中，成龙戴上带有传感器的手套对兽首进行全方位的扫描。该手套能发射某种光线，该光线触碰到兽首表面后进行反射。带传感的手套收集这些反射数据，并直接传送到电脑中。然后经过3D建模、3D打印，一个完美的复制品就展现在观众眼前了。整个过程仅需十几秒。整个复制过程充满了科幻的成分和神奇的色彩。尽管就目前的技术而言，3D打印还不能做到如此“光速”，但说不准这就是3D打印未来的模样。 今年2月湖南卫视的热播电视剧《那片星空那片海》是国产电视剧中首度出现男鲛人形象，也是第一部利用3D打印技术打造出来的全新鲛人，他的鱼鳍、鱼鳞、耳朵的尺度，都是经过3D打印技术来协助完成的。 背后特效制作中大量采用三维扫描和3D打印技术。制作方运用特效化妆技术为冯绍峰打造鲛人王的造型。剧方为了达到精准复原鲛人王的形象，特邀了国内顶级特效化妆团队来精心打造，造型团队首次尝试了用三维扫描跟3D打印技术来做演员身体的模型，然后再以此为基础，在这个基础上变成一个鲛人的状态。 日前正在北京拍摄的网络电影《最后的锦衣卫-鸡缸杯》中有些道具制作采用了3D打印技术，再加上数码喷绘技术定制，让成品呈现出一种独一无二的色彩。 影片的道具直接影响到电影画面制作的质量，从制作层面来说，3D打印道具对技术的要求是非常高的。从曝光的照片来看，这款3D打印的锦衣卫面具光泽度非常好，细节尺寸都是零瑕疵。 [图片] [图片] 3D打印满足复杂模型制作需求 3D打印可以满足影视模型对于精度以及对复杂模型制作的要求。传统的模型制作通常会采用手工雕刻、切削等方法，难以保证精度，尤其难以完成复杂结构模型的制作。而3D打印技术的成熟不仅可以让制作的模型具有非常高的精度，也能完成复杂结构模型的制作。 角色艺术家Giovanni Nakpil使用Oculus medium的VR雕刻和绘画工具打造出了一个细节惊人的3D怪物模型，并借助Stratasys全彩3D打印技术打印出来。这种应用结合大大有助于塑造影视作品中的特殊角色。 道具需求太过个性化，千奇百怪造型各异，但往往数量上只需要一个或者几个，找公司或作坊做肯定成本高，这时候3D打印的作用就显现出来了，只要画好模型，就可以打印出想要的道具，影视中常用到的花瓶、玉玺、宝剑、宫廷中各种宫灯甚至各种小型建筑，都可以打印出来。 节省影视模型制作成本 3D打印可以大幅降低影视模型制作的成本。无论是手工制作还是外包制模，传统的模型制作都会消耗大量的时间以及成本。而3D打印可进行快速模具制造，不仅可以缩短模型的生产周期，也能降低模型制作的成本。 数字化制造专家PartWorks通过3D设计和3D打印技术帮助电影制作人员比以往任何时候都更快捷、更便宜地制作道具。这家总部位于亚特兰大的一站式数字化制造服务提供商推出Industrial Concierge服务，以通过3D扫描、逆向工程和3D打印技术提供各种设计、原型和制造道具服务。得益于其多家合作伙伴提供的先进的FDM、SLS、DMLS和SLA 3D打印设备，该公司能够3D打印出塑料和金属部件，帮助制片人按计划进度完成任务，并且控制预算成本。此外，Industrial Concierge服务还将会把3D打印技术与CNC加工、注塑成型、金属板材加工等其它制造技术结合起来满足电影制作团队的制造需求。 [图片] 多色打印解决后期上色难题 3D打印可实现多色打印，避免了影视行业后期上色的困扰。尤其是对复杂模型的上色，在遮盖、上色、打磨等诸多环节，一旦发生上色错误，修改起来也比较困难。此外，影视动漫行业对柔性模型也存在大量的需求，例如制作人物面具等。 通过彩色3D打印机，只要预先设计好人物面具、模型等道具样式和颜色，即可打印出具有多种颜色的影视道具。无需后期涂色，减少时间成本和制作周期，而且可以实现各种颜色的色彩匹配。去年热播剧《青云志》鬼王宗和炼血堂的面具均由3D打印制作完成。 毋庸置疑，3D打印技术在影视行业领域具有相当广阔的应用前景，能够解决影视制作中许多迫切需要解决的问题。尤其是在电影生产过程中的静止模型制作、物理效果仿真、机械模型制作、电影后期产品开发等诸多环节，3D打印技术都大有用武之地。

