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[图片] 1、2017年是中国专业级无人机市场破冰之年 中国无人机市场正在逐渐走向成熟，从技术、成本、应用成熟度和行业发展规律等角度看，赛迪顾问预测2017年将成为中国专业级无人机市场破冰之年。首先，随着传统数据处理芯片厂商如因特尔、高通、英伟达布局无人机数据处理平台上，无人机将成为实现人工智能的最佳载体，快速突破专业应用的技术瓶颈;其次，以歌尔声学、比亚迪为代表的ODM厂商逐渐布局无人机生产制造，加速产品量产及迭代，有效降低专业应用成本，从根本上推动专业应用市场的发展;再次，经过几年的用户培养，无人机在各专业领域尤其是农业植保的应用逐步为用户所接受，无人机专业应用将呈现旺盛的市场需求;最后，由于航拍应用的局限性，消费级无人机市场短期内将不会呈现爆发式增长，愈发激烈的竞争也促使企业向专业级应用转型。 2、虚拟现实促使人机交互“黑科技”全面爆发 为实现将用户置身于一个包括视觉、听觉、触感和嗅觉全体感的”以假乱真”的虚拟环境中，VR需要更加丰富的人机交互形式。作为人类沟通中最自然的语言与视觉，语音识别技术和眼球追踪技术将成为下一阶段人机交互技术发展的热点，情感合成技术、跨语言交流技术等已经崭露头角。动作捕捉、触觉反馈、方向追踪、手势跟踪等一系列更加自然化的人机交互技术也将呈现革命性的突破，同时如何组合不同的交互技术带来沉浸式的VR体验也是各企业追逐的焦点。随着人机交互技术的全面爆发，预计被多数用户及业内人士认可的VR设备交互范式将有望在明年出现。 3、人工智能与互联网技术开启“机器人2.0”元年 机器人在汽车、电子制造等产业中的应用已经非常普遍，而随着传感器、人工智能等技术的进步，机器人正朝向与信息技术相融合的方向发展，通过云计算和人工智能深度学习，机器人可从执行一项简单重复性的工作进化为执行各种复杂多样化的工作，并开始应用大数据实现自律化。如今，微软、谷歌、英特尔等科技巨头已进军机器人产业，布局“机器人2.0”时代，引领智能机器人的创新发展。我国已发布《机器人产业发展规划(2016-2020年)》，重点开展人工智能、机器人深度学习等新一代机器人技术研究，注重战略性、前瞻性、创新性的工作，以期在机器人产业变革中实现“弯道超车”。 4、视觉系统技术正加速向机器人、汽车、无人机等多领域渗透 随着机器人产业的快速发展，视觉感知方式正在从传统的深度地图、激光雷达系统向视觉系统转变，而该领域的技术已经于近两年有了较大的突破，以韩国、美国、日本为代表的多个国家的机器人研究院均在2016年的多场世界级机器人大赛中应用视觉技术。而随着电动汽车的加速普及，无人驾驶技术的快速突破，消费级无人机市场的进一步开拓，在视觉系统于机器人产业领域应用愈发成熟的背景下，以无人驾驶、无人机、机器人为代表的新兴领域将成为视觉系统应用的新焦点。 5、云制造将引领智能制造投资新热潮 云制造是一种基于泛在网络、以人为中心的智能制造新模式，是两化深度融合和产业链资源优化配置的重要途径，未来云制造将获得更多的投资关注。一方面，云制造已经渗透到产业链的各个环节，包括云端3D打印、供应链融资、基于工业云的大数据研发等，在航空航天、汽车工业、工程机械、石油化工、电子电气等众多行业均有广泛的应用。另一方面，云制造也在重塑产业生态，例如在数控机床领域，已经出现了以数控机床生产力和云平台为主要商业模式的新型互联网制造形态;在汽车工业领域，也有企业开始尝试打造汽车全产业链生态圈，形成资本、资源、研发、生产、销售、充电、售后等全方位的云平台制造模式。 6、数字孪生率先推进汽车工业进入虚拟制造 数字孪生是以数字化方式为物理对象创建虚拟模型，模拟其在现实环境中的行为特征，实现产品全生命周期内生产、管理、连接的高度数字化及模块化。智能工厂是数字孪生的核心载体，其设备和系统的智能化、集成化程度是数字孪生得以发挥作用的关键因素。汽车工业在智能工厂、数字化车间、自动化生产线建设方面具备良好的基础，汽车是工业机器人最大的应用领域，并在PLM、MES等应用方面等成熟度高，能较好的进行系统集成，预计在2017年数字孪生将率先在汽车领域推广应用，形成集设计与仿真、制造执行(MES)与质量追溯、数据采集与分析为一体的新一代智能工厂。 7、千亿产业基金助推智能制造步入发展快车道 随着《中国智能制造发展规划(2016-2020)》的出台和智能制造试点示范项目的展开，智能制造产业将迎来巨大的发展机遇。智能制造属于资金密集型行业，而广大中小企业普遍面临着融资难问题，资金已经成为制约中小型智能制造企业发展的一个重要因素，来自中央和地方政府的大规模产业和科研基金投入，将为智能制造产业提供强大的动力和资源，解决智能制造企业孵化、发展、扩大规模的资金需求及资源引进、配置问题。目前北京市、广东省、山东省、湖南省均已经出现不同形式的智能制造产业投资基金，预计2017年智能制造产业基金产业总体规模将超过1000亿元，成为智能制造产业发展的重要推动力。 8、“苹果+富士康”代工模式将在制造业领域加速铺开 随着全球制造业的发展模式正在向网络化、智能化、绿色化转变，大量中低端生产力正在加速被淘汰。由于传统制造业拥有重资产、生产周期长等特点，拥有新技术、新模式的企业难以在短时间内将技术及模式转化为生产力，而在互联网共享思维不断普及，金融资本大量注入到智能制造领域的背景下，“苹果+富士康”这一成功的代工模式能够将新技术、新模式与现有生产力进行有机的融合，极大缩短企业从初创到投产的生长周期，推动产业更加快速的更新迭代，而在发展相对成熟的汽车等传统制造业领域，该模式有望加速铺开。 