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如果你认为3Doodled的埃菲尔铁塔令人印象深刻，那么，现在你所看到的这把微型椅子绝对会再次刷新你的感官。据悉，这把椅子是由韩国设计师Jungsub Shim创作的，使用的是3Doodler 3D打印笔。 [图片] 3Doodled的椅子，被称为“连接”，是一个手工制作的复杂的网格结构，能够支撑一个人。所以，如果你认为3D笔只是一个傻瓜式的玩具的话，现在，你需要重新考虑他们的潜力。根据Shim称，整个项目耗时两个月。 [图片] 模仿一台机器的自动化，Shim使用3D笔重复运动，逐步建立椅子，这是一种在半空中熔化挤出固化塑料丝的装置。 “它类似于大多数在工作的现代人，”设计师解释。“像工厂工人在工业世界做的工作那样，或者僧人每天通过相同的运动训练进行祷告。” [图片] [图片] 正如你可能从椅子的名字“连接”猜到的那样，Shim的灵感来自于连接的主题。果然，如果你仔细看看椅子的错综复杂的结构，可以辨别出其设计和神经网络可视化之间的相似性。根据设计师宣称，他的灵感大多数来自全球互联网连接和人类的大脑。 “连接可视化详细描述了现代人生活中的连接，当每个连接创建一个更复杂和变化的结构时，可以展示其效果，”他评论道。 由WobbleWorks公司开发，3Doodler 3D笔首次在2013年通过一个非常成功的Kickstarter活动推出。从那时起，3D笔品牌已经成为业界最知名的产品之一，并已发布了其产品的许多新的和改进的版本，包括3Doodler 2.0、3Doodler Create，3Doodler Start，以及最近推出的3Doodler Pro。 [图片] 近年来，我们已经看到并涵盖了涉及3D笔的一些值得注意的项目。虽然从技术上来说不是严格的“3D打印”，但3D笔提供了一个进入3D技术，特别是在艺术领域的可访问的入口点。

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近日，来自新余市的李先生接受了江西省人民医院骨科专家首创的“3D打印颈椎前路双侧椎弓根螺钉固定的人工椎体手术”，术后第三天，他就可以轻松站起来活动。 今年42岁的李先生，几个月前突然左侧肩背痛并反复出现午后高热的情况，在被家人送入当地医院后，由于医疗条件有限，一直未查明病原。9月15日，李先生转入江西省人民医院，专家在对李先生进行会诊后，根据磁共振及患者一系列表现，诊断为颈椎结核。 “磁共振显示第五、第六位置的颈椎完全被炎症侵蚀，同时，我们还发现该患者病变进展较快，椎管内脓肿已挤压脊髓。”据主治医师董谢平主任介绍，他们考虑到病变的颈椎椎体均只剩1/3尚未发生骨质破坏，但却已被结核的炎症所浸润，原本全为松质骨的椎体无法对螺钉提供足够的握持力。因此，必须将第五、第六位置的椎体全长切除，并将其两端的椎间盘一并切除，用自体骨块或钛网可自体骨等填充缺损、支撑在第四椎体下缘和第七椎体上缘间，另用钢板固定第四到第七椎体前缘，并在椎体上各拧入两枚约1.5cm长的锁定螺钉。“这种长节段固定的初衷让螺钉固定于较坚实的正常椎体上，但跨距过大的钢板，其固定强度显然不如短节段固定，固定节段越长，劣势越明显。”董主任说。 [图片] 术前患处 [图片] 术后情况 [图片] 术后X光片提示完美固定吻合 能否利用3D打印技术，设计并打印出一种利用颈椎椎弓根螺钉这种最坚强固定方式，仅进行第五、六两节椎体之间融合的内固定物呢?