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细胞吞噬外界颗粒的“胞吞效应”，是生物界普遍存在的一种行为，但您想过金属也能像生物细胞一样将周围的颗粒吞入体内吗?我国科学家通过研究就发现了液态金属的这种神奇的类生物行为。日前，这一研究成果以封面形式发表在国际权威期刊《尖端科学》上。 [图片] 不同于常规环境下的固态金属，镓铟合金即使在室温下也能保持液态，也就是我们常说的液态金属。中科院理化技术研究所与清华大学联合小组研究发现，溶液环境中的液态金属液滴，在受到电场或化学物质的作用时，会产生类似于细胞吞噬外界颗粒的胞吞效应，能高效地将周围的颗粒吞入体内。这一发现也开辟了一条构筑高性能纳米金属流体材料的新途径。 [图片] 这种神奇的吞噬现象并不是液态金属唯一的类生物学行为。研究小组还发现，当把金属液滴部分浸没于碱性溶液、并部分暴露于空气中时，处于液态金属与空气交界面的溶液会出现规律性的振荡。 [图片] 中科院理化所研究员清华大学教授刘静：从实验观测来看，它就像肺泡一样。所以我们把它命名叫呼吸获能。它完全就是靠这个环境、空气或者溶液的相互作用，就有点像生命。 [图片] 据介绍，液态金属具有自主形态变化等多种特性，在电场磁场作用下还能表现出很多神奇变化，能广泛应用于3D打印、柔性智能机器、血管机器人等领域，类生物学行为的新发现将进一步开拓液态金属研究的新领域。

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科技部关于印发“十三五”先进制造技术领域科技创新专项规划的通知 国科发高〔2017〕89号 各省、自治区、直辖市及计划单列市科技厅(委、局)，新疆生产建设兵团科技局，各有关单位： 为贯彻落实《国家创新驱动发展战略纲要》《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》《“十三五”国家科技创新规划》和《中国制造2025》，明确“十三五”先进制造技术领域科技创新的总体思路、发展目标、重点任务和实施保障，推动先进制造技术领域创新能力提升，科技部组织制定了《“十三五”先进制造技术领域科技创新专项规划》，现印发你们，请结合实际贯彻落实。 科 技 部 2017年4月14日 “十三五”先进制造技术领域科技创新专项规划 制造业是强国之基、富国之本，没有强大的制造业支撑就不可能成为真正意义上的世界强国。先进制造业特别是其中的高端装备制造业已成为国际竞争的制高点。落实《国家创新驱动发展战略纲要》《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》和《“十三五”国家科技创新规划》，大力推进实施“中国制造2025”国家战略和“互联网+”行动计划，加速推动制造业由大变强的转型升级和跨越发展，对我国经济社会发展具有重要的战略意义。 一、我国制造业自身存在的问题 1.自主创新能力不强 我国是制造业大国，但多数制造企业在国际产业链分工中仍处于“制造—加工—组装”低技术含量和低附加值环节，创新能力不强。尤其在高端产品创新设计方面，设计工具软件受制于人，设计方法和理念不够先进，创新设计能力较为薄弱。2015年，我国集成电路进出口逆差1600多亿美元，众多高端芯片的核心技术尚无法突破，企业被迫将大部分利润用于购买国外专利授权，产业自主发展的能力不强，难以打破市场垄断。 2.基础能力薄弱，产品质量不高 我国制造业质量基础相对薄弱，高性能液压件与气动元件、高速精密轴承、大功率变频技术、特种执行机构、仪器仪表传感器、工控软件系统等发展滞后。产品质量和技术标准整体不高，出口产品召回问题不断，严重影响着我国制造业的国际形象。此外，制造业每年直接质量损失超过2000亿元，间接损失超过1万亿元。 3.资源利用效率偏低 我国部分传统制造行业高投入、高消耗、高污染、低效益的粗放式生产方式，加剧了对生态环境的破坏。