9、智能制造专项规划将于2017年密集发布 随着“中国制造2025”的出台，我国制造业正式踏上了以智能制造为重要发展方向的转型升级之路。2016年12月7日，工业和信息化部、财政部联合制定并印发了《智能制造发展规划(2016-2020年)》，为全国各地大力发展智能制造提供了明晰的发展路径。在此背景下，可以预见2017年将是搭建“中国制造2025”专项规划体系的重要一年。截止至2016年底，工信部联合其他部委已经先后发布了机器人、智能硬件等专项规划，以及工业绿色发展、绿色制造等专项行动指南，而在《智能制造发展规划(2016-2020年)》发布之后，针对重点领域、重大工程、重大举措等方面都将会在2017年密集发布相应的专项规划和行动指南，从而指导我国智能制造未来10年的发展。 10、医疗机器人有望成为服务机器人行业投资“升班马” 发展医疗机器人产业是我国实现工业4.0的重要环节，随着《中国制造2025》、《机器人产业发展规划(2016-2020年)》等一系列重要文件的发布，医疗机器人等高智能医疗设备成为了未来几年我国发展的重点领域之一。各地政府也在积极打造医疗机器人测试及应用平台，并为建立行业标准给予政策指导，政策方向明确。目前，医疗机器人主要集中在北美市场，国内市场刚刚兴起，市场渗透率不足5%，存在巨大的市场空间和发展潜力，国外企业纷纷将中国市场视为提升业务的关键点。新松、博实、金山科技、妙手集团等国内企业也为抢占国内市场高地，加速对医疗机器人领域的产业布局。预计，2017年医疗机器人将成为服务机器人行业投资的最大热点，有望成为新兴行业投资者的新机遇。

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近日，国产最新型四代隐身战机重大改进型——鹘鹰2.0首飞成功。其中，沈阳航空航天大学所提供的增材制造钛合金承力构件在鹘鹰2.0首飞中发挥重大作用，这也标志着我市增材制造技术水平比肩国内一流，迈入国内第一梯队水平。 [图片] [图片]本次承担钛合金承力构件的部门是沈航航空制造工艺数字化国防重点学科实验室，是东北首家实现增材制造实现装机应用的单位。该实验室负责人介绍，承力构件是鹘鹰2.0飞机机体骨架的重要零部件，该实验室采用3D打印技术制造这种零部件，较传统的“锻铸+机械加工”制造方式比，可节省大型铸锻设备、减少开坯模具，大大缩短研制周期、减少制造成本，未来大规模应用前景广阔。 2016年12月23日，沈阳，目前在研的最新型四代隐身歼击机歼31的改进型——鹘鹰2.0首飞成功，标志着该项目的研制工作取得重要进展。据悉，鹘鹰2.0进行了一系列重大技术改进，进一步提升了歼31的机动性能、隐身性能及挂载能力。作为一型主导未来战场的最新型多用途战斗机，歼31战机具有高生存力的特点，其多任务能力能够施展强大的目标探测和外部信息综合，可实现超视距多目标攻击和大离轴角全向攻击。 [图片] [图片]经过这次近乎脱胎换骨式的技术升级，歼-31的技术更成熟也更先进了。该型战机大规模采用3D打印零件，目前较为成熟的激光送粉和电子速送丝等4种工艺均得到应用，大大激发了设计师灵感，创新性的设计多种新型结构，使其结构重量系数最低、研制速度最快，因而设计师们昵称为“粉丝”飞机。 沈阳航空航天大学长期致力于3D打印技术研究工作，与沈阳飞机设计研究所、沈飞公司等单位紧密合作共同致力于增材制造技术的研究和应用推广工作，先后得到国家自然科学基金、国家重大科技专项、国家重点研发计划、中航产学研、航空科学基金等课题支持，突破3D打印装备、工艺、性能等方面关键技术，研制的激光3D打印钛合金关键承力结构助力鹘鹰2.0首飞圆满成功。 自主研发系列化激光3D打印装备 沈阳航空航天大学全面掌握激光同轴送粉3D打印工艺设备的设计、制造及系统集成，创新性的提出柔性和刚性舱体结构形式及动态惰性气体保护方法，并授权装备相关发明专利4项，与南京中科煜宸合作开发系列化激光增材制造设备。 [图片] [图片]机器人激光增材制造装备 自主开发航空材料激光增材制造工艺 已掌握钛合金、高温合金、铝合金、不锈钢等材料激光增材制造工艺，首次提出外场辅助增材制造技术及基于红外分区的激光增材制造扫描方法，授权核心工艺发明专利3项，突破了激光熔池快速凝固条件下引起的应力和变形问题、组织和性能控制等关键技术。 高性能增材制造工艺 ，完成全流程性能考核验证 完了对3D打印零件试片级基本力学性能考核、模拟件的中试考核及全尺寸零件的综合性能考核，性能指标全部达到或超过锻造钛合金，建立了质量保障体系。 建立全套技术标准和规范 建立从试片级试验到全尺寸件综合性能考核、从工艺到装机的全套技术标准和规范，为全行业应用打下技术基础，主要包括3D打印工艺规范、3D打印质量保障方法、3D打印无损检测、钛合金3D打印热处理工艺规范等。 对于战斗机，美国也大量使用上3D打印钛合金了。例如美国F-22战机，长长的机翼，就是3D打印出来的，传统的技术工艺非常难做。据了解，这种大尺寸的钛合金3D打印设备，美国对中国航空和军事领域禁止出口。中国相关技术的突破，在大尺寸钛合金3D打印方面开始逐渐有了自主权。 沈阳航空航天大学这次3D打印钛合金承力构件，让我国最新歼击机上成功首飞，可喜可贺！