省人民医院的专家决定试一试，董主任应用近年异军突起的高新科技——3D打印技术，立即绘制出设计草图，仅用不足48小时，就设计并用金属打印出了一款基于3D打印技术个体化定制的能经前路以双侧椎弓根钉固定的集人工椎体与钢板于一体的新型植入物，同时设计并用尼龙打印出了引导精准钻孔与病灶截骨的钻孔导板和截骨导板，以保证具有轴线唯一、相互位置关系恒定的前路颈椎弓根钉道的人工椎体能按术前计划精准槙入缺损的颈椎中，并被4枚椎弓根螺钉同时固定住。 9月30日的晚上，李先生接受了第五、六颈椎结核仅行两节颈椎相互融合的手术。“传统手术方式为保证固定强度，不得不将第四与第五及第六与第七颈椎之间的椎间盘一并切除，再将第四至第七节颈椎全部融合为一体。创新术式最大限度的保留了颈椎的活动度，也降低了相邻节段因应力集中所致退变的概率与风险。”董主任说。 [图片] 与患者颈椎1:1打印出的模型 [图片] 私人订制出的钉道导板 [图片] 钉道导板贴合在颈椎(模型)患处 [图片] 传统术式用长节段钢板固定，牺牲了颈椎功能 [图片] 3D打印出的人工椎体与钢板一体化金属植入物 同时，董主任还告诉记者，该技术也开创了创伤、病变颈椎尚能保留其可作植骨床的上下终板时，为了尽量保留病人颈椎活动单元、减少融合范围所作的“超短节段融合”之先河。手术前，他们还委托省级科技情报机构进行了查新检索，初步认定该手术为世界首例。 [图片] 术中植入后情况 [图片] 术后一周，患者颈椎功能恢复良好 目前，李先生情况良好，没有任何神经、血管、食道损伤的表现，各项指标平稳，正在接受进一步的术后康复治疗。

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传统的模具内冷却通道是通过二次加工来实现的。通过交叉钻孔产生创造管直线的内部网络，通过内置流体插头来调整流速和方向。 3D打印制造使我们摆脱了交叉钻孔的限制。现在，我们可以设计内部通道更靠近模具的冷却表面，并具有平滑的角落，更快的流量，增加热量转移到冷却液的效率。还可以根据冷却要求设计不同的冷却回路，旨在以一致的速度进行散热，以促进散热的均匀性。 [图片] 随形冷却的原理是在一个统一连续的方式下快速地降低塑件的温度。注塑件不能在冷却过程中从模具中取出，直到冷却充分，然后注塑件从模具中分离出来。任何热点都会延迟注塑件的注塑周期，可能会导致拆卸后注塑件的翘曲和下沉痕迹，并可能损害组件表面的质量。 Kärcher-凯驰清洁系统成为畅销全球的品牌，每年位于Obersontheim工厂的紧凑型K2高压清洗机的出货量在二百万左右。其引人注目的明亮黄色外壳是通过注塑方式制造出来的。 [图片] 凯驰为了满足日益增长的订单要求，需要从注塑过程中提高生产效益，而注塑环节中的模具则在注塑效益过程中发挥重要作用。使用常规冷却，注塑节拍为52秒，我们了解到其中的22秒用来冷却，从220°的熔化温度冷却到100°C的脱模温度。 [图片] 这些零件的模具是非常复杂的，包括一个型腔和许多冷却插入。原来的设计如下所示： [图片] 原来通过传统加工技术加工出来的冷却系统包含几个单独的冷却回路，每分钟通过10升的冷却水，如下图所示。 [图片] 传统模具在注塑过程中的热成像显示，在22秒冷却周期结束时的壁温。我们可以看到在模具温度的显著变化，存在许多不均匀的热点，而这些热点有可能会影响注塑质量。 [图片] 3D打印注塑模具的第一步是模流模拟分析。特别是热点需要进一步分析，因为这些因素影响到冷却时间。通过软件，进行了20个周期的模拟，包括壁温度的分析。最终确认最佳的建模方案。 [图片] 雷尼绍通过在热点区域增加4mm直径的冷却通道，在模流分析中发现显著的改善，温度获得更均匀的分布，并获得更短的冷却周期。 [图片] 仿真分析显示，仅仅10秒钟的冷却就获得了更加均匀的冷却热成像效果。 [图片] 值得一提的是，3D打印的随形冷却模具其实是混合技术制造出来的，依靠3D打印技术获得了复杂的内部通道，而有些部位则采用了真空钎焊芯的插入技术。新的喷射器组件如下图所示： [图片] 在凯驰的案例中，小编了解到冷却节拍从22秒减少到10秒，缩短了55%的冷却时间，更快的冷却效果使得产量提高了40%，从原来的每天1500件提升到2100件。 [图片]