全国钢铁、建材、化工等行业单位产品能耗比国际先进水平高出10%-20%;机电产品中量大面广的燃煤工业锅炉运行效率比国外先进水平低15～20%。制造业可持续发展遇到瓶颈。 4.制造业与互联网技术等新兴信息技术的融合程度低 我国大部分地区和行业的信息化仍处于以局部应用为主的初级阶段，且不同地区、行业和不同规模企业间信息化水平尚存在明显差距。面对网络协同制造、大规模个性化定制等新型生产模式的变革，认识不充分，准备不足，传统制造业将面临二次淘汰的风险。 二、我国制造业发展对科技创新的需求 粗放式发展道路已经无法适应我国制造业的发展，通过科技创新提高制造业竞争力是必由之路。在当前我国制造业实施战略转型的关键时期，制造业健康快速发展对科技创新工作提出了明确的需求。 (一)亟需加强制造基础能力方面的科技创新 制造业基础技术研究能力薄弱已经成为当前制约我国制造业发展的主要瓶颈，其中基础材料、关键基础零部件、电子元器件、集成电路、传感器、控制系统、软件工具及平台等众多领域的基础研究、关键技术研究、关键工艺研究都没有掌握自主核心技术，工艺装备、测试与实验装备、标准化等共性技术自主创新能力薄弱，亟需科技攻关。 (二)亟需加强制造企业经营管理模式创新 我国制造企业管理正处于由传统管理模式向现代管理模式转变的阶段，经营目标、管理模式、管理理念和决策标准发生根本性变化，多数企业并没有从根本上改变“以产品为中心”的传统制造模式，无法适应互联网、云制造等模式下的多品种大批量定制化的要求，企业管理信息化、生产过程智能化、咨询服务网络化的水平制约着中国制造业的快速发展。 (三)亟需提升制造业智能化水平 随着中低端产品加工制造产业重心向东南亚等发展中国家转移，我国装备制造业在全球地位面临挑战，急需利用互联网、物联网、大数据、传感器等增强装备产品智能化程度，构建数字化、智能化、网络化的智能化生产线和数字化工厂，从而提升生产效率、产品质量，提升产业的竞争力。 (四)亟需加强新兴产业关键装备的研发 我国新兴产业所需装备的需求缺口较大。光电子、先进光伏电池设备、新一代通信设备等发展所需的关键技术和核心技术的自给率较低，核心技术掌握仍较少，试验设计能力较欠缺、技术集成能力薄弱、制造装备进口依赖大，新兴产业发展所需的关键装备自给不足。 (五)亟需加强绿色制造技术的研发 优质高效、节能、节材的先进基础制造工艺和自动化、智能化技术的普及程度不高，能源消耗、材料利用率及污染排放与国际先进水平相比存在较大差距。亟需发展先进绿色制造技术与产品，突破制造业绿色产品设计、环保材料、节能环保工艺、绿色回收处理等关键技术，支撑制造业可持续发展。 三、战略布局 ——瞄准国际制造业发展的最前沿，力争率先突破，构筑先发优势。依托新兴信息技术，建立健全制造业的创新发展模式，形成网络协同制造创新服务体系，提高市场竞争力。在大型构件金属增材制造、大型硬岩掘进机等领域强化“领跑”优势，塑造我国制造业领先优势。 ——瞄准我国制造业转型升级的战略亟需，支撑和引领供给侧结构性改革。掌握一批具有自主知识产权的核心技术和关键技术，在机器人、重大机械装备、新型电子制造装备等领域培育一批新技术、新产品和新产业，力争形成新的经济增长点，提高我国制造业的总体竞争能力。 ——瞄准我国制造业的自主可控，强化基础保障能力。提高核心零部件及软件自主可控，形成政策、制度、人才和环境等方面的一系列配套条件，强化我国制造业长期可持续发展的基础保障。 四、重点任务 按照总体目标、发展思路和战略布局的要求，“十三五”期间，先进制造领域重点从“系统集成、智能装备、制造基础和先进制造科技创新示范工程”四个层面，围绕13个主要方向开展重点任务部署。 (一)增材制造 重点解决增材制造领域微观成形机理、工艺过程控制、缺陷特征分析等科学问题，突破一批重点成形工艺及装备产品，在航空航天、汽车能源、家电、生物医疗等领域开展应用，引领增材制造产业发展。形成创新设计、材料及制备、工艺及装备、核心零部件、计量、软件、标准等相对完善的技术创新与研发体系，结合重大需求开展应用示范，具备开展大规模产业化应用的技术基础。 1.