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随着3D打印发展，各个领域对3D打印的需求越来越多，相应的各种3D打印技术不断创新发展。轮廓成型工艺ContourCrafting（俗称3D打印建筑技术）是美国南加州大学布洛克·霍什内维斯教授（Behrokh Khoshnevis）在1997年提出的，用加载3D打印系统的大型机械装置直接打印建筑物。该技术在2006年被美国的Modern Marvel频道评为全美当年最佳25项发明之一，并获得了美国太空总署（NASA的资助）。NASA计划将探月机器人Athlete 和 Contour Crafting技术结合，实现在外太空进行无人建造。谷歌公司的能源部门也计划用轮廓成型工艺用于风力发电机的基建部分的打印（除发电机模组和叶片外）。可以说，轮廓成型工艺的出现，对传统建筑行业造成了冲击，给传统建筑行业带来了革新和新动力。各种轮廓成型工艺打印的3D作品比比皆是。以浙江迅实科技有限公司为例，迅实科技从美国ContourCrafting公司引进最正统的轮廓成型工艺，把建筑3D打印作为企业发展的一个分支。到目前为止已经与政府、高校等多个单位合作，成绩斐然。[图片]上海展览中心建筑打印成品[图片]柯桥高速路口地标打印[图片]兰亭风景区地标打印建筑3D打印顺序：1.一套3d打印建造设备；2.利用机械在建筑场地勾画出一个整体轮廓、线条；3.开始砌墙，机器人会按规划图自动留出门和窗户的位置；4.盖上第一层的天花板，并接着在顶上浇灌出第二层的地面；5.最后完成屋顶、墙壁外部结构等细节部分。和传统的建筑业相比，3D建筑打印技术展现出了巨大的优势，主要有以下4点：1. 施工速度至少要快10倍，且建筑类型、复杂性等因素不会增加建设成本。"轮廓工艺"将节省45%到55%的人工，同时减少了能源消耗，既降低了成本，又更为环保。2. 由于全程由电脑程序操控，直接基于CAD设计等的施工建造只产生5-10mm的误差，该技术允许的精度和设计自由性在过去闻所未闻，建筑师和工人间的问题将不再阻碍建筑师所要表达的设计想法。3. 不需要模板，定制性强，可塑性好。虽然"轮廓工艺"机器人打印出来的墙壁是空心的，但它们的强度系数为10000psi（每平方英寸能承受10000磅压力），远远超过了传统建筑的墙壁。4. 而从美观性来说3D建筑打印技术可以将建筑构件成任意形状，可以不受传统直线的制约，随意将房屋墙面打印成弧形或波浪形等。既丰富了建筑的美感，又符合经济及环保效益。当前环境下虽然3D建筑打印技术还不能完全取代传统建筑行业，但它的优越性仍让它受人欢迎，利用它制造千奇百怪的房子或短时间内建好一座房子成为现实。值得一提的是，"轮廓工艺"不仅可在地球使用，还可以运用到外太空。据联合国估计，2050年全球人口将达到96亿人，地球居住空间将更为拥挤。荷兰非营利组织"火星一号"从20万报名者中挑出1058人，参加移民火星训练，预计从中挑选出24位移民者，2024年分6个梯次2依序升空到火星居住。而人类未来若要移居其他星球，解决住宅问题是首要任务。霍什内维斯教授称："如果未来人类要在月球上建造栖息地，九成建材有望取自月球土壤，而其余材料或许由地球运往月球。"由于"轮廓工艺"可以更快速、更环保地批量建造出适合人类居住的建筑。可以想见，随着这项前沿技术趋于成熟，太空移民将成为现实，同时也会更为便捷。