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[图片] 纽约布鲁克林的CW&T设计工作室的3D打印Dropped Pendant灯在Kickstarter上取得了巨大成功。他们的100个3D打印灯筹集到了近11000美元，比目标资金的12000%还多。众筹活动于2月8日结束。 [图片] 据了解，Chei-Wei Wang和Taylor Levy(一对夫妻)是这些漂亮的LED灯的制作者，这些灯可以挂在餐桌上方，立在一张桌子上，或者静静地躺在某个地方。这些可悬挂的灯都是用暖白色的PLA Pro在Ultimaker 2 3D打印机上完成的。每个灯所需要的打印时间为10到20个小时。 [图片] [图片] CW&T用欧特克的Fusion 360(3D设计软件)设计了几个不同版本。所有的100盏成品灯已被支持者哄抢一空，但这对夫妇还提供了另外100个DIY套件，每个套件含有一个灯插座、电线和插头，以及灯罩的STL文件。套件的价格为45美元。此外，如果您只是想打印灯罩，那么您可以单独花一美元来购买灯罩的STL文件。 [图片] [图片] CW&T多次说到他们的每个设计都是独一无二的，这与他们的设计理念紧密相连。“我们为个人设计，”工作室的网站上写道，“我们坚信，最热情和体贴的设计是为个人而设计的。如果能恰当地为个人进行微调，那么每个设计将是非常规的、合心意的和超级实用的(至少对某个人而言)。 [图片] 这次，CW&T正在为100个买家进行技术性设计。2月8日，该工作室宣布说已经完成了大约20个3D打印灯，他们的计划是在接下来的80天里平均每天打印一个灯罩。下周二，CW&T还将对自己的设计、打印和组装过程进行直播。 现在，CW&T会在Instagram上发布自己的最新进展。 [图片]

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前两天有人咨询小编问有木有烤鱼扫描口腔牙齿的扫描仪，经过多方打听，小编终于找到一款，并附上案例应用供大家参考。 深圳某知名牙科加工厂运用齿科修复数字化流程，通过先临三维AutoScan-DS300(以下简称DS300)齿科三维扫描仪的辅助、Exocad软件的应用以及西班牙技师Waldo Zarco Nosti的指导，完成全口无牙颌种植修复体的制作。 一、扫描牙齿模型 在扫描的准备阶段，该加工厂牙科技师使用6颗对应的种植扫描杆，使用螺丝刀将其固定在埋入石膏模型内的替代上。为了便于检查接口部分就位情况，会将模型上的义龈取下。 [图片] 完成准备工作后，使用DS300扫描仪，在自带3D扫描软件DentalScan的指引下，依次对上下咬合模型、对颌模型、带义龈的工作模型和带扫描杆工作模型进行扫描。在扫描上下咬合模型时，使用了DS300配备的专用咬合夹具。咬合夹具上的标志点可用于识别模型的空间位置，进而将位置关系转移到CAD设计软件中。 [图片] 在扫描上下颌模型咬合关系时，DS300配备的咬合关系转移工具可以固定上下颌模型。上面的标志点在扫描过程中负责完成咬合关系的转移。 