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近日，英国诺丁汉大学的工程师正在使用3D打印技术开发轻型汽车部件，以提高车辆燃油效率，同时减少噪音和二氧化碳排放，作为正在进行的“FLAC”项目的一部分，这些零件都是用SLM 3D打印机制造的。 [图片] 对于音乐发烧友和在线音乐爱好者来说，首字母缩略词“FLAC”意味着“免费无损音频编解码器”，一种比MP3更清晰的高质量音频格式。然而，对于那些在3D打印行业的人来说，“FLAC”很快就会有一个新的意义。“汽车零部件功能性格板”（简称“FLAC”）是由诺丁汉大学工程师组织的3D打印项目的名称，他们正在试图开发3D打印汽车零部件，这将有利于英国汽车制造商。使用选择性激光熔融（SLM）3D打印机，零件都是轻量级和高效率，只需要很少的材料就可以生产。 根据诺丁汉工程师透露，这些金属3D打印汽车部件比他们设计更换的部件轻40％至80％，他们正由工程学院材料工程教授Chris Tuck进行研发。此外，用于生产它们的数字设计方法可以优化热机的性能，更不用说大大减少材料浪费。由于增材制造不需要零件从较大的金属件“切割”，因此仅需要最少量的金属粉末。 使用增材制造来生产这种汽车部件的好处是多种多样的。环境优势包括铝粉废料的固有可回收性，减少运输以及消除特殊工具和危险切削液。正因如此，使用SLM 3D打印技术可以生产高质量的部件，诺丁汉工程师相信SLM是汽车行业可行的过程。他们将致力于通过FLAC项目证明这一点，该项目已经从Innovate UK（一家政府运营的创新基金）获得了368,286英镑。 [图片] 由于FLAC由政府组织资助，该项目的一个关键问题是为英国汽车制造商提供技术解决方案，他们在制造过程中使用轻量级3D打印组件，可以提高在全球市场的地位。“FLAC将使英国汽车公司受益，通过采用创新路线设计和制造轻型车载部件，缩短交货时间并降低成本，”Tuck评论道。 此外，他们将使用SLM 3D打印机创建轻量级高效的组件，例如制动钳、LED前大灯的散热片和动力传动系统子系统，所有这些都可以针对豪华车和赛车市场。重量减少和效率增加将是部件内部的复杂晶格几何结构的结果，这些图案不能使用减材制造技术制造。此外，FLAC组织者说，这些部件可以使二氧化碳排放量减少16.97g /km。 “汽车行业是英国主要出口行业之一，按价值计算，占英国出口总额的6.3％，”Tuck补充说。“成功交付FLAC的产品组合将提高关键汽车技术的研发领导力，加强英国汽车供应链建设，从而提高英国经济和增加政府的收入。”

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近日，汽车制造商奥迪已经与增材制造专家EOS达成合作。据悉，EOS将为奥迪提供添加剂系统和培训，而奥迪计划3D打印工具，如复杂的压铸模具插件等。 [图片] 像大多数主要汽车制造商一样，德国汽车制造商奥迪在过去几年中一直都有采用添加制造，不管是使用SLM解决方案3D打印拓扑优化的金属部件，还是沉迷于不太严重的活动，如建造半规模1936年Auto联合C型赛车。令人兴奋的是，汽车巨头和德国公司EOS之间新近发布的合作伙伴关系可能会激发奥迪更加全面的增材制造策略。 根据新闻稿，EOS的“Additive Minds”咨询部门将支持奥迪实施工业3D打印技术，并在位于汽车制造商总部的英戈尔斯塔特开发一个新的3D打印中心。“目标是不仅为奥迪提供正确的添加剂系统和流程，而且还在应用开发过程中支持奥迪，在建立内部AM知识和培训工程师成为内部AM专家时也提供支持，”EOS全球应用与咨询总监Güngor Kara说道。 虽然合作伙伴关系无疑是汽车行业和奥迪独特汽车的粉丝的令人兴奋的消息，在Ingolstadt实施的新的增材制造设施将不会用于制造完全3D打印的汽车。相反，奥迪将把早期的努力集中在3D打印工具等物品上，公司的铸造技术中心也计划充分利用设备，这将使得单件几何体的生产成为可能。原型和简单的设备，以及用于汽车运动的小零件，将成为3D打印的第一个目标。 [图片] EOS的Additive Minds的创新中心团队经理Stefan Bindl博士评论说：“奥迪正在寻找一个可靠的开发合作伙伴，并最终与EOS合作，我们对此感到非常高兴。EOS在应用和过程开发以及内部知识建设方面的密切合作方面作出了重要贡献，这就是为什么奥迪可以通过应用我们的技术，迅速实现自己的业务实质性收益。” 虽然EOS将为Ingolstadt的奥迪车队提供设备和培训，但汽车制造商必须投入大量人力才能熟悉新的3D打印机。然而，随着对汽车未来的关注，增材制造肯定是重要的一部分。 “我们已经建立了自己的3D打印中心，以获得材料和过程的经验，并进一步开发他们的批量生产，”奥迪工具主管JorgSpindler解释说。“使用这种技术，我们能够将内部结构和功能集成到我们迄今为止还无法使用传统制造方法创建的工具中。我们现在可以使用这种技术，特别是小批量、快速、经济地生产轻型组件。” 奥迪其他感兴趣的领域包括压铸模具和热加工段的3D打印插件。根据汽车制造商宣称，它可以通过在其模具中引入3D打印，特定于组件的共形冷却通道来改进批量生产。由于这些通道的复杂性，不能使用其他制造方法来创建它们。奥迪说，“优化的冷却性能可以使生产时间减少20％，同时对组件的能耗和成本效率产生积极影响。” 随着3D打印在汽车行业越来越重要，奥迪找到了EOS这样一个令人难以置信的有价值的朋友。