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近日，德国3D打印机制造商RepRap推出了新的液体增材制造（LAM）系统。 该系统命名为L320，其构建体积比RepRap的第一台LAM打印机L280更大，可用于加工注塑级硅胶。据该公司称，它是一个“极其稳定”的系统，“适应工业连续运行的高要求”。[图片]△德国RepRap L320 3D打印机 虽然LAM仍然是一种材料挤出技术，但它与FFF和FDM等沉积方法不同，因为原料在该过程中不会熔化。相反，顾名思义，LAM材料在沉积时是液体。它通过暴露在加热灯下而硫化成固体物体。该方法是由杰出贡献者Adrian Bowyer博士发明的，此后由德国RepRap与化学公司陶氏合作进行商业开发，该公司生产该工艺材料。德国RepRap研发和支持部负责人BenediktHöß解释说，LAM的优势在于“Z轴上的强度与X轴和Y轴的强度相同，或者与注塑成型一样处理。”此外，LAM能够进行小批量/单一对象原型设计和批量生产，尺寸为250 x 320 x 150 mm。[图片] △陶氏公司展出的液体硅橡胶3D打印机，打印鞋底包含三个过程：①A、B两个组分混合；②挤出成型；③加热固化[图片] [图片] [图片] △陶氏公司展台3D打印液体硅橡胶（LSR）鞋中底[图片] △L320系统上的打印头 L320的打印速度范围为10至150 mm / s。 硅氧烷沉积的位置精度为+/- 0.2mm / s，并且它可以产生0.22-0.9mm的层高度。 SILASTIC™3D 3335液体硅橡胶是机器的首选材料，推荐的切片机是Simplify3D。 L320还有三种喷嘴选择：0.23，0.4和0.8 mm。设备参数表：[图片]

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智能化设计、3D打印，赋能下一代汽车制动钳的轻量化制造。[图片]用于保时捷GT3RS和法拉利812的3D打印制动钳尤其适合下一代轻量化车辆英国创业型汽车技术公司Carbon Performance 通过专有的智能化设计平台SK3L370N与金属3D打印技术，开发了一系列3D打印制动钳。Carbon Performance 已为保时捷GT3RS、法拉利812 和特斯拉设计了3D打印制动钳。在5年之前，Carbon Performance 通过同样的设计与制造方式，为莲花Elise跑车制造的3D打印悬架立柱。[图片]莲花Elise跑车3D打印悬架立柱Carbon Performance 并不是用3D打印技术简单替代传统零部件，而是从设计源头上进行了创新，例如他们曾为莲花Elise跑车制造的3D打印悬架立柱，由过去9个零件合并1个集成式零件，重量得以减轻30%，刚度提升了25%。Carbon Performance 表示3D打印制动钳具有坚固性和环保性，部分原因在于制动钳的轻量化设计。[图片]3D打印制动钳使特斯拉行驶里程得以增加轻量化将为下一代汽车制造赋能，尤其是对于轻量化要求更高的电动汽车而言，这种3D打印制动钳将为车辆的设计以及延长续航里程带来附加价值。根据Carbon Performance, 使用3D打印制动钳的特斯拉MODEL S 电动车将额外增加16公里的续航里程。Review3D打印制动钳是粉末床金属3D打印技术在汽车零部件制造领域的一个产业化方向。[图片]布加迪在2018年初发布了其通过带有四激光器的选区激光熔化3D打印技术所制造的世界首个3D打印的新型八活塞整体式制动钳。[图片]用于汽车零部件增材制造生产的主要材料是铝，而布加迪新的3D打印制动钳由钛制成。布加迪的D打印钛制动钳，长41厘米，宽21厘米，高13.6厘米，重量只有2.9公斤。与目前使用的重量为4.9公斤的铝制部件相比，布加迪可以通过使用新的钛合金部件确保更高的强度，并且使制动卡钳的重量减轻约40％。3D打印制动钳能够以375 km / h的速度应对极强度、刚度和温度要求，制动力为1.35g，制动盘温度高达1,100°C。3D打印制动钳的抗拉强度为1250 N / mm2，材料密度超过99.7％。2019年年初，布加迪对这一3D打印的新型八活塞整体式制动钳进行了性能测试。性能测试更是进一步揭示了这一创新的产业化前景，3D打印钛制动钳将应用于批量生产的车辆。

