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5月13日，西安交通大学第一附属医院长安区医院成功为一名膝关节骨肿瘤患者实施了3D打印个体化定制关节缺损术，术后患者病情平稳，早期关节疼痛得到明显缓解。[图片]患者彭某某，男性，50岁，患股骨远端骨巨细胞瘤，1年前患者因“左膝关节疼痛跛行1月”就诊，在西安市红会医院诊断为骨巨细胞瘤，并制定了治疗方案：通过三维重建CT，3D打印出病变模型，设计边界切除肿瘤组织，一期手术先整体切除肿瘤组织，关节缺损处用骨水泥占位，术后关节功能恢复良好，基本可以正常行走。[图片]术后1年来，患者行走时左膝关节有轻微疼痛，于是，由交大一附院长安区医院骨外科邢科副主任医师收住院治疗。在骨外科主任韩学哲教授，副主任边卫国教授带领下，邢科副主任医师及全科医师经过详细评估，深入讨论，制定了通过3D打印个体化定制关节缺损的治疗方案，二期手术前设计3D打印的钛合金补块，取出骨水泥修复膝关节骨缺损。这是一台颇有技术含量的手术。这名患者的膝关节被植入一种3D打印的定制补块以填充骨缺损。这是手术中最关键的步骤，骨外科团队对此做了充分的准备。手术在韩学哲教授带领下，边卫国教授、邢科副主任医师及孙天磊医师共同完成。术后患者病情平稳，早期关节疼痛得到明显缓解。[图片]相关链接：3D打印技术与临床医学深度融合取得的应用成果。以骨肿瘤患者病灶刮除术后骨缺损为例，以往医生治疗时，大多是结合CT扫描、经验和想象力来判断患处缺损情况，难度较大。即便是到了手术台上，也常常遇到用于修复的非定制垫块与实际缺损情况不匹配的状况。韩学哲教授讲到，这些客观上的“短板”，常使患者、医生面临“下不了台”的两难境地。3D打印技术的应用，提供了一种全新的诊疗方案。这项技术可依据CT扫描数据进行“三维重建”，直接打印出患处关节的模型。通过立体模型，医生可直观看出关节内骨缺损的情况。有了这个明确的诊断，接下来制定诊疗方案就变得高效：医生与工程师只要数次沟通、推演，很快就能确定针对患处的修复垫块——这个修复垫块，最终还需3D打印出来。3D打印技术实现了“私人定制”，大大提高了这类手术中所需的垫块的匹配度，最大限度减轻患者病痛。对医生而言，这项“黑科技”也给他们减负，可以降低手术难度，提高手术质量。

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近年来，3D打印对制造业产生了重大影响，本文着眼于传统制造业的弱点探讨如何给增材制造业一个扩大的机会。传统制造业如何运作？ 传统工艺：从设计师到制造商你如何把一个想法变成现实？几十年来，这都是一个古老的故事。工程师设计一个零件并决定它的形状、材料和其他因素可能会制造出一个基本的原型。但在制造最终用途的零件时，工程师必须找到一个能够使零件达到专业标准和规模的制造商。零件可以在任何地方设计，但制造它们需要满工厂的机器。[图片]根据制造的零件，制造商可以使用任何数量的制造工艺来制造。他们可以使用机械加工，将一块金属切割成所需的尺寸和形状；他们可以将金属板弯曲并冲压成新的形状；他们可以使用铸模或工具从液态塑料中制造大量零件。像这样的传统制造工艺是非常有用的，并且将持续使用多年。但是，它们也有缺点。 传统制造业的弱点废料附加设备熟练劳动力减法制造是传统制造技术中最常见的一类。此术语用于描述采用无模板材料块并通过切割将其减少到所需形状的工艺。减法制造最常见的形式是数控加工。但是，尽管减法制造对于使用高质量的材料是很好的，但它并不总是有效的。这是因为用减法制造零件必然需要多余的材料：起始块或“工件”必须比最终零件大，因为工具最终会将其缩小到一定尺寸。被切断的一切都变成了浪费。[图片]此外，传统的制造工艺通常需要额外的设备。