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转折总是毫无声息的突然降临，据说特朗普一上任签署的移民和难民的行政命令直接导致欧文这样的明星球星受到影响，也有人说特朗普将用生意人的目标导向，雷厉风行的方式为美国争取到更大的利益。 世界有时候真是看似这么荒谬又存在其中的逻辑和规律，而对于3D打印行业来说，我们深感幸运的是行业的发展不像政治形式这样会一夜之间画风180度突变，而是我们可以从发生的事情中寻找将要“突入一夜春风来，千树万树梨花开”的迹象，从而更好的抓住其中的节拍与机会。 [图片] 超材料 欧盟在其增材制作发展路线图中曾提出重点支持生物材料、超导材料、新磁性材料、高性能金属合金、非晶态金属、复合高温陶瓷材料、金属有机骨架、纳米颗粒和纳米纤维材料。 美国国家创新中心America Makes制定的增材制造材料材料重点领域目标则是建立材料知识的体系，为增材制造材料建立基准特性数据，包括创建一个范式转变，从控制过程参数来“建立”微观结构，而不是控制底层物理学上的微观尺度，以实现一致的可重复性的微观结构，从而“设计”材料属性。 我国根据《国家增材制造产业发展推进计划（2015-2016年）》的引导，在依托高校、科研机构开展增材制造专用材料特性研究与设计。 小编认为当前增材制造领域，我国在从事更多的基础与应用层面建设，欧洲在进行前沿领域的探索，美国试图通过其最擅长的数据分析与软件能力打造共性的体系。当然，这其中还有很多共同的工作是各个国家都在积极布局。包括高温合金这一必须的战略领域，国内四川天塬增材制造，中国科学院宁波材料技术与工程研究所，南京航空航天大学，西安铂力特， 江西理工大学，广东华科新材料研究院，中国科学院重庆绿色智能技术研究院，湖南顶立科技， 航星利华(北京)科技， 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院等。 在基础性的材料建设的基础，编程材料成为下一个抢占的战略制高点。超材料是指材料的设计表现出不同寻常的特性，是具有天然材料所不具备的超常物理性质的人工复合结构或复合材料。 迄今发展出的“超材料”包括：”左手材料”、”光子晶体”、”超磁性材料”等。 哈佛的研究人员尝试通过建立一个基础设计框架软件，从而实现几何形状和几个功能之间切换，并不限制打印尺寸，可以从米级到纳米尺度的应用，从减震建筑材料升级到光子晶体的超材料结构。 超材料领域，我国东南大学，中国人民解放军空军工程大学，西安交通大学，北京交通大学等多有研究。随着哈佛大学通过软件来解决基础建模问题，小编认为超材料或借助3D打印“渗入”特殊材料领域，使得超材料成为寻常可见的材料。 电子结构件 电子产品制造中的电气互联技术，已经由以表面组装技术、微组装技术、立体组装技术、高密度组装技术等技术为标志的发展时期，逐步进入了以光电互联、绿色组装、结构功能组件互联、多介质复杂组件互联等技术为标志的新技术发展时期。为保证各类新型电路组件/模块的电气互联品质和效率，电子行业对与这些要求相适应的新工艺、新方法提出需求。而3D打印的制造过程快速、结构形体复杂性无限制等技术特性，尤其适用于电子产品的单件、多品种小批量研制，以及采用传统制造方式难以实现的结构电子产品的开发。 在结构电子产品制造领域，美国Optomec公司通过气溶胶喷射3D打印技术已被应用在小批量产品的生产中，使用该技术3D打印的曲面共形天线或在眼镜上直接印制AR电子设备就是其中颇具代表性的应用。 在这一领域活跃着大量的高科技企业，包括哈佛大学创业企业Voxel 8，被GE和欧特克投资的Optomec，麻省理工的MultiFab，CC3D，Nano Dimension 等等。在我国，西安交通大学通过一种导线与基体同步打印的3D打印技术实现了结构电子产品三维空间的任意排布。 更精细的质量检测 3D打印制品在制备和使用过程中，某些缺陷的产生和扩展几乎是无法避免的。在金属融化过程中，每个激光点创建了一个微型熔池，从粉末融化到冷却成为固体结构，光斑的大小以及功率带来的热量的大小决定了这个微型熔池的大小，从而影响着零件的微晶结构。 对于金属增材制造的复杂性可以区分为五个层面：1 简单的零件、2 优化的零件、3 带有嵌入式设计的零件、4 为增材制造设计的零件、5 复杂的胞元结构零件。 对于复杂的3D打印产品的检测，国外各大科研机构和例如GE这样的企业开始采用X射线显微CT（X-ray Micro CT）作为检测手段。小编认为这一趋势将在2017得以强化。 3D打印占主角的航天 2017年新年伊始，1月17日GE获得批准的专利中，公开了用于制造涡轮机部件上的应变传感器的方法。紧接着，GE于1月24日又获批专利，内容包括燃料喷射器主体和冷却系统的制造技术。如果说3D打印在航空领域越来越彰显重要性，那么在航天领域，3D打印技术已然成为“顶梁柱”。 NASA认为3D打印在制造液态氢火箭发动机方面颇具潜力,NASA的AMDE-Additive Manufacturing Demonstrator Engine增材制造验证机项目在3年内，团队通过增材制造出100多个零件,并设计了一个可以通过3D打印来完成的发动机原型。而通过3D打印，零件的数量可以减少80%，并且仅仅需要30处焊接。 SpaceX、Blue Origin、马歇尔太空飞行中心，Aerojet Rocketdyne，以及Rocket Lab在2016年再一次证明，3D打印不仅将提升火箭发射设备的性能，更能降低火箭发射的成本。 企业内部生态圈 GE本身是3D打印的下游应用企业，而收购了Arcam，Concept Laser以后，GE成为其上游3D打印设备厂商中的一员。并提出将在2到3年内提高3D打印的速度，在更长远的时间内，GE希望达到现在速度的100倍。