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随着国内3D打印领域的领军企业铂力特登陆科创版，业界的好奇心关注在诸如铂力特旗下的3D打印服务板块如何获得长足的发展。本期，通过美国Sintavia的发展之路，我们可以建立起基于粉末床的SLM选区金属熔化3D打印服务的发展路线图获得一定的了解。[图片]3D打印的金属零件。来源：Sintavia不是十几件而是上千件Sintavia专注于提供端到端的3D打印服务解决方案，他们并没有自己开发的金属3D打印设备，基于其创始人深信3D打印是航空航天制造业的未来，2012年，这家公司在佛罗里达州戴维斯市开办了自己的初创企业。如今，Sintavia是端到端增材制造领域的全球领导者之一。Sintavia擅长Inconel 718合金、Inconel 625合金、铝、钛、钴铬合金、不锈钢等金属粉末的打印。Sintavia通过了AS9100 certified和ISO 17025/ANAB认证。Sintavia与大多数3D打印服务提供商的区别在于他们在提供质量方面的投入。Sintavia提供最先进的冶金和粉末分析，机械测试，后处理，精密扫描和质量控制实验室。在检测方面，Sintavia打造了一站式的服务能力，可以根据ASTM要求进行金相检验，进行硬度测试（洛氏硬度测试、努氏硬度测试 、维氏硬度测试）。使用电感耦合等离子体（ICP）质谱仪对进行ppm级别的元素分析，还可以进行失效分析测试。在后处理方面，Sintavia采用的是Quintus Technologies 热等静压（HIP）技术，通过热等静压和热处理技术能够消除零件中对疲劳寿命产生影响的孔隙，从而提高钛合金和高温合金3D打印零部件的材料性能。就在2018年初，Sintavia还获得了霍尼韦尔的长期合作订单，为霍尼韦尔提供3D打印的零部件，包括飞机辅助动力装置（APU），涡轮轴发动机零部件，涡轮风扇发动机零部件和发动机控制阀等。Sintavia正处于生产的转折点，不是生产三十或四十个零件，而是生产商用航空的数千个高价值零件。[图片]飞机辅助动力装置（APU）。来源：Sintavia满足这一需求量，这家公司最近在佛罗里达州开设了一个55,000平方英尺的先进制造工厂。当然，仅仅有先进的厂房，以及从金属打印到后处理、检测的一系列先进设备还不足够成就Sintavia。对于Sintavia的成功至关重要的是端到端的软件解决方案。要理解为什么软件对3D打印服务公司的发展至关重要其实并不难，想像一下，当生产的规模变大，生产的挑战也成指数级别提升，如果让一群人通过不同的软件孤岛，输入数据和进行更改，这将带来灾难性的结果，你难以保证质量的一致性和可追溯性。这其中，有些3D打印服务商采取了自行开发软件。对于Sintavia来说，他们采用了西门子软件。目前西门子的端对端的软件解决方案提供了一下的帮助：- 减少人为错误的可能性- 减少从接收第一个文件到接收最后一个文件的时间- 允许更大的审计跟踪 – 对航空客户特别有用- 关注产量的同时，保证质量3D打印领域的服务商可以说是各具特色，国际上还有Materials Solutions （被西门子收购），Proto Labs,FIT 等多家知名的3D打印服务商，另外还有例如Tangible Solutions这类针对骨科植入物行业提供3D打印服务的企业。对于3D打印服务商的发展路线图来说，都不约而同的走在同一条发展路径上：致力于打造一站式的服务能力，打造包括3D打印、热等静压、锻造、铸造、机加工、质量检测在内的完整工艺链。基于硬件的基础，注重通过软件来实现设计到制造的端到端的解决方案，并通过流程软件管理所有的工作流程。国内铂力特走在了行业前列，打造了全套解决方案，包括：产品加工、设备制造、工艺研发、原材料研发及供应、软件开发等，为用户提供包括设计优化、热处理、精加工、抛光等后处理服务。软件的重要性将越来越体现出来，是3D打印服务商的竞争力核心之一，而这其中软件的投入，需要注重端到端的整体解决方案，片段化的软件需要集成到端到端的整体解决方案平台中。端到端的平台性软件像主动脉，把工具性软件链接起来，使得片段化的数据成为数据流，用户可以有无缝衔接的体验，质量可以得到追溯，认证变得简单可行，工艺的可复制性成为现实。