增材制造控形控性的科学基础 探索增材制造自由成形过程的成形几何精度、成形效率、材料组织结构与性能的形成规律与关键影响因素和控制方法，为提升增材制造工艺技术和装备设计水平提供坚实的科学支撑，并为形成重大原创性增材制造新技术提供科学指引。 2.基于增材制造的结构优化设计技术 发展基于增材制造工艺特性，融合力学、物理与化学多种功能的结构优化设计技术，为结构整体化、轻量化、高性能化和满足声、光、电、磁、热等多功能化提供设计方法和设计软件，支撑我国高端装备的自主创新设计和跨越式技术发展。 3.增材制造专用材料制备技术 基于增材制造的工艺特性和应用需求，开展增材制造专用金属和非金属材料的设计与制备技术研究，最大限度地发挥增材制造技术优势，大幅度拓展增材制造的产业化应用领域。 4.增材制造的核心装备设计与制造技术 针对激光/电子束选区熔化、激光选区烧结、高能束金属沉积成形、光固化、激光沉积打印、微滴喷射3D打印、熔融沉积造型等已经展示重大产业化应用价值的增材制造技术，开展相关装备设计与制造技术的深入研究，占据增材制造产业价值链的高端。 5.评价体系与标准建设 研究制定增材制造的材料标准、设计标准、工艺标准、装备标准、检测标准、数据标准和服务标准等7个方面的标准体系，为增材制造的广泛产业化应用奠定基础，并显著增强我国增材制造技术的国际竞争力。 (六)高档数控机床与基础制造装备 坚持主机牵引、夯实基础、突破核心、工艺验证，聚焦航空航天和汽车两个重点服务领域，重点攻克高档数控系统和功能部件等瓶颈，完成150种以上智能、精密、高速、复合型高端制造业装备的研制和示范应用，大幅提升国家重点工程、国民经济重点领域关键制造装备国产化率，在强化高端数控装备单机智能化水平提升的基础上，逐步实现由单机示范应用向智能化制造成组成套整体解决方案的提升，扩大专项装备成果的应用成效。 1.航空航天领域高档数控装备 聚焦航空航天典型结构件加工需求，以提高加工效率和质量为目标，突破关键工艺和编程等核心技术;开展高档五轴数控机床与关键成形装备等主机的应用验证与示范，推动高档数控系统和以摆角铣头为代表的关键功能部件实现批量化应用。 2.汽车制造领域高档数控装备 重点研究数控机床的可靠性快速试验技术与制造保障技术、数控系统的可靠性第三方测试及可靠性增长技术，突破数控机床可靠性MTBF>2000小时的技术瓶颈，通过示范应用与工艺验证，大幅提升国产数控机床的组线能力。加强成组成套工艺集成研究，为汽车关键零部件制造提供成套解决方案，实现国产高档数控机床在汽车发动机关键零部件高效柔性加工与批量化制造中的成组成套应用。 (七)智能装备与先进工艺 重点解决高端装备产品质量较差、档次不高，缺乏核心工艺，智能化程度不足，可靠性及精度保持性难题，研制一批代表性智能加工装备、先进工艺装备和重大智能成套装备，支撑我国高端装备向高精尖和智能化互联方向发展，引领装备的智能化升级。 1.智能机床 重点研究新一代智能机床的技术特征、总体结构、核心模块和关键技术，攻克智能主轴/智能伺服进给/智能终端等智能单元、基于模型的复杂曲面直接插补、机床通用通信接口协议规范、加工状态自感知/自学习/自适应/自优化、虚拟机床及虚拟加工、基于工业互联网和加工过程大数据的监控及远程服务、全生命周期可靠性评估与增长等核心关键技术，研制出具有国际一流技术水平的新一代智能数控系统和智能机床，并在重点领域开展应用示范。 2.新型材料成形及加工装备 重点攻克石墨烯/类石墨烯薄膜大幅面制造过程晶态生长监测及控制、石墨烯/类石墨烯薄膜大面积转移在线应力监测与控制技术，研制出大幅面石墨烯/类石墨烯制造成套装备;重点突破复合材料制造工艺建模与仿真、耐高温陶瓷基复合材料低成本制造工艺及装备、复合材料组合结构(纤维复合材料、蜂窝材料和增材制造)制造新方法等关键技术，为新型材料成形和加工提供新工艺和新技术。 3.复杂大型构件高效加工技术及装备 重点攻克大型异种材料结构件高效低残余应力焊接、大规格球管类构件整体成形技术，研制出大型轻量化结构低应力精确成形制造工艺与装备;重点攻克复合材料混杂构件低成本复合成形、复合材料构件低损伤加工工艺与损伤检测等关键技术，研制出复合材料/结构一体化设计与精确成形协同制造装备。 