二、软件建模 在得到3D扫描数据后，由西班牙技师 Waldo Zarco Nosti使用Exocad 进行修复体设计。在设计软件中，技师选择对应的种植体数据的对应的平台尺寸的CAD数据扫描杆与扫描数据上的扫描杆部分依次对齐，完成最佳匹配。该对齐步骤非常关键，直接关系到上部结构是否能够实现“被动就位”。 [图片] 使用数据库里的扫描杆的CAD数据与扫描数据完成对齐，exocad中最佳拟合功能可以实现最佳效果。 [图片] 因为使用该扫描仪特制的咬合关系转移工具，上下颌模型相对于咬合架的空间关系被完整地转移到设计软件的虚拟咬合架中。 因为使用了DS300扫描仪的专用咬合夹具，在exocad设计软件中直接打开虚拟Amann Girrbach ® 咬合架，数字模型在虚拟咬合架中的位置跟石膏模型在实物Amann Girrbach ® 咬合架中的位置完全一致，因此软件中可以完全模拟咬合运动从而去除修复体在运动中出现的高点。 [图片] 在软件虚拟咬合架中模拟咬合运动，修复体上的高点可以直接显示并被去除，杜绝早接触出现在完成的修复体上。 [图片] 基于上一步完整的解剖形态，回切为基底框架，使用雕刻工具制作近远中向的固位槽。 种植基底桥Waldo采取回切法设计，从而保证饰面层的均匀厚度。基于后续烤塑饰面层工艺的考量，选择近远中向的沟槽固位进行基底桥架设计。 三、制作修复体 完成基底桥设计后，使用五轴铣削机床铣削出金属桥架。桥架在模型上非常密合，这得益于很多方面，但其中DS300高像素的相机获取的高质量数据必不可少。 加工后使用光固化树脂完成饰面层, 完成红白区域美学修复，效果极佳。 [图片] 试戴加工出的金属支架在模型上完全密合无翘动，使用光固化树脂完成饰面层。 [图片] 本图示意另外一例使用DS300完成的杆卡案例，各个接口都非常密合。 [图片] AutoScan-DS300 先临三维自主研发AutoScan-DS300齿科3D扫描仪可支持功能颌架扫描，能精确实现咬合关系转移，面向高端种植修复应用;无论是针对大跨度桥，还是咬合重建等病例。AutoScan-DS300齿科3D扫描仪是高端的种植修复的加工所的最佳选择。

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你是否还在抱怨生活的枯燥无味，百无聊赖呢，那为何不到生活的点滴中找寻趣味呢?作为创意与科技结合的3D打印机可以给你一些小惊喜哦。 当下，我们已经可以看到很多利用3D打印技术DIY的各种趣味小玩意儿，而且部分已经延伸到家居小物件，不再局限于传统、单一的ABS塑料材质，现在已经有了以金属、面粉、树脂等材料打印出来的“作品”，这些创意为人们带来欢乐和喜悦的同时，也让生活变得更有品味! [图片] 小巧精致的灯笼摆件，给自己的小家增添一丝古朴的中国风，别有一番风味。 [图片] 很简单很实用的提手，不伤手，随时可以帮你提拉行李物品，真的是很优雅的说。 [图片] 很简单的一个节省空间的隔板，上下都能放置物品，蜂窝状顶部，不仅节省了材料，而且大大提高了美观度。 [图片] 给你的首饰配件安一个美美的家，不仅祈祷收纳的作用，还很恰当的装饰了你的闺房。 [图片] 紧贴在一个角落里的小花盆。他们带来一些小生命，让家变得更加温馨。 [图片] 不用担心他会像白板和冰箱磁铁一样不牢靠的掉下来，这抹清新将会更加持久。 [图片] 时尚花瓶，拥有很细腻的层次感，为房间的装饰增加了一份高端品味，生活因为小小的改变而丰富多彩! [图片] 镂空纸杯套筒，你可以在喝杯咖啡或下午茶的时候又有一个独一无二的杯子了。 [图片] 人工柑橘榨汁“利器”，有了它，在也不用为喝柠檬水犯愁了呢?