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2019年7月11日，盈普新品发布会-华南站，在东莞长安国际酒店完美落幕，本次会议吸引了华南地区20多家手板行业客户的参与。东莞科恒3D打印率先购入盈普设备20台。[图片]盈普P系列性能版激光烧结SLS3D打印机，来源盈普盈普P系列在产出和性能参数中具优势，而高集成化的设计、PL-d安全性能等级、高速打印、高性价比是P系列的四个特点。盈普本次最新推出的P 360型号SLS设备特征如下：- 采用二氧化碳激光器，激光扫描速度高达15000mm/s；- 配备独特的主动冷却技术，在模型打印完成后成型缸自动进入主动冷却状态，成型缸冷却时间由15个小时的自然冷却时间减少为3-5个小时，大大提供打印生产效率；- 指定高度区域温度可调，提升摆放的自由度及成型空间利用率；- 供粉缸体和高温腔体分离，在打印过程中随时添加粉体和零件，意味着当有临时加急打印订单时，可以直接添加到正在打印的设备当中，而无需等待下一次开机打印；-优化刮刀铺粉装置，新的刮刀无需调平，刮刀铺粉装置对材料兼容性更强，可以打印尼龙、TPU、PEEK、玻纤尼龙、碳纤维尼龙、铝粉尼龙等；- 超高的材料复用率，旧粉中添加20%的新粉即可达到优秀的性能。升级版PPS拥有更集成化的设计、更强大的除尘能力、更优化的人机工程学设计及国际粉尘防爆22区认证的四大特点，此环节的详细讲解引起现场来宾的兴趣。[图片]盈普CEO翟莲子女士为新品发布会致辞，并先后分享了尼龙打印行业现状和盈普近期动态。根据翟莲子女士：现下手板市场的打印服务价格竞争愈加激烈，作为设备生产方，盈普希望能站在客户需求角度，解决客户的痛点，为行业解压。盈普本次新品发布会议的目的也正是这样的初衷：创新出更加贴近市场需求的设备和研发出应用更加广泛的材料是盈普现阶段的使命。同时，与手板、汽车、电动工具、电器等行业领军企业的合作签约，让盈普的技术进步与创新之路走得更加坚定。

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论文的学生Myriah Adonia Jo Allen（蒙大拿大学）不仅讨论了3D扫描和3D打印的整体影响，更具体地说，3D近端右股骨的3D打印技术对于人类学家和生物考古学家来说是多么重要，以及他们是否真的可以做到。研究人员的研究结果在最近发表的“ 近端右股骨3D打印：法医人类学和生物学研究领域的影响”中有所概述。保存文物和骨骼收藏是一个不断用新技术和新技术改进的过程。作者对骨骼遗骸的安全性表示严重关切，特别是在巴西国家博物馆和巴黎圣母院大教堂发生灾难之后，火灾造成了巨大损失。[图片]NextEngine扫描仪利用棕榈树进行校准 “在接下来的几十年里，来自世界各地的许多骨骼遗骸将被从各种藏品中删除，然后将被回馈给索赔人或者放在无法接触的地方。这导致可用于研究目的的供应量减少; 因此，有必要尽可能多地保留遗骸中的信息，然后再将遗骸归还。在这篇论文研究中，艾伦检查了18个不同的右股骨近端，从德克萨斯州立大学的法医人类学中心获得。参考过去对骨骼遗骸复制的研究，作者指出多年来已经使用了各种不同的材料并且具有良好的准确性; 事实上，有些已经足够好用在法庭上，使陪审团有机会检查证据副本，并为法医分析师和实验室提供可依赖的新技术资源。在一系列不同的展览，博物馆和学习机构中，3D技术也为生物考古学增添了有趣的推动力。