铸造过程需要工具和模具，这些工具和模具需要时间和金钱来制造，但最终在工作完成或达到其寿命时会被丢弃。最后，实际安装和操作这些传统制造的问题很小。传统的机器通常占用大量的空间，这就需要大量的工厂空间，而这些空间的租赁或购买成本很高。虽然有些过程（例如CNC加工）是由计算机控制的，但许多过程需要熟练的机械师手动操作。所有这些问题都阻碍了企业进入传统制造业。 3D打印是如何出现的？为什么会出现？在20世纪80年代，一些事情发生了变化，这将永远的改变制造业。查克·赫尔，一位来自科罗拉多州的工程师和物理学家，发明了一种利用激光将光敏树脂变成固体形状的系统。他的系统关键要素是什么？一个移动平台使树脂能够在“层”中固化，并创建由单个二维切片组成的三维形状。他称他的系统为“立体光刻”，并把它建立了3D系统。尽管赫尔在桌面涂层的特定领域工作时创造了立体光刻技术，但他很快意识到自己创造的巨大潜力。使用不同的材料，该工艺可适用于各种应用。不久之后，诸如选择性激光烧结和熔融沉积建模等不同的分层过程开始出现，极大地扩大了后来被称为3D打印的范围。3D打印制造技术是经过20多年的发展和适应，但直到2000年代末，3D打印才在全世界广为人知。这在很大程度上要归功于向消费者销售的入门级机器的发展。由于这些机器的成本只有几千美元，更大的人口获得了使用这项技术的机会，导致3D打印的使用更加折衷。[图片]3D打印机的最大优势之一是什么？它们可以设置在几乎任何地方，操作相对容易，允许小企业开始打印产品，而无需找到专门的制造商来帮助它们。与此同时，大型制造商开始广泛实施高端3D打印机，利用它们来制造原型和专用部件。 3D打印对当今世界有何影响？尽管立体光刻技术仍被广泛应用，但现在3D打印技术涵盖了一系列更广泛的技术，可用于打印塑料、金属和其他材料。纯粹的技术范围和价格点意味着3D打印现在被用于各种行业，包括汽车、航空航天、医疗保健、消费品、设计和时尚。3D打印如何改变制造业？3D打印在很多方面影响了制造业。例如，从工程的角度来看，它为构建物理对象提供了一种全新的方法：一层一层地自下而上的方法使3D打印机创建具有独特几何图形和复杂内部结构的零件。某些机器允许同时打印材料组合，并且该过程的“添加”性质解决了与减法制造相关的浪费问题。但3D打印对制造业的最大影响或许是它打破了进入壁垒的方式。许多3D打印机占用很少的空间，不需要更多的设备，几乎可以自动操作。通过这种方式，他们有效地实现了制造过程的民主化，允许任何人在没有重大投资或加工技能的情况下开始制造零件。传统的制造工艺不可能很快消失，但3D打印创造了全新的制造理念。

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又是一年高考时，无数高考学子即将通过高考面对新的人生。高考完后填报志愿是每个人走向新人生的开始。近几年3D打印产业的迅猛发展，市场对人才需求度高，让无数学子对增材制造产生了浓厚兴趣，并选择与此有关的专业。为了满足市场对人才的需求，根据最新修订的《普通高等学校高等职业教育（专科）专业目录（2015年）》，部分专业设有“增材制造”技术方向的专业。如机械制造与自动化专业、航空材料精密成型技术专业等。许多高校在研究生课程中有3D打印科研方向，拥有自己的3D打印科研团队，从事于不同领域。[图片]1. 清华大学——机械工程系以“中国3D打印第一人”颜永年教授及其团队为代表。提出“离散-堆积”成形原理，为3D打印做出了重要贡献，在高端装备制造、金属3D打印、生物3D打印等领域均有前沿的研究。2. 西安交通大学——机械工程学院以卢秉恒院士及其团队为代表。1993年在国内率先开拓光固化快速成型（SLA）制造系统研究，开发出具有国际首创的紫外光快速成型机及有国际先进水平的机、光、电一体化快速制造设备和专用材料。另外，卢秉恒院士牵头在北京、南京、渭南等地建设了多家3D打印研究院。