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德国德累斯顿工业大学研究员Michael SÜß称赞一款软件说“我太喜欢PolyNURBS这个好用的功能了，它能让我们快速获取优化结果和重建零件，并加速进入制造阶段。在过去，这始终是使用优化技术时遇到的最困难的部分。我们不再需要使用多个逆向工程工具，现在可以在一个工具，即solidThinking Inspire中就可以做到。” solidThinking Inspire为什么让Michael如此印象深刻?原来，Michael通过Inspire基于增材制造方式重新设计了转向柱底座,将必要部件数量从四个减少为一个,节省了35%的重量(从500g减少至330g),新部件提升了5倍刚度,减少了50%的设计时间,使用新的制造流程，节省了90%的材料浪费。 提升5倍刚度，节约90%的材料浪费 一辆车的转向系统会影响到整车的灵活性与稳定性，对于高速行驶的赛车，转向系统的稳定表现会让整车在比赛中更灵活的穿越各种弯道和障碍，进而提高比赛成绩。 Michael SÜß是德国德累斯顿工业大学(Technische Universität Dresden)的研究员，目前他的博士学位研究专注于增材制造/电子束熔融技术。除此之外，Michael还与德国Fraunhofer增材制造技术和先进材料研究所(IFAM)合作密切。Fraunhofer IFAM是欧洲领先的粘合技术、材料科学和制造技术领域研究机构之一。 Michael试图寻找一个案例，应用于他的研究报告。此时他回想起了曾经参与学生方程式赛车队时的经历。Michael说，“我曾在一个方程式赛车队中工作，并希望能够帮助到德累斯顿大学的在校车队。我请ELBFLORACE电动方程式赛车队推荐一个从事该项目的志愿者，以便深入合作。”由此，Michael遇到了德累斯顿工业大学在校学生Lucas Hofman。 挑战 Michael和Lucas一起，开始在汽车上寻找一个最有重新设计必要的部件，并以增材制造/电子束熔融方式生产。最终，他们选定的部件是方程式赛车的转向柱底座。Lucas指出，“当前的转向柱底座有四个不同的区域，彼此之间有着不同的角度。因此，用5轴铣床制造加工是非常困难。 目前生产这个部件的解决方案是由四个不同的铣削铝部件组成，并以螺栓连接在一起。 我们还发现了一些其他有必要进行重新设计并可以增材制造技术生产的部件，比如立柱。但我们最终还是选择了转向柱底座。因为我们觉得通过这个部分的改进，可以做出最为显著的性能提升和重量方案的改进。” 解决方案 Michael和Lucas是以不同的方式了解到的solidThinking Inspire。Michael是在Euromold国际模具展中的研讨会上首次接触到了Inspire。而Lucas则是在大学生方程式赛车工作坊中了解到的这个工具。他俩立即被工具带来的便利深深吸引。Michael指出，“我太喜欢PolyNURBS这个好用的功能了，它能让我们快速获取优化结果和重建零件，并加速进入制造阶段。在过去，这始终是使用优化技术时遇到的最困难的部分。我们不再需要使用多个逆向工程工具，现在可以在一个工具，即Inspire中就可以做到。”Michael和Lucas还注意到Inspire中还集成了分析工具，让他们能模拟部件在真实世界中所受到的工况。 [图片] 图片：原始转向柱组件 [图片] 图片:经由Inspire进行拓扑优化结果,来源Altair 由于是使用电子束熔融的方式生产部件，Michael和Lucas在设计部件时就有很大的自由度。 Michael指出：“电子束熔融与其他制造方法相比具有巨大的优势，我们的设计可以相当自由，因为设计约束非常少。”在掌握了Inspire后，Michael和Lucas非常笃定的认为，这是他们执行优化及精炼最终制造模型的最理想工具。