今天最大的好处之一是博物馆观众和其他爱好者可以触摸3D打印的复制品，而不会威胁到古老而极其脆弱的物品的完整性。考古学家和学生也可以享受处理精美作品而不会危及他们。参与研究的股骨由“混合数据集”组成，几乎没有恶化。艾伦选择研究这种关于3D打印的骨骼，因为可以从这个小区域获取大量数据。使用卡尺和卷尺，艾伦在研究中对每个股骨进行了11组测量，如下所示：· 最大头部直径· 前 - 后（矢状）转子下直径（M2）· 内侧 - 外侧（横向）股骨转子间直径（M3）· 头部的周长· 颈围· 优越的颈部长度· 前后颈直径· 优越的颈部直径· 冠状斜面/上部骨骺长度· 测量股骨转子间嵴长度[图片] 然后使用PLA 扫描物品并在MakerBot上转换为3D打印。一旦支架材料被移除，艾伦测量后认为与原件相比并分析任何差异或误差，比较表2和表3，只有微小的差异。[图片] [图片] “即使确实发生了一些差异，很可能是由于观察者内部错误，这种方法确实显示出能够用于准确性的统计学意义。但是，在分析过程中没有看到恒定的错误率。因此，这种方法已被证明是法医人类学领域的有用方法，不仅在向陪审团提出方面，而且在审查方面。至于生物考古学，这种方法在保存目前在世界上许多国家展出的考古遗迹方面也很有用，”作者总结道。该图像由一组3D打印的股骨构成。TX-16位于最左侧，它表明必须经常监视打印件，否则打印机可能会耗尽灯丝，并且必须在中间印刷时进行更改。由于打印机上的挤出机点一次释放过多的灯丝，因此左中间的TX-17表面会出现脱落或小凸起，但它不会影响整体测量。右中间的TX-12显示当打印件对打印机而言太大时会发生什么。最后，TX-14.2是TX-14的另一个印刷品，用于显示打印机算术输入结构时会发生什么。[图片]

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[图片]上周二，四川省人民医院进行了一场特殊的手术：西南地区首例3D打印半骨盆复合髂腰重建手术。标志着假体“定制”服务正式“上线”了。[图片]西南地区首例！3D打印半骨盆2019年7月4日，国家药监局、国家卫生健康委发布了《定制式医疗器械监督管理规定（试行）的公告（2019年 第53号） 》3D打印的管理方法，标志着3D打印技术发展成熟，可以为病人提供快速、相对低成本的器械制造。3D打印的春天来了！64岁患者苏女士半年前来到省人民医院的检查，经诊断为左骨盆恶性间叶性肿瘤。由于苏女士同时还有其他病症，经调理后，今年7月来到医院再次进行治疗。省医院专家医生会诊后，决定对盆骨肿瘤瘤段进行切除，并将3D技术首次应用其中。真正做到骨骼的“量身定制”省医院外科副主任医师郝鹏介绍，在此之前，同类手术未采用3D打印技术时，患者采用的假体都是统一尺寸，无法很好的适应不同患者的骨骼，假体使用寿命也只有10年左右。应用3D打印技术后，通过CT、核磁得出患者的盆骨影像，经3D打印1比1的盆骨模型，医生就能提前确定患者的肿瘤位置，定制导板，精确进行切除，模型设计符合苏女士的盆骨假体，术前在骨盆模型上进行模拟手术操作，使术后患者创伤小，更容易恢复。真正做到了骨骼的“量身定制”。手术时间缩短三分之一郝鹏强调：“此次手术在术前进行了充分的准备，用了将近一个月的时间对患者需要置换的骨盆进行精确定制。”该手术经过术前精密设计与规划，将大量原来术中才能进行的人工假体位置、角度、曲度调整工作放在术前准备，将手术时间缩短了三分之一。失血量不足此前的十分之一郝鹏告诉记者，为了将复发率降到最低，医生决定将肿瘤扩散区域全部切去，这块区域占据了左半边盆骨近二分之一的体积，放在以前，这是难度较大的手术，不仅要考虑骨骼的贴合程度，还要考虑骨骼固定以及患者失血过多等问题。但医疗3D打印技术的应用，确保了外来骨骼与原有骨骼的完美贴合，同样的手术，由过去的10000ml的情况减少到出血1000ml左右，失血量不足此前的十分之一。