3. 北京航空航天大学——材料科学与工程学院以王华明院士及其团队为代表。团队研制出代表着先进制造技术发展方向、在重大装备制造中具有重大应用价值的“高性能难加工大型复杂整体关键构件激光直接制造技术”，使我国成为目前世界上唯一突破飞机钛合金大型主承力结构件激光快速成型技术，并实现装机应用的国家。4. 华中科技大学——机械科学与工程学院以史玉升教授及其团队为代表。2008年成功研制出世界上最大台面的激光粉末烧结设备，2013年研发出国际首台“四激光、四振镜、全球最大台面”的快速成型装备，在国内外200多家单位得到广泛应用。2013年7月习主席考察史玉升团队时指出“3D打印技术很有前途，要抓紧产业化”。5. 西北工业大学以黄卫东教授及其团队为代表。黄卫东教授是国内最早从事金属3D打印科学研究的学者，建立了选择性激光烧结快速成型技术（SLS）的成套学术体系与系统。国产大飞机C919制造中央翼缘条就是其团队利用金属3D打印技术在航空领域应用的典型。6. 杭州电子科技大学以徐铭恩教授及其团队为代表。团队致力于开发面向生物医学领域的3D打印设备、材料和医疗制品，为再生医学、组织工程、药物开发和医疗器械等生物医学领域提供新的产品与技术解决方案。7.大连理工大学——材料工程系以姚山教授及其团队为代表。研发了PIPR轮廓失效激光快速成型方法，基于该技术研制的3D打印设备的工作面尺寸达到1.8*1.8米级，刷新了世界最大3D打印机记录。此外还有深圳大学的机电学院，华南理工大学的杨永强教授团队，上海交通大学，北京工业大学激光工程研究院等都对3D打印产业的发展提供了人才输出，做出了巨大贡献。这些大学为3D打印企业输送了人才，提供了技术支持。为了提高企业的自主研发能力，在3D打印行业立于不败之地，每个企业都加强了人才梯队的建设。以浙江迅实科技有限公司为例，该公司拥有自己的核心技术研究团队，由多位在数字化快速成型领域拥有丰富技术储备的国内外博士（教授）所组成；并与美国南加州大学快速成型实验室建立了合作关系；与卢秉恒院士合作在迅实设立了院士工作站，建立了长期的良好合作关系。迅实科技欢迎更多3D打印人才加入迅实大家庭，共求发展。虽然国内的3D打印技术发展晚于国外，在自主研发等方面与国外仍有一定差距，但经过这些年的努力钻研，差距正在逐步缩小，国内多项3D打印技术已经领先于国外。可以预见的是，通过企业发展，研发团队研发，人才培养加强，中国3D打印技术终将赶超国外，引领世界。

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[图片]各有关单位及专家：根据安徽省市场监督管理局《关于下达2018年第一批安徽省地方标准制修订计划的函》（皖质函〔2018〕 326 号）文件要求，由安徽省春谷3D打印智能装备产业技术研究院有限公司提出，安徽省增材制造标准化技术委员会归口管理，安徽省春谷3D打印智能装备产业技术研究院有限公司、芜湖市标准化研究院、安徽群领东方三维技术有限公司、安徽拓宝增材制造科技有限公司、芜湖市爱三迪电子科技有限公司、安徽机电职业技术学院、安徽恒利增材制造科技有限公司、芜湖西通三维技术有限公司等单位负责起草的省地方标准《增材制造 熔融沉积成形（FDM）零件性能试验方法》（计划编号：2018-01-235）已形成征求意见稿，按照新修订的《中华人民共和国标准化法》、《安徽省地方标准管理办法》、《地方标准制修订工作指南》（DB 34/T2800-2016）的有关规定，现向社会各界公开征求意见，请填写《安徽省地方标准征求意见表》（见附件3），并于2019年7月4日前以信函、传真或E-mail的形式反馈给联系人，如无意见也请复函说明，逾期未复函，将按无异议处理，感谢您对我们工作的支持。联系人：张 勇电话及传真：0553-7873389E-mail：1360871312@qq.com地址：安徽省芜湖市繁昌经济开发区安徽省春谷3D打印智能装备产业技术研究院