Lucas指出：“Inspire拓扑优化技术允许我们确定部件的理想材料布局，PolyNURBS工具使我们能够极快地将模型从优化阶段转换到制造阶段。整个零件提炼过程只需要5-7小时，这实在是太快了!” [图片] 图片：通过Inspire中的PolyNURBS功能重塑造型，来源Altair [图片] 图片：全新增材制造部件(后处理之前) 一旦根据Inspire优化结果重新设计了新的部件，下一步就是将其制造出来了。这个阶段团队与Franhaufer IFAM合作完成。这个过程使用的是Arcam A2X电子束熔融设备。Michael解释说，“部件的制造时间约为29小时，是用钛合金制造的。电子束熔融技术对于这个过程非常重要，因为不需要像其他增材制造方法一样添加很多支撑结构。在后处理结束之后，该部件重量为330g，比原始部件的500g轻了35%。如果没有Inspire，这样大幅的重量节省是不可能完成的。Inspire的拓扑优化及其PolyNURBS工具令人印象非常深刻，它使我们能够以极快的速度从优化结果过渡到最终制造部件，我们一定会在未来更多地使用Inspire。”

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在风驰电掣的MotoGP™摩托车赛事中，车辆性能的提升对比赛结果有很大的影响。屡尝胜绩的Moto2车队TransFIORmers在创新的前悬架系统中采用了先进增材制造(金属3D打印)技术，并籍此获得了巨大的竞争优势。 背景 MotoGP世界摩托车锦标赛中出现的赛车均为特制车型，普通大众无法接触和购买，而且它们也不适合在公路上骑行。赛车专用的摩托车需要专门定制 — 各家制造商纷纷使出浑身解数，确保其车辆性能优于对手，赛道表现最佳。 Moto2是MotoGP赛事三个级别中的第二级，创立于2010年。该级别使用的官方引擎是600cc四冲程量产发动机，目前由日本本田公司提供。TransFIORmers是一支来自法国的Moto2车队，总部设在法国西南部的佩里格，目前正致力于彻底革新前悬架的设计以保持赛车的领先优势。 [图片] [图片] 雷尼绍赞助的TransFIORmers车队Moto2摩托车 TransFIORmers车队由前摩托车世锦赛250cc级别组车手Christian Boudinot领导，而其创新悬架系统的设计灵感则来自于法国传奇人物、摩托车设计师Claude Fior — 他生前是Boudinot的导师兼挚友。 Fior很早便意识到将前悬架从转向系统中分离能够获得更好的性能表现。该设计解决了“制动俯冲”的问题，可实现摩托车在入弯时更晚制动，而出弯时更早加速。 相比传统的伸缩式前叉悬架，TransFIORmers摩托车采用了独立的刚性前叉悬架系统，并通过两个叉形臂与底盘相连。 [图片] 全新TransFIORmer摩托车叉形臂 为了进一步优化这一创新悬架设计，TransFIORmers找到了I3D Concept公司，其在金属增材设计与制造领域居世界一流水平。 I3D Concept公司与TransFIORmers车队密切合作，采用雷尼绍的AM250增材制造系统优化了上部叉形臂组件(两组叉形臂共同将前叉与底盘相连，它们对摩托车的操控非常重要)的设计。 [图片] i3D-Concept-—-金属增材制造合作伙伴 挑战 在Moto2摩托车新组件的设计开发过程中，减轻重量是一项优先要务，尤其应重点考虑减轻摩托车的“非簧载质量”。非簧载质量越轻，悬架在振动(抖动)控制方面的性能就越好，同时其对制动和加速的反应也就越快。 同等重要的工作还包括提高新组件的改进速度，以及缩短再制所花费的时间。要在竞争激烈的环境中做到最好，则需要有快速且精确的产品迭代。 在要求高可靠性的比赛环境中，机械强度则是另一个需要着重考虑的因素。只有当TransFIORmers摩托车的叉形臂组件达到最高水平的刚度，才能够应对行驶过程中极高的动态转向力。 “为提高摩托车的整体性能，最重要的便是减轻减震器后方所有组件的重量。