通过GE下游业务部门的应用发展需求，不断反哺GE上游设备的研发，无论是资金方面还是know-how方面，其收购的设备品牌都获取了其他企业难以获得的优势。无独有偶，米其林也宣布将其与法孚合作的金属打印技术用于更好的轮胎模具生产。 而美铝也宣布将3D打印业务从粉末到打印服务单独成立一家公司Arconic，Arconic公司可以为用户提供从航空技术到金属粉末生产乃至产品认证的专业服务。依靠美铝公司的技术实力，Arconic在传统金属制造技术和3D打印领域都将成为独具实力的强势品牌。 另外一家公司，GKN围绕着强大的航空航天业务与动力车辆业务版图，GKN打造了三个增材制造卓越中心：GKN美国辛辛那提增材制造卓越中心，GKN 瑞典Trollh?tten增材制造卓越中心，GKN英国Filton增材制造卓越中心。 小编认为企业内部生态圈将成为3D打印的一大趋势，3D打印的竞争将升级为研发、市场营销、产业链、商业模式全方位的竞争。 金属性能的塑料 说到塑料正在变得更加具工程性能，Evonik最近推出VESTOSINT 3D Z2773材料，这种材料是使用惠普多射流融合3D打印机开发的第一个新的塑料粉末。新的PA-12粉末具有优异的力学性能，并且通过美国FDA（食品和药物管理局）标准，所以用这种材料制造出来的组件可以用于食品接触。 Solvay-苏威以其先进的轻量化解决方案以塑料取代部分金属为目标。Solvay先是在法国里昂成立技术中心，研究和生产Sinterline Technyl，又在美国格鲁吉亚州的Alpharetta开辟了一个新的实验室用于增材制造先进材料的研究。 意大利的CRP Technology，围绕着聚酰胺材料，CRP Technology的尼龙增强材料独具特色，其中Windform玻璃纤维增强聚酰胺材料，具有良好的拉伸强度，也可以被CNC数控加工，并且还是非导电材料。 牛津性能材料（OPM）已被选定为波音CST-100火箭飞船提供3D打印的结构件，OPM已经开始出货OXFAB材料打印的零部件，拉开了高性能塑料材料代替轻质金属的一个新篇章。 威格斯正带领由多家公司和机构组成的联盟，投身于3D打印(增材制造或AM)创新。作为其关键角色的一部分，威格斯将以专用于增材制造工艺的新型化学配方设计为基础，开发高性能聚芳醚酮(PAEK)聚合物新牌号。 从金属到高性能材料的转换目前是航空航天市场的一个既定趋势，小编认为塑料成为追求设计自由度、制造便利性和轻质以超越传统铝材的方案，这一趋势将在2017得到加强。

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对于摄影发烧友们来说，很多数码相机的价格真的是可望而不可即，而随着3D打印的介入，拥有一款自己独有的时尚相机以不再是梦！据aau了解，近日，开源硬件公司Adafruit刚刚发布了关于打造个性化迷你时尚相机的指南。 [图片] 尽管相机的相对分辨率较低，但是具有集成驱动程序，所有内容都存储在32的microSD卡上，整个东西都放在一个基本的3D打印盒子里，非常适合携带及操作。据Adafruit介绍，迷你相机传感器本身可以捕获1280 x 960像素的照片和480p视频，是拍摄延时视频的理想选择，是非常适合各种各样的照片为基础的项目。 [图片] 在光成像技术及3D打印技术方面，新的Gizmo实现了新的突破。就在上个月，英国设计师就为残疾摄影师设计了一款3D打印相机。在科学界，新的研究表明了基础的3D打印设备如何能够把简单的智能手机摄像头变成一个强大的实验室显微镜。 而Adafruit的迷你相机在这个大方向上采取了另一个重要的步骤：教导用户如何建立自己的设备。指南不仅展示了3D打印和摄影如何以令人兴奋的新方式结合到一起， 它也传播了新知识，证明即使是初学者也有能力在这些领域进行创新。 [图片] 组件的迷你相机 此外，迷你相机所有必需的组件都相对简单，您需要一个100mAh的锂聚合物电池、滑动开关、Adafruit小饰品、Trinket Lipo背包、microSD存储卡和售价12美元迷你相机模块。施工工具也很简单：桌面3D打印机和耗材、电烙铁、30AWG硅胶套搁浅制品、钢丝钳、冲洗斜切割机、小型台钳等工具。 [图片] 所需工具 因为该项目只使用一个12美元的相机模块，整体只比gopro相机稍大，具有很好地便携性，但图像质量无法与你的iPhone相机照片相比。

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作为一名CAD建模师，如果你可以与自己创建的CAD模型进行互动，那会是什么样子？往常的建模师都是一整天伏案于书桌上设计虚拟的三维物体，为了接近真实的物体形态，他们会尽其所能地发挥空间想象力。只可惜没到安装的那一刻，谁也不能保证这些设计好的零部件是否能完美地相互契合。因为许多CAD工程师从来没有亲眼看到过自己设计的成品。 [图片] 协同合作带来的困扰 一般来说，工程师在设计完成之后，会交由专业的生产部门完成创建工作并运送到安装站点。然而这一过程，有时产生一些令人头疼的事情。诸如发生数据格式不同、整体架构的协调性、机械的装配与调节等问题。这些“意外”在设计时是难以发现的，但利用了虚拟现实技术就可基于半成品的平面设计进行虚拟建模，再通过测量、设计模型与实际成品之间的关系，提高研发效率。这也是虚拟现实会在工业领域被工程师们使用的一个重要原因。 [图片] 虚拟现实的神秘面纱 虚拟现实是通过计算机来模拟真实世界，戴上VR头盔后，人们的视觉、听觉、触觉等感官系统将完全被计算机的模拟场景所覆盖。