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骨缺损是骨科临床最常见的疾病之一。我国每分钟就有7人因交通事故导致严重伤残，每年约有1000多万骨缺损患者。骨缺损修复重建一直是国际临床难题。西北工业大学汪焰恩教授团队近日在英国《聚合物》（Polymer）杂志发表论文称，他们研制的3D打印活性仿生骨可在生物体内“发育”，做到与自然骨的成份、结构、力学性能达到高度一致，已经到了“以假乱真”的程度！科技日报记者近日深入西北工业大学一探究竟。[图片] 最核心的技术在于“仿生”“传统金属、高分子材料存在仿生结构不可控、力学性能不匹配、生物相容性差、无发育功能、运动错位、磨损等术后并发症。尤其是没有生物学活性的假体，无法在人体内发育，不能与自然骨良好地融合，需要二次手术修复。”见到记者，汪焰恩教授开口就如此坦言。汪焰恩团队研制的3D打印仿生骨，最核心的技术就在于“仿生”。由于传统陶瓷骨与自然骨的各项性能仍有较大差异，不能实现在动物体内的良好发育。为解决这一问题，汪焰恩首先从打印材料入手。羟基磷灰石是目前世界通用的仿人骨材料，然而，如何将粉末状的羟基磷灰石黏合起来，一直是个难题。国外就是因为采用了酸性黏结剂，而给被植入者带来术后痛苦。黏结剂大多是黏稠和表面张力大的有机化合物，如何让其通过直径只有20微米、近似于头发丝那么细的打印机喷嘴，成为最大的难题。同时，这种黏结剂还要能被动物乃至人体环境所接受。为了找到这种合适的黏结剂，汪焰恩共试验了上百种不同的方案，用坏的喷嘴装满了好几个大箱子。终于，他找到了一种酸碱度类似于生物体环境，且性质良好不会堵塞喷嘴的黏合剂。经过多年探索，汪焰恩和他的学生已经能将羟基磷灰石、黏合剂、细胞液、蛋白液（生长因子）等按照不同个体的骨骼性质，对打印材料进行科学配比，从而打印最适合被植入个体的人造仿生骨。自体细胞在人造骨中生长自然骨不仅外观形态非常不规则，而且其内部结构也比较复杂，不同部位的密度不一。想要让人造骨在结构上模仿自然骨，是极具挑战的。汪焰恩发明了活性生物陶瓷仿生骨3D打印技术，解决了“怎么打”的问题。在配比材料、铺粉打印环节，传统3D打印的材料单一、密度一致、粉体单一、铺粉均匀，难以满足仿生骨的打印需求。汪焰恩不仅研制了一套打印控制系统，还攻克了打印的关键机械技术。这套设备独创的常温压电超微雾化喷洒技术，突破了细胞液、蛋白液喷洒速度、喷洒量难以精细控制的技术瓶颈，处于国际先进水平。动物试验表明，仿生骨在植入动物受体体内后，能够很好地发育，也就是通过受体的新陈代谢，使自体细胞在人造骨中生长，并最终完全长成自体骨。在西北工业大学与中国人民解放军空军军医大学的联合动物试验中，尚未发现排异反应的案例。经过检测，该3D打印活性仿生骨与天然骨成份、结构、力学等性能达到高度一致。与其他类似3D打印技术相比，具有明显的技术优势。汪焰恩透露：“下一步，我们将继续探索真皮层中汗腺、毛囊、皮脂腺等结构的稳定打印技术，做到与自然皮肤非常接近。”目前，他们在3D打印兔子皮肤的植入试验中，仿生皮肤比自体皮肤愈合时间短25%。未来，也许这项技术能为骨缺损、皮肤损伤等患者带来治愈希望。（史俊斌）