4.复合能场加工工艺及装备 重点研究复合能场耦合机理、复合能场对材料的协同作用机制，攻克复合能场加工质量在线监测、多工艺要素协同控制等关键技术，形成激光-电弧-磁场复合加工、异种材料复合能场加工以及铝锂合金等新一代轻质合金多能场复合加工工艺，研制出多功能小型化复合能场加工装备、多自由度大型结构件激光复合能场加工装备、以及极端环境下(空天、海洋等)现场制造工艺及装备。 5.精密与超精密加工工艺及装备 重点突破金属超硬材料、超低密度材料、高分子聚合物、高精度光学元件、微机械及医疗生物零件等精密超精密加工关键技术，探索研究超精密加工与微成形的物化机理、微观力学行为、表面形貌演变规律、精度和性能映射等新原理，研发极端制造环境下高精度大尺寸加工测量一体化、微纳结构与功能表面的原位测量、超高精度平/曲面、微纳结构功能表面加工工艺装备、大功率超声波应用技术等，并在典型行业示范应用。 (八)制造基础技术与关键部件 围绕制造基础技术与关键部件，开展基础技术与前沿技术研究，突破关键技术与共性技术，建立健全基础数据库、工业试验验证平台和安全保障技术，完善技术标准体系，为逐步解决国产装备“空心化”提供技术支撑，大幅度提高为重点领域和重大成套装备自主配套能力。 1.基础件 围绕高速精密重载轴承开展轴承服役性能演变规律与失效机理等基础理论、材料对性能影响规律和失效机理等研究，掌握高速、精密、重载轴承设计理论、寿命理论及试验方法，动态性能试验技术与方法，掌握高铁轴箱轴承、风力发电机组主轴与齿轮箱轴承、机器人和机床精密轴承、特大型装备静压轴承等设计、试验和批量化制造核心技术，开展典型应用示范。 围绕高参数齿轮及传动装置开展高参数齿轮传动啮合失效机理、特殊条件下齿轮副基本工作理论、研究，研究高速重载齿轮传动、轻合金齿轮、高性能蜗杆传动及新型机构，基准级别齿轮渐开线样板设计与超精密制造和计量，突破高参数齿轮传动和精密减速器设计、制造和检测共性关键技术，形成标准及技术规范，实现高参数齿轮及传动装置在民用航空装备、工程机械、大型海洋装备、高速列车、海上风电、机器人等装备的示范应用。 围绕高端液压件与密封件开展新型高功率重量比和高能量密度液压件的设计方法研究，高参数液压阀、泵等新结构和新方法研究。研究密封可靠性设计、延寿、运行试验技术，开发高性能检测、可靠性评估和测试装备，建立性能评价体系与标准。开发高压力等级多路阀和液压泵、大规格柱塞泵与比例流量阀、高效率静液传动元件与系统、高参数密封件、液压动力总成系统等，实现在工程机械与农业机械、重型机械、航空航天、海洋工程装备等示范应用。 2.基础制造工艺 研究高活性金属与铸型界面反应机制和成形方法、铸造全流程精确控制、铸造过程仿真与在线检测等关键技术，掌握钛合金、高温合金铸件精密铸造技术、铸锻件近净成形与精准成形工艺，开展各类材料成形过程动态仿真参数优化技术研发应用，实现典型产品应用示范。 研究零件可控清洁热处理工艺、真空等温淬火热处理工艺等关键技术，开发清洁热处理装备，完善热处理工艺数据库。开发高温耐蚀涂层技术、润滑耐磨抗氧化表面工艺材料、工艺及表面处理装备。 研究高速干切基本机理和新型干切机床结构，工艺参数优化及基础数据库;研究微量润滑作用机理和测试选用技术，低温微量润滑集成制造技术;环保清洁切削液配置技术。 3.工业性验证平台与基础数据库 建立精密齿轮及传动装置、高压大流量液压元件、高参数密封件、高速重载轴承等关键基础件性能及可靠性试验平台，工业传感器、智能仪器仪表性能及可靠性测试平台，对相关的基础技术、关键部件与产品进行试验验证，完善技术标准体系。 研究先进制造工艺方法、工艺基础数据库，研究并整合国内外制造工艺相关数据资源，建立健全制造基础技术数据库、基础制造工艺资源环境属性数据库等。研发基础数据采集工具和知识库管理系统和标准，开发面向基础工艺和典型产品全生命周期环境影响评价工具。 4.