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如果你曾经历过重大疾病或严重伤害，你可能非常感谢帮助你重获新生的医疗专业人员；然而，当医生或护士犯下可能造成严重后果的错误时，既令人痛苦又令人沮丧，更不用说危及生命了。 美国研究人员希望在改善麻醉药物储存和制备安全机制方面取得更大进展，这一点在最近出版的《麻醉工作区清洁与安全：使用3D打印技术实现新型注射器支架》中有所概述。可能存在一些标准，以及避免注射器污染和药物转换的过程，但正如作者所指出的那样，“广泛的可变性”仍然存在。对于有如下常见错误的患者而言，这是及其危险的：•延迟对患者状态的关键变化的反应•注射器交换•注射器的环境污染•患者之间注射器的交叉污染 即使使用预填充注射器和自动标签等新标准化，也仍然存在错误，足以带来“广泛的挑战”。问题如此严重，数据显示十五分之一的注射器被“潜在致病菌”污染。[图片]原型注射器支架，带有可拆卸支撑结构，使用桌面立体光刻3D打印机打印。研究人员表示，越来越多的证据表明，麻醉工作区内的术后医疗保健相关感染与此类微生物有关，促使最近发布了美国医疗流行病学会第一份针对麻醉工作区的感染预防指南。在寻求提高患者护理质量的解决方案时，研究团队考虑了改善以下方面的方法：•处理•可用性•麻醉工作区中关键药物的标准化在研究了此类事故的常见原因之后，研究团队得出了一个非常重要的结论：不仅仅是向医务人员提供有关改变行为的需求，整个系统需要重新设计，使用更好的工具和更好的组织 防止错误。该项目是一项“质量改进计划”，在马萨诸塞州综合医院完成，研究人员根据常规实践评估了基线，开发了更好组织的设备，然后评估了提供者的实践。他们使用3D打印创建了一个组织设备，以提高整体安全性和效率。到目前为止，研究人员已经在一家医疗机构的60个手术室中测试并使用了新的3D打印设备，并在一年后进行了持续的干预后调查和工作区审核。[图片] 基于迭代原型设计和用户反馈的系列注射器支架设计：（a）初始原型，（b）主表面抬高以提供麻醉机显示器的进一步间隙，（c）使用法兰固定注射器并允许前加载和卸载的替代槽配置，（d）角落设计，包括未开封的药瓶和探针的夹持器，（e）主表面的前部延伸，以提供与安装有麻醉监测仪深度的机器的进一步间隙，（f）最终设计，带有更宽的支撑夹，以提高稳定性。补充表2详细审查了这些设计特点的基本原理和实用性。他们的3D打印注射器支架系统是开源的，作为一种认知辅助和防止污染的方法。原型是在Formlabs Form 2上创建的，在一系列定制的支架中，这些支架将连接到麻醉机上。其目标是通过防止环境污染，并提供一种方法，将紧急药物与已经为其他患者使用的药物明确区分开来，从而减少“传播事件”。研究人员还开发了一种“单向”的注射器系统，只需一次接触，然后再也不会放回支架中。调查显示，“知道存在更安全的流程，显著提高了信心”；事实上，76.2％的受访者表示超过95％的人有信心知道哪些药物在“监督或交接期间”，而原始基线为43.7％。“部署后一年，94％的用户表示他们发现该设备有用，96.3％的用户表示希望将支架扩展到非手术室麻醉位置，96.2%的用户希望将支架放在他们目前或将来可能工作的其他医院。研究人员得出结论。“在实施一年后，从业人员采用和对该设备的满意度的衡量表明，这种干预导致了高价值、有意义的变革，并可能在机构之外产生类似的改进。”虽然3D打印在生物打印以及设备和植入物的创造中产生了巨大的影响，直接影响到提供更好生活质量的患者，但这项技术还负责各种不同的模型和机制，以改进、提高效率。 最终选择性激光烧结3D打印支架和配套探针支架在使用中。将支架牢固地夹在麻醉机的角落，接受5支10-20 毫升BD注射器（标准装置包括苯肾上腺素、麻黄碱、乙二醇吡咯酯、琥珀胆碱和异丙酚）