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看不见，摸不着，却能让植物、动物和人生病，还能快速传染引发可怕疫情的病毒到底长什么样，你知道么？[图片]病毒模型组成的太阳系利用最新的 3D 打印技术，中国科学院武汉病毒研究所由中科院科普项目提供支持，利用病毒结构生物学的科研成果，制作了几种有代表性的病毒模型，复原了病毒结构的真实形貌，为大家了解病毒提供了最直观生动的材料。下面就来一起欣赏一下大自然和设计师们的杰作吧！病毒的发现人类发现的第一个病毒是烟草花叶病毒（TMV）,引起烟草的花叶病，是一种单链 RNA 病毒。1886 年，在荷兰工作的德国人麦尔把患有花叶病的烟草植株的叶片加水研碎，取其汁液注射到健康烟草的叶脉中，能引起花叶病，证明这种病是可以传染的。[图片]被烟草花叶病毒感染的叶片和病毒的负染电镜照片通过对叶子和土壤的分析，麦尔指出烟草花叶病是由细菌引起的。1892 年，俄国的伊万诺夫斯基重复了麦尔的试验，进一步发现患病烟草植株的叶片汁液通过细菌过滤器后还能引发健康的烟草植株发生花叶病，但伊万诺夫斯基将其解释为是由于细菌产生的毒素而引起。1898 年,荷兰细菌学家贝杰林克同样证实了麦尔的观察结果。他把烟草花叶病株的汁液置于琼脂凝胶块的表面，发现感染烟草花叶病的物质在凝胶中以适度的速度扩散，而细菌仍滞留于琼脂的表面。贝杰林克指出引起烟草花叶病的致病因子有三个特点：1，能通过细菌过滤器；2，仅能在感染的细胞内繁殖；3，在体外非生命物质中不能生长。根据这几个特点他提出这种致病因子不是细菌，而是一种新的物质，称为“有感染性的活的流质”，并取名为病毒，拉丁名叫“Virus”。神奇的病毒“诞生”了！几乎是同时，德国细菌学家勒夫勒和费罗施发现引起牛口蹄疫的病原也可以通过细菌滤器，从而再次证明伊万诺夫斯基和贝杰林克的重大发现。代表性的病毒模型1. 烟草花叶病毒（Tobacco mosaic virus, TMV）烟草花叶病毒长杆状，长约 300 纳米，直径 18 纳米，核衣壳蛋白呈螺旋状排列，核酸为单链 RNA。烟草花叶病毒可侵染 30 科 310 多种植物，尤其是烟草及其他茄科植物，引起烟草花叶病等病害，受害植株叶上出现花叶症状，生长不良，叶畸形。TMV 在世界范围内广泛分布，我国山东、河北、山西、四川、北京、上海等地均有报道发现。TMV 通过病苗与健苗摩擦或农事操作再侵染，另外蝗虫、烟青虫等咀嚼式口器的昆虫也可传播 TMV。[图片]3D 模型展示了烟草花叶病毒的部分结构，蓝色为病毒衣壳蛋白，紫色是遗传物质 RNA，整体具有螺旋排列的规则结构，呈现长杆状。2. 脊髓灰质炎病毒（Poliovirus）脊髓灰质炎病毒常侵犯中枢神经系统，损害脊髓前角运动神经细胞，导致肢体松弛性麻痹，多见于儿童，故又名小儿麻痹症。大家小时候都吃过糖丸，就是脊髓灰质炎病毒疫苗，由于长期广泛得接种疫苗，我国脊髓灰质炎病毒已经得到很好的控制，发病率大大降低。[图片]脊髓灰质炎病毒属于微小核糖核酸（RNA）病毒科。脊髓灰质炎病毒侵犯人体主要通过消化道传播。在电镜下呈球形颗粒相对较小，直径 20～30nm，呈立体对称 12 面体。病毒颗粒中心为单股正链核糖核酸，外围 32 个衣壳微粒，形成外层衣壳，此种病毒核衣壳体裸露无囊膜。[图片][图片]人是脊髓灰质炎病毒的唯一天然宿主，这是因为在人细胞膜表面有一种受体，与病毒衣壳上的结构蛋白 VP1 具有特异的亲和力，使病毒得以吸附到细胞上。[图片]上图中的长条触角就是细胞受体，可以与病毒表面的结构蛋白结合，促使病毒侵染细胞。同时，我们模拟了脊髓灰质炎病毒的自组装结构，通过磁铁，可以将 12 块独立的病毒结构蛋白组件拼装成完整病毒颗粒。[图片][图片][图片]3. 乙肝病毒（Hepatitis B virus, HBV）乙型肝炎病毒简称乙肝病毒。是一种 DNA 病毒，属于嗜肝 DNA 病毒科。我国的乙肝病毒感染率约 60%-70%；乙肝表面抗原携带率约占总人口的 7.18%，以此计算，全国约有 9300 万人携带乙肝病毒，其中慢性乙型肝炎患者约 2000 万例。[图片]此图为乙肝病毒核衣壳，正二十面体，由核心抗原组成。[图片][图片]该核衣壳由 12 个亚基组装而成，每个亚基由 5 个 4 聚体组装，每个 4 聚体由 4个核心抗原蛋白组装，共 240 个核心抗原（HBcAg）。