制造过程安全保障关键技术 研究关键部件故障响应安全机制、功能安全定量计算数学模型和定性评价体系等功能安全设计与评估验证技术;研究物理安全、功能安全、网络安全一体化融合的方法理论、制造系统安全一体化管控等安全一体化融合技术;研究安全威胁和攻击机理分析与建模、实时攻击隔离与抑制等工业互联网安全技术;故障预测与健康管理(PHM)等测控产品安全可用关键技术研究;开展功能、网络安全工业化试验验证，典型工业协议安全性分析验证，工业互联网安全漏洞库等研究。 (十三)先进制造科技创新示范工程 围绕“智能化、服务化、绿色化”发展的大趋势，积极推进智能一代机械产品创新示范、制造业信息化创新示范和绿色制造集成应用创新示范等工作，培育示范行业、示范省市、示范企业，大力推动和引领信息技术与制造技术深度融合发展，支撑制造业向高端制造和价值链高端转型升级。 1.智能化装备/生产线集成技术开发与应用示范 重点面向工程机械、纺织机械、轻工机械、流程工业机械等行业重点骨干企业，研究智能化装备/生产线关键技术及标准规范，研发智能化制造装备，构建智能化生产线，开展应用示范，提升装备/生产线整体使役性能。 2.智能工厂集成技术开发与应用示范 面向重大装备制造、柔性化定制生产、流程生产行业重点骨干企业，研究智能工厂集成应用技术和相关标准规范，研发智能工厂模型，构建智能工厂运行管控平台及系统，开展应用示范，支撑企业敏捷化、柔性化、定制化、智能化和高效、绿色生产。 3.网络化制造服务关键技术研究与应用示范 面向大型复杂装备、汽车、家电等行业，围绕产品全生命周期和服务价值链，研究服务型制造、云制造、互联制造、云服务等制造服务关键技术，构建网络化制造服务平台，开展应用示范，引领制造业向服务化和价值链高端转型。 6.先进制造技术服务体系与支撑环境建设 面向重点行业和典型区域，政府引导与市场机制相结合，建设技术服务平台、机构，完善人才培训、咨询服务、应用示范体系建设，形成先进制造技术服务体系与支撑环境，为制造业转型升级和创新发展营造良好的支撑环境。 五、实施保障 (一)创新科研组织方式，协同推进示范工程 ——围绕区域经济发展特征，重点扶持一批技术含量高、市场前景较好的重点产业和领域项目，实施国家、省、市三级科技项目支撑，带动全社会投入，推进制造业加快发展。 ——加快培育产业链的生态环境。鼓励并推动成立各具特色的产业创新联盟，支持产业链、创新链和资金链积极融合，形成龙头企业的示范带动效应，培育自主创新、核心零部件配套的中小企业集群。 ——鼓励行业应用。围绕高端装备制造、医疗卫生、公共安全、助老助残、文化教育、科学考察、军事等领域的创新应用需求，制订行业应用规范，大力推进先进制造技术的综合应用。 (二)围绕国家总体目标，加强顶层设计 ——强化对《中国制造2025》的科技创新支撑。从科技创新角度瞄准创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展等关键环节，推动制造业跨越发展，强化对《中国制造2025》的科技创新支撑，推动产业结构向中高端迈进，强化制造业创新、重塑制造业竞争新优势，满足我国经济转型升级战略需要。 ——加强科技计划组织实施与衔接合作。相关重点任务根据各自定位和特点，分别通过国家重点研发计划、国家科技重大专项、技术创新引导专项(基金)等各类科技计划多渠道组织实施。“极大规模集成电路制造装备及成套工艺”、“高档数控机床与基础制造装备”聚焦国家重大战略产品和重大产业化目标的重点任务，通过国家重大专项组织实施。适时启动“智能制造和机器人”重大科技工程。加强相关科技计划的衔接和合作，提升科研效率和成果质量。 ——充分利用科技和财税政策的导向作用以及法律的保护作用。优化科技政策与财税、进出口和产业政策的协同，充分利用反垄断和反倾销等法律手段，切实保证我国制造企业在自主创新中受益。 (三)加强人才、基地等环境建设和国际交流合作 ——加大人才培养和引进力度。建立健全多层次的创新型人才培养体系，支持校企联合开展定制式人才培养;鼓励企业加大职工培训力度;支持高端人才引进政策。 ——加强基地建设力度。加强联合实验室及配套条件的建设，加强基地环境建设力度和管理机制建设。 ——充分创造和利用开放共赢的国际合作环境。积极参与国际重大项目合作开发，探索专利互换、标准互换、联合开发等多层次合作与交流。