类似Oculus Rift、Samsung Gear VR和Playstation VR，以及HTC Vive等VR产品也开始被许多社区玩家所使用。这是一个很自然的交互方式，让人们能够完全地沉浸在模拟的世界中，屏蔽对外部环境的感知。 [图片] 设计的转型，建立虚拟工厂 对于一个处于设计阶段的工厂，建筑师可利用VR技术将设计图纸转化为VR工厂。厦门汇利伟业就针对化工领域开发了一款VR应用，只要戴上VR头显，人们便可以从各个角度鸟瞰整个工厂，也可以步入各个楼层查看设备和管网布置细节。一方面，设计师可以自己从场景的感知中了解、发现设计上的不足；另一方面可以联合多部门对设计进行综合评审，让相关成员在虚拟环境中感受到真实的建筑空间，从而做出自己的评判。 [图片] VR来了，再不上车就晚了 奥迪在汽车生产装配阶段就采用了“虚拟装配线校检”技术，利用3D投射和手势控制，可以使流水线上的工程师在三维虚拟空间内完成对实际产品装配工作的预估和校准。福特汽车也早在几年前就推出了FIVE实验室；在实验室内，工程师可通过VR技术加载车辆的CAD模型，将它们置于不同的环境中，然后在汽车周围走动，或者更加清楚地检查汽车的内部结构，观察驾驶控制器和引擎盖下的发动机等。 [图片] 让学习曲线更加平缓 其实，VR除了能够渗透到工业制造的设计、生产、装配与检修领域，还可以为工业培训系统提供更加安全的学习环境。人们无需担心各类高压设备、锋利的工具、高处坠落，而这些在传统培训中都是普遍存在的。在虚拟的厂区内，工作人员可随时查询和执行作业。如果遇到疑问，也能随时调用每台设备的参数和互动式的操作手册，为后期的实操作业提供扎实的培训经验。 [图片] 不仅如此，VR培训还允许员工在“危险”环境中反复练习、不断尝试，而这在传统培训中是不可能的。这种特有的安全性和可重复性降低了学习压力，使学员更自信。 此外，我们发现虚拟现实技术也已经在航空航天、船舶制造、工业机械等高端制造业领域发挥着重要的应用价值，相信在不久的未来，虚拟现实就会成为工业制造家庭中的一员，受到人们更多的关注和青睐。

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[图片] 据报道，中共中央办公厅、国务院办公厅印发了《关于促进移动互联网健康有序发展的意见》，并发出通知，要求各地区各部门结合实际认真贯彻落实。 根据《关于促进移动互联网健康有序发展的意见》，中共中央办公厅国务院办公厅要求加紧AI/VR/AR等关键技术布局，尽快实现部分前沿技术、颠覆性技术在全球率先取得突破。落实企业研发费用加计扣除政策，创新核心技术研发投入机制，探索关键核心技术市场化揭榜攻关，着力提升我国骨干企业、科研机构在全球核心技术开源社区中的贡献和话语权，积极推动核心技术开源中国社区建设。 早在2016年的G20峰会期间，中国国家主席习近平就重点强调了AI和VR技术，并呼吁与实体经济相结合。中国目前十分重视人工智能、虚拟现实、增强现实等前沿科技技术的发展，国家发改委在去年八月底也提出要重点建设国家AR/VR工程技术。

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　　在3D打印产业不断发展的浩瀚历史长河中，我们时不时的能够看到其“一鸣惊人”的成果出现。这就像在3D打印出现之前，人们并没有思考过未来会有一种技术能够改变我们对于传统制造的认知，改变未来的各行各业，进而改变我们的生活。近期，全球3D打印技术又出现了几大“惊人”成果，下面就让小编带你一起看看吧： 首个高速金属增材制造系统PrintValley 　　3D打印制造个体以及低量生产定制产品的能力是该工艺很快适应大量行业和应用的原因之一。但是大规模生产仍然是相当便宜的，主要原因在与大量制造产 品的效率很高。生产一个定制3D打印零件的时间内，通过传统制造工艺可以生产数百个甚至上千个零件。即使对于像牙科或医疗植入物这样的小零件，打印过程可 能都需要几个小时，然后每个零件都需要单独处理，以去除多余的材料，刨光表面使之更光滑。 [图片] 　　后期处理可能会增加几个小时的生产时间，因而 需要花费更多时间来生产个体或小批量零件。虽然3D打印技术正在发展，有了更快的打印速度和更高的成品精度，但是金属零件的生产仍然是劳动密集型的。金属 零件往往需要用一台完全不同的机器来打磨表面，如抛光轮或数控铣床。有许多例子说明了使用增材制造技术更有成效且更划算，但在大多数情况下，传统的制造工 艺仍然是最好的。然而，一个技术公司联盟可能即将改变这种情况，这些公司由欧盟负责，旨在通过集成3D打印和表面处理技术来开发高性能生产线。 　　日前，一个被称为Hyproline的欧洲增材制造项目展示了他们的新型增材制造系统，该系统已被优化为适合小部件的高速生产。该系统可以使用 316L不锈钢、钛金属或铜材料3D打印小批量或单独定制的金属部件，最终打印成功并去除多余的材料，然后从生产线上自动移走成品。这些企业被集合在一起 进行Hyproline项目，这多亏了欧盟第七框架计划的研究与技术开发(FP7)所提供的为期三年的资助，该计划在2007年推出，旨在鼓励未来的企业 发展。 　　Hyproline项目的最终产品是PrintValley，一个循环输送系统，包括100个独立搭建的平台，每一个都可以单独 地升高、降低或去除。每个平台都可在同一时间制造个体、定制金属零件或小批量生产金属零件。平台跟随旋转式传送带移动，零件可以在上面被3D打印、3D扫 描缺陷或打印错误、激光加工以去除多余的打印材料或表面缺陷，然后用一个集成的拾放机器人移走。