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哈尔滨工业大学化工学院利用3D打印技术开发了一种纤维锂离子电池，这种锂离子电池具有较好的柔性，可以与衣物纤维编织在一起，用于可穿戴电子设备。[图片] 图1 （a）纤维锂离子电池结构示意图；（b）可穿戴锂离子电池 该研究利用磷酸亚铁锂（LFP）、钛酸锂（LTO）颗粒作为正、负极活性物质，碳纳米管（CNTs）、聚偏氟乙烯（PVDF）、N-甲基吡咯酮烷（NMP）分别作为导电物质、粘结剂以及溶剂，制备出可打印的正、负极“墨水”。在打印过程中，打印头被浸没在乙醇溶液中，以便打印出的纤维电极快速凝固，将打印好的纤维凝固1分钟，然后取出后晾干，得到所需电极。电极的正、负极在包裹聚合物后缠绕成一股，放入热缩管内后加入电解质并封装，即得到纤维锂离子电池。[图片] 图2 纤维锂离子电池制造过程及微观结构[图片] 图3 电极材料的电化学性能 研究表明，这是人们首次将挤出3D打印技术应用于纤维正、负电极的制备，表现出了较好的机械性能、柔性以及电化学性能，其首次充放电比容量分别为141.3、110mAh/g，并且在30次循环后，仍能保持初始值的81%。总之，这项技术为智能、柔性、可穿戴的电子设备，提供了一种快速、低成本、可拓展的电池制造方式。[图片] 图4 纤维锂离子电池的电化学性能及应用参考文献：Y.B. Wang, C.J. Chen, H. Xie, T.T. Gao, Y.G. Yao, G. Pastel, X.G. Han, Y.J. Li, J.P. Zhao, K. Fu, L.B. Hu, 3D-Printed All-Fiber Li-Ion Battery toward Wearable Energy Storage, Adv Funct Mater 27(43) (2017).、

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通常宇航员在恶劣的太空环境下执行任务时候都会身着厚重的防护服，尽可能避免各种伤害，可一旦受伤就变得非常棘手，毕竟太空中并没有医生可以提供帮助。来自德累斯顿技术大学（TUD）的科研团队近日开发出了一种可以在太空环境下使用的3D生物打印方式，让宇航员使用可用资源来创造新的皮肤和骨骼组织。[图片]宇航员想要在国际空间站（ISS）上生活需要克服重重困难，由于长时间处于失重状态会让人体的各项系统无法正常工作，例如血液无法顺畅流动、肌肉萎缩、骨骼质量减少，更容易骨折等等。科研团队为此尝试使用3D打印技术来改善这种情况，可以帮助宇航员在太空环境中打印皮肤和骨骼。[图片]不过这个想法存在两大主要障碍：其一就是很难在太空中采购打印所需的“生物墨水”；其次就是液体墨水并不会停留在失重环境下所需要的位置。为了解决第一个问题，TUD团队建议宇航员自身可以成为这些生物墨水的来源。来自血液的血浆可以用于制造皮肤细胞，而干细胞可以变成骨骼。[图片]项目团队成员Nieves Cubo表示：“皮肤细胞可以使用人体血浆生物打印，作为一种营养丰富的'生物墨水' - 可以从宇航员身上轻松获取。生产骨样品涉及用类似的生物油墨组合物印刷人类干细胞，加入磷酸钙骨水泥作为结构支持材料，随后在生长期吸收。”[图片]第二个问题就是失重环境。科研团队通过改变等离子体衍生生物油墨的粘度来解决这个问题。研究人员在混合物中添加了甲基纤维素和藻酸盐，这增加了墨水的粘度并使其无法在任何地方运行。这些成分可以来自植物和藻类，长途旅行的宇航员可能比较容易找到。[图片]虽然我们不能在地球上人为的重建和太空相同的失重环境，但是团队表示新的生物墨水不会因为颠倒运行从而溢出。这意味着手臂向上指向，在表面下方绘制形状。Cubo表示：“3D生物打印功能将让[宇航员]在出现医疗紧急情况时做出反应。例如，在烧伤的情况下，全新的皮肤可以进行生物打印，而不是从宇航员身体的其他地方嫁接，造成二次伤害。”