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[图片] 4月28日，黑龙江省3D打印产业技术创新战略联盟在黑龙江科技大学召开研讨会。联盟理事长、黑龙江科技大学校长武俊峰出席会议并致辞。 本次会议旨在为贯彻落实黑龙江省增材制造(3D打印)产业三年专项行动计划(2017年-2019年)以及推动我省智能制造的发展献计献策。该计划是省政府为加快推进我省“千户科技型企业三年行动计划”，培育增材制造创新团队和优势企业，构建增材制造创新产业链，促进军民深度融合，使增材制造成为振兴东北老工业基地和龙江经济发展的新引擎而特别制定的专项行动计划。与会专家着眼全省大局踊跃发言，并结合工作实际，提出富有建设性的建议。会议强调，联盟将继续促进成员单位之间的信息交流与沟通，增强凝聚力，将增材制造三年专项行动计划落到实处，推动龙江装备制造业提档升级及智能制造产业的发展。 联盟成员中国航发哈尔滨东安发动机有限公司、黑龙江科技大学、中国船舶重工集团公司第七〇三研究所、哈尔滨工业大学、航天海鹰(哈尔滨)钛业有限公司、哈尔滨工程大学、哈尔滨福沃德多维智能装备有限公司、东北林业大学、省科学院自动化研究所、哈尔滨理工大学、黑龙江鑫达企业集团有限公司等单位有关专家参加了会议。

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近日，法国飞机工程公司Safran对外发布消息称，其已经与Gorgé集团旗下3D打印解决方案Prodways建立了新的合作关系。据悉，此次合作将涉及一起寻求开发新型的3D打印材料和工艺，作为合作的一部分，Safran还将收购Prodways的股份。 据了解，两家公司签署的合作协议是一项非独家的五年合同，允许新的更具体的合同补充主要协议。这些附加合同可以覆盖相邻的制造领域，例如铸造、间接金属部件制造和复合高温聚合物粉末。如果有必要，也可以通过联合修改来延长五年合作关系。 根据最近签署的协议，Safran集团和Prodways将共同开发新型无机化合物（如陶瓷和金属）的3D打印材料以及新材料的装配工艺。据报道，Safran公司希望将专门开发的3D打印材料整合到自己的产品中。 Safran集团研发与创新执行副总裁StéphaneCueille评论道：“这项协议反映了Safran集团积极的3D打印政策。Safran已经处于这一领域的前沿，采用3D打印技术为其发动机、飞机和防御设备制造零件和组件，通过这一协议，两家公司将能够有效地汇集他们的技能，将Prodways提供的技术构建块转变为Safran产品的3D打印制作流程。” 如前所述，Safran集团还收购了其新型3D打印合作伙伴的股权，该交易将由SafranCorporateVentures，HélènedeCointet的联席主管加入Prodways集团董事会。更具体地看，股权风险投资公司SafranCorporateVentures（与Fimalac和BNPP合并）在Prodways集团在法国证券市场巴黎泛欧证券交易所上市之前进行认购转债。 据悉，Prodways集团宣布将于2017年5月12日正式上市。据该公司估计，其股票价值的指标范围估计为每股3.8至4.8欧元。Prodways上市的订阅期将于今日开放，并将持续至五月十日（含）。 Prodways的母公司GorgéGroupe也宣布希望通过IPO上市募集5230万欧元。Gorgé集团及其子公司非洲经委会将受益于优先订单。 在2016年，Prodways集团的销售额为2,520万欧元，其中58％的销售额通过国际市场产生。Prodways是3D打印解决方案的领导者，曾在包括航空航天和医疗保健在内的不同领域工作，并与全球众多公司合作，包括Nexteam，A.Schulman、Farsoon等。