PrintValley可以容纳多个自定义模块，除了那些 包含在Hyproline示范单位里的。这意味着，几乎任何类型的制造或装配系统都可以包括在内，包括数控铣床、喷墨3D打印系统以及给零件上色的工具。 　　高性能PrintValley系统十分依赖能够确保所有模块和集成技术工作正确性的软件。这包括精确3D打印，以及能测量成品3D打印零件的激光扫描系 统，并将它们和CAD文件对照。该软件可以辨别一个零件是否被打印得足够准确，是需要用激光来修正表面缺陷或是用拾取系统从生产线上移除并丢弃它。ITI 的CAD固定技术负责通过创建点云扫描并将其和CAD几何匹配来检验零件。这个欧盟资助的Hyproline联盟目的是开发一个工艺，将3D打印技术用于 高速生产。目标是使自动化的增材制造过程能够小批量生产金属部件，减少上市时间，提高精度，减少浪费材料和废弃零件的数量。这些都被认为是中小型欧洲公司 制造小型金属零件的关键目标，如电子、牙科、医疗和珠宝应用。PrintValley将生产小型金属零件的时间从一天减少到几分钟。 雷神公司：3D打印完整的导弹已在地平线上 　　在美国亚利桑那州Tucson，雷神(Raytheon)公司设计部门的工程师们正在对3D打印的导弹部件进行测试。这家美国国防承包商认为，尽管如今增材制造还只能取代某些部件的制造，但有一天它可以3D打印整个导弹。从整体上看，3D打印的应用在民用方面的比例较大，但是这并不意味着3D打印机不能用于制造致命的东西。雷神公司就是这么想的，这家美国国防承包商是全球制导导弹的最大生产商。该公司正在追随着其他军工企业，如洛克希德·马丁和MBDA等，的脚步，探索在其导弹上使用既强又轻的3D打印部件的可能性。 [图片] 　　据了解，自从最近购买了一套商业3D打印机之后，雷神公司几乎没有机会关上机器，该公司的设计工程师团队一直在尝试用各种新的方式来制造导弹部件。雷神导 弹系统公司总裁Taylor Lawrence认为，3D打印机将很快被用在前线为导弹提供零部件，这将改变战术，消除供应链问题，极大地加快备件更换过程。然而，在此期间，工程师必 须确定哪些导弹部件可以比较安全有效地使用3D打印来替代。目前已经确认的只有少数零部件，但雷声公司正试图完全跳出来，在更高的角度来考虑整个制造过程 的时间和成本的削减。该公司甚至正在研究其导弹制导系统、印刷电路，以及雷达微波组件应用3D打印技术的可能性。“在能够3D打印整个导弹前我们还要经历很长一段时间，但是我们确实看到了曙光。”Lawrence对金融时报说。 　　今年早些时候，洛克希德·马丁公司开发了一款带有3D打印电缆护套的三叉戟II D5导弹，并成功地将该部件的制造时间降低至通常的一半。除此之外，欧洲导弹制造商MBDA也计划在其武器的一些小部件上使用3D打印技术。与这些竞争对 手一样，雷神公司认为，3D打印技术可以帮助提高导弹制造的生产力：“从根本上说，我们可以更快地制造出新功能，这意味着更低的成本。”Lawrence 说。MBDA公司的业务主管Jeff Morgans估计3D打印技术可以削减高达75%的生产时间，但他强调尽管有着如此光明的前景，谨慎还是必要的：“武器性能是最重要的。”他说：“我们 必须能够确认这项技术使用起来没有任何风险。”在今年早些时候，雷神公司就宣布，它将使用3D打印技术来提升其武器系统，为此它加入了一个更广泛的武器制 造商集团寻求将增材制造的力量用于军事。比如BAE Systems公司最近就提出了“Chemputer”——一种可以3D打印军用无人机的化学增材制造系统的设想；而韩国空军去年宣布，它将把3D打印部 件纳入其战斗机引擎。 哈佛科学家成功3D打印“生物机器人” 　　在当前的3D打印领域，3D生物打印器官可以被称为圣杯之一，世界各地的众多研究团队都正在努力实现3D打印可植入的组织。日前，哈佛大学的研究人 员朝着这个方向完成了重要的一步。在一次探索心脏组织工程的尝试中，由该校教授Kit Kevin Parker带领的一个团队打造出了一条“活”的微型魔鬼鱼(又称黄貂鱼、刺鳐)。据悉这个神奇的生物机器人是用大鼠心脏肌肉组织和3D打印的黄建软骨组 成的，它能够对光的脉动产生反应。 　　当然，在这里“活”一定是打引号的，因为这条硬币大小的魔鬼鱼并不是真正活的。尽管这些组织细胞是活 的，而且它们也能够对光线产生反应，以方便移动，但该生物实际上并不能进行自主决策、繁殖等。尽管如此，这也可以称得上是颠覆性的突破，并足以推动机器 人、人工智能、生物工程和3D生物打印领域更多的创新。对大多数颠覆性突破一样，它也开始于一个简单的想法。两年前，Parker教授带着年轻的女儿去波 士顿的新英格兰水族馆，在那里他看到自己的女儿完全沉迷于魔鬼鱼。教授看着展览，开始思考如何开发能够以类似蜿蜒模式移动的肌肉。“突然就像一道闪电击中 了我，它看起来很像心脏的肌肉层，这使我找到了用肌肉组织打造该系统的方法。”他回忆道。 [图片] 左侧是人造的魔鬼鱼，右侧是真正的魔鬼鱼 　　这个不寻常的概念被Wyss研究员Sung-Jin Park接受，并迅速成为哈佛大学应用科学与工程学院疾病生物物理学组研究人员的一个新的研究项目，牵涉其中的还有来自伊利诺伊大学、密歇根大学和斯坦福 大学医学中心的研究人员。它是如何工作的？简单地说，这条小小的魔鬼鱼结合工程、细胞培养、遗传学和生物力学等领域的最新科技进展于一体，其重量只有10 克，其骨架是用非常薄的黄金3D打印而成的，上面还铺了两层薄薄的弹性聚合物。该聚合物上面覆盖了大约20万个活的心肌细胞，这些细胞取自大鼠的心肌。 　　