若无法优化组件重量，就可能会对减震、制动和加速造成不利影响，因此，减重始终是我们优先考虑的一个因素，”TransFIORmers车队的机械工程师Jérôme Aldeguer说。 解决方案 TransFIORmers摩托车的原始叉形臂组件由钢材制成，并通过手工打造完成;该组件包含十二个单独加工并焊接在一起的部件。I3D Concept公司将设计整合为单件式组件，从而大大缩短了装配时间。 [图片] 由12个部件组成的原始TransFIORmer叉形臂 该公司采用雷尼绍AM250增材制造系统来生产金属3D打印叉形臂;他们首先使用不锈钢材料制作出原型，最后则用钛合金材料制造出重量更轻的成品部件。 新3D组件设计的关键是拓扑优化的迭代过程，由于车身具有严格的空间限制，叉形臂布局需要用软件连续进行合理规划，以便满足一系列预定义的前叉负载条件要求。 当最终的组件设计通过了数字CAD软件的验证后，便可脱机生成成型准备文件，然后将其导出至增材制造系统。 利用CAD软件，I3D Concept公司能够评估预定参数是否最优，或者是否需要调整参数以匹配特定的金属粉末特性以及叉形臂复杂的目标几何形状。 重要的是，使用AM250的专用光学控制系统 (OCS) 软件，I3D Concept公司能够非常精确地控制激光准直，这有助于提高加工精度及表面光洁度。 结果 通过在Moto2摩托车的设计上采用增材制造技术，TransFIORmers成功将叉形臂前悬架这一关键组件的重量大幅减少了40%。对比原来的钢制焊接组件，一体式钛合金组件的重量减轻了600 g。 金属3D打印还令TransFIORmers能够更精细地控制组件公差，并且快速灵活地完成叉形臂几何形状的迭代，以此满足特定底盘和运动系统的结构要求。 “金属3D打印帮助我们实现了叉形臂组件的减重，这令我们成功避开了车辆的重量转移现象以及与‘制动俯冲’相关的问题。使用这一技术不仅让我们设计出重量更轻的部件，同时也显著提高其刚度，”TransFIORmers车队的机械工程师Jérôme Aldeguer解释说。 利用增材制造技术加工出的全新Ti6AI4V钛合金叉形臂，具有超过1100 MPa的极限抗拉强度和几近完美的99.7%的密度，与此同时，其刚度还远远超过原来由手工打造且由多部件焊接而成的钢制叉形臂。 得益于增材制造技术，TransFIORmers的标准叉形臂开发流程已变得愈加经济高效。大量耗时的部件加工和组装工作得以消除，设计迭代和制造的速度因此提高了数倍。 2016年6月，车队在巴塞罗那举行的FIM CEV欧洲锦标赛中赢得了自成立以来的首个Moto2 GP比赛冠军。

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对金属3D打印寄予厚望的西门子最近乐开了花，因为他们通过该技术制造出的全新燃气轮机叶片成功通过了1250℃高温下13,000转/分钟的严酷测试(地点是西门子位于英国林肯的燃气涡轮工厂)，而此叶片是他们刚刚于2016年8月花重金收购的英国公司Materials Solutions制造的。 [图片] 这对于西门子而言无疑是一个新的里程碑，同时也再次证明了他们押宝金属3D打印和收购Materials Solutions的正确性。事实上在收购完成后不久，西门子的能源与燃气部门首席执行官Willi Meixner就曾豪言要在短时间内取得突破，利用该公司的3D打印制造出高质量的零部件。而现在，仅仅6个月之后，他们就做到了 — 不得不佩服这位德国制造+电子巨头的研发实力! 下面就来了解一下事件的主角，3D打印的金属燃气轮机叶片吧!据了解，它的材料采用的是多晶镍基高温合金粉末，内部冷却结构则采用了全新的设计。而这两点正是它最终得以通过测试的关键 — 前者给予了它足够的强度经受住高温、高压，以及高转速的考验，后者则提高了其散热效率。 实际测试时，这些3D打印的叶片被安装到了西门子功率高达13兆瓦的SGT-400型工业级燃气轮机上，然后在其带动下逐渐被加速到1600公里/小时。