为了控制细胞，团队使用了光遗传学技术，这是一种神经科学研究的常用方法，即用光来打开和关闭神经。神经元或心脏肌肉并不会自动对光产生反应，但通过光 遗传学，可以通过一段DNA对细胞进行升级。这段特殊的DNA编码代表了一种可以对光产生反应的蛋白，从而使细胞呈现光敏感性。如今，当光线爆发时，经过 基因修改的细胞收缩，然后推动鳍向下滑动，当细胞放松时，该人造魔鬼鱼的骨架会将鳍收回来。结果就是这样一个根据光线波动来游泳的魔鬼鱼机器人。 Parker教授指出，在这个设计中，细胞起到了传感器和致动器的作用，这既有好处也有缺点：虽然活的肌肉细胞比合成的致动器更节能，但它们也很容易受伤 害。为了保持其活力，它们需要浸泡在带糖和盐的温暖溶液里。 　　在每个鳍上加上一个光源，使研究人员能够分别刺激右侧或左侧的鳍，并操纵这 个生物机器人向任意方向移动。不同频率的光可以控制鳍的速度，进而改变魔鬼鱼的速度。在这个研究中，Park将其对于水生生物的兴趣与他想要了解心脏及其 解剖结构的各个方面是如何帮助血液在体内移动的需要结合了起来。泵送和液体运动是海洋里的生命形式都非常擅长的东西，他说。尽管可能还要好几年 Parker才能够打造出真正的人造心脏，不过这条几乎活生生的3D打印鳐鱼肯定是其朝着正确方向迈出的非常重要一步。 人类功能性肝细胞组织3D打印“大获成功” 　　最近，生物打印领域不断的“透露”出好消息：从零重力3D打印心脏结构到基于细胞的生物打印机的成功测试，以及纳米纤维生物打印技术在面部整容领域的成功应用等。这些实例都充分证明了一个事实：生物3D打印技术能 够为人类创造不可估量的价值!近日，由罗氏制药和Organovo公司最近合作进行的一个内部研究显示：3D生物打印的人类肝脏组织在人类双细胞以及多细 胞器官领域拥有广泛的潜力。因此，利用3D生物打印技术创造的人类混合型胚胎干细胞能够真正减少人类对定向药物的异常反应。 　　据了解，在 生物学研究领域中，人们过去都是将一种或多种细胞局限于一个狭小的二维平面环境中进行培养。虽然这种方法最终也能够令细胞形成组织结构，但这种结构最终达 到的厚度也只能是几个细胞直径那么多。而如今，生物3D打印技术改变了这一切，它令传统的细胞培养技术更上一层楼。现在，生物学研究者们可以在三维的环境 当中进行细胞的定向培育，而且可以达到想要的各种厚度。 　　在罗氏制药和Organovo公司进行的这个实验中，3D生物打印技术为细胞组 织的生长提供了一个完美的三维环境，令其能够在各个方向上进行定向分裂，为之后的生物组织和细胞化学数据评估奠定了基础。换言之，利用各类人体肝细胞在三 维环境中进行体外实验，将有助于科学家们更加方便的去调查并分析人类的组织病理学和生物化学数据，为进一步深入研究人体组织创造条件，而且这比真正进行复 杂的人体实验要容易得多，成本也大幅降低。 　　在该实验中，这些3D打印的肝细胞组织当中主要含有肝实质细胞，肝脏星形细胞以及人体脐静脉 内皮细胞等各种类型的肝细胞。由于Organovo公司将它们长期放在低温条件下冷冻保存，因此它们一直保持着细胞活性。而另一些材料就是高浓度的生物油 墨，成分主要是100%凝胶质的组织实质细胞。肝组织的形成过程主要是通过3D打印来实现，研究人员们首先将活性细胞与生物油墨的混合材料输入生物打印 机，然后在三维的培养皿环境下进行精准的打印塑形，最终形成他们想要的立体组织结构。在这个案例中，整个肝组织并非完全复制了人体天然的肝小叶结构。而且 由于细胞材料的多样性，最终形成的3D肝脏组织结构能够在肝脏特殊的功能性用途中充当关键角色。 　　通过这个实验，不仅证明了生物打印的组 织在成型的过程中能够充当组织实质细胞或非组织实质细胞两种不同的功能性角色，而且这些形成的组织通过时间的推移将会逐渐凝结并塑形，最终形成稳定，高细 胞浓度并且不会坏死的3D活性组织结构。另一项令人震惊的发现是，在活性肝细胞中的两大重要组成部分--脂类和肝糖原，在利用3D打印形成的成熟肝组织当 中的存量并没有发生多少改变。而且在特异性染色细胞的比例方面，3D打印的肝组织与正常人体肝组织也十分相似。除此之外，为了试验3D打印的活性肝组织的 毒性处理能力，研究人员们使用了相对没有太大毒性的药物进行了各种类型的毒性环境测试，并证明了3D打印的活性肝组织具有一定的毒性处理能力，这证明了 3D打印的生物肝组织能够在临床毒性研究领域发挥重要价值。对于生物细胞3D打印的研究远不止如此，相信随着技术的不断进步，3D生物打印技术能够越来越 体现出其巨大的潜力并逐渐开启未来的细胞组织生物学研究的大门。

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[图片] 春节假期就这样匆匆走了 喜庆欢乐的气氛仍未消散 aau 2017新的启程已拉开序幕！ [图片] 新年伊始，万象更新 送走一年的辛劳和忙碌 我们aau全体同仁也以崭新的面貌迎来开工第一天！ 开工大吉 今天是正月初十，是aau开工第一 天。当同事们一个个跨进公司大门时，我们的黄总早已恭候多时，欢迎每一位家人的回归。 [图片] 黄总致新年祝福 发红包 开工第一件事当然是发红包啦！鞭炮声声入耳，热热闹闹吉兆头，东风利市春来有象，生意兴隆日进无疆！笑语声组成了一首欢乐颂！ [图片] [图片] 发红包迎财神 新启程 大年初十，我们aau将开启新的征程，新的挑战，2017年是我们后续发展道路上非常关键的一年。所有牛逼背后都是苦逼堆积的坚持；所有苦逼都是傻逼般的不放弃。为了我们共同的梦想，一起撸起袖子努力开干！2017加油！ [图片] [图片] aau全体员工