在此速度下，它们的受力高达11吨(相当于一辆满载的伦敦巴士)!同时，它们还要被1250℃的高温气体包围，再被400℃的空气冷却。不过，得益于全新的设计和材料，它们最终还是完好无损地通过了考验。 值得一提的是，除了提高了叶片性能，采用3D打印技术还带来了其它一些好处，比如将其开发时间大幅缩短了近90%! [图片] “这是3D打印在发电领域应用的又一项重大突破，而对于该技术而言，这一领域一直以来都是最具挑战性的，”Meixner表示：“由此，3D打印晋升为我们数字战略的主要支柱。”基于这项成功，西门子已经决定将继续利用Materials Solutions的金属3D打印技术来尝试改进其燃气轮机。 [图片] 西门子说，这是第一家对这样的叶片进行这样的“突破”测试的公司，满载发动机条件和每分钟适当的温度和转速。所以这是一件好事，根据股东会议网播，西门子每年在全世界投资5亿美元培训员工的最新创新。 西门子燃气涡轮机对于燃气发电涡轮机来说，“极端压力”下面是西门子公司，上周，西门子公布了新项目正在推迟，公司必须“为每一个订单而战”。西门子说，该技术将设计到测试的时间从两年缩短到两个月，但无法估计3D打印的燃气轮机叶片何时开始商业化生产。

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马德里奢华时尚品牌Loewe在其新的秋冬2017/18男装运动中推出了3D打印手链。据悉，这是其与柏林VOJD工作室合作制作的手镯，是使用选择性激光烧结(SLS)3D打印机进行3D打印的。 [图片] 虽然3D打印的纺织品和服装预计在不久的将来会得到很大的起飞，但3D打印的珠宝仍然是最常见的添加剂时尚领域。由于首饰往往是坚实的，并不总是柔性或透气的，因此当设计师使用3D打印机来创建它时有更多的创造性的自由。来自Loewe和VOJD的新款3D打印手链类似于一个大尺寸的金链，并与复古风格的格子和皮革服装搭配。 据悉，Loewe的新3D打印手链是由VOJD采用陶瓷复合材料、耐用和柔性粉末基材料制成，并使用选择性激光烧结打印。虽然是一个手链，但这样的设计意味着它可以一次打印，无需组装。 VOJD工作室联合创始人兼首席执行官Christian Hartung解释说：“Loewe与我们沟通了他们的想法，但他们真正想要的不能用其他技术实现，因为如果由金属制成，它将会太重了。因此，我们通过3D打印陶瓷复合材料制成了它，一旦金属化，最终的产品看起来像金属。” [图片] 除了制作自己的首饰，总部设在柏林的VOJD Studios专门为奢侈时尚品牌制作3D打印物品，允许高级时装店和设计师使用他们可能还不熟悉的技术和材料共同开发3D打印系列。这不仅为时尚提供新的机会，还提供了一种道德的制造方式，VOJD承诺使用“零废物技术”。过去的客户包括Alexander McQueen、Akris和Carolina Herrera。 VOJD的设计师认为增材制造吸引时尚业，因为它承诺独特的一次性产品。这允许他们的设计将更加自由，并且还向每个项目添加稀有元素。Hartung说：“该技术最受关注的特点之一是它能够构建定制和个性化的产品，因为每个产品都是单独印刷的，不需要制造大量相同产品的模具。” [图片] 但是，不仅仅是像Alexander McQueen和Loewe这样的主要时尚品牌正在受益于3D打印技术。Hartung说，“VOJD正在见证着时尚的日益民主化，时尚消费者现在对他们的穿着有更大的发言权。在不久的将来，3D打印可以引导消费者想象和创造他们想要的最终产品。” Loewe时尚设计师采用3D打印技术的另一个重要原因是，该技术只允许创建全新的设计，例如新型Loewe男装系列中的一体式互锁链。“3D打印使得设计解决方案和复杂性不可能用于其他技术，”Hartung解释说。“这一点，再加上在未来几年引进新材料和材料性能，可以指导未来的美学和变革大多数创意产业。” [图片]