[图片]完整乙肝病毒的最外层由三种乙肝表面抗原（HBsAg，红色）以及囊膜（黄色）组成。[图片]囊膜内部包裹了由核心抗原组装成的核衣壳（HBcAg，白色）。[图片][图片]核衣壳内部包裹了病毒的遗传物质 DNA（蓝色）和复制基因的 DNA 聚合酶（紫色）。乙肝小科普：乙型肝炎病毒（HBV）携带者：指 HBV 表面抗原（HBsAg）阳性，也就是能检测到红色蛋白，但肝功能正常的患者。大三阳,小三阳是根据患者 HBV 血清学标志物（乙肝五项）的不同来划分：1. 大三阳指 HBsAg+、HBeAg+、抗-HBc+，也就是能检测到红色蛋白、类似白色蛋白（HBeAg 和白色蛋白类似，病毒复制活跃时较多）和白色蛋白的抗体。2. 小三阳指 HBsAg+、抗-HBe+、抗-HBc+，也就是能检测到红色蛋白、类似白色蛋白的抗体和白色蛋白的抗体。可以看出，两者的区别就是 HBeAg 还是其抗体阳性。一般 HBeAg+代表病毒复制活跃，HBV DNA 载量较高，因此患者的体液中 HBV DNA 检测往往也是阳性，传播给别人的风险较高。注：+代表阳性。HBsAg、抗-HBs、HBeAg、抗-HBe、抗-HBc 为乙肝检测五项。抗-HBs 和抗-HBc 为阳性一般为接种过乙肝疫苗。4. 寨卡病毒（Zika virus, ZIKV）寨卡病毒最近是 2015-2016 年在巴西出现一次爆发，造成了大量婴儿小头症，引起全球恐慌的一种蚊媒黄病毒。寨卡病毒病的潜伏期（从接触到出现症状的时间）并不明确，但可能为几天。疾病症状与登革热等其它虫媒病毒感染类似，包括发热、皮疹、结膜炎、肌肉和关节疼痛、浑身虚弱和头痛。这些症状往往较轻，持续 2-7 天。寨卡病毒通过受感染的伊蚊属蚊子，主要是热带地区的埃及伊蚊叮咬传播给人。伊蚊一般在白天叮咬，以清晨和傍晚/晚间为高峰期。这种蚊子也传播登革热、基孔肯雅热和黄热病。寨卡病毒还可能存在性传播。目前在调查其它传播方式，如通过输血传播等。[图片]寨卡病毒本身并没有太大危害性，80%的成年感染者几乎没有症状，20%的患者也只有轻微感冒发烧等症状，但感染寨卡病毒的孕妇会传播给婴儿，影响婴儿大脑发育，引起小头症。[图片]寨卡病毒属于黄病毒科黄病毒属。黄热病毒是人类历史上发现的第一个人类病毒（发现的第一种病毒是烟草花叶病毒），于 1900 年发现，证实由蚊子传播。[图片]寨卡病毒直径 50 纳米，最外层是组装规则的膜蛋白 E（蓝色），内部由脂质膜形成包裹（灰色）。而膜上有小膜蛋白 M（青绿色），膜包裹的核心是衣壳蛋白（绿色）与基因组RNA（深蓝）。[图片]而膜上有小膜蛋白 M（青绿色），膜包裹的核心是衣壳蛋白（绿色）与基因组RNA（深蓝）。病毒艺术[图片]登革热病毒，西尼罗河病毒，腺病毒，噬菌体（头部），细小病毒，疱疹病毒，乙肝病毒（核衣壳）。

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超过一半的专业人士使用3D打印进行快速原型制作。[图片]3D打印是增长最快的技术之一，已广泛应用于航空航天，汽车和工业产品等行业。这些行业的工程师使用3D打印来制造无法通过传统加工或激光加工技术制造的零件。据了解，近日，一家对尖端技术兴趣浓厚的手机专家Case24.com对在线3D打印服务提供商Sculpteo的调查结果进行了分析。此前，Sculpteo曾对1000名专业人士（来自各行各业）进行了调查，以更好地了解他们如何使用3D打印。[图片]Case24.com发现专业人士最常使用3D打印来进行原型设计（55％）——这是一种快速展示和获取设计和功能反馈的方法。此外，43％的人在其生产过程中应用3D打印。在第三位，41％的专业人士认为认为它支持并加强了概念过程的证明，这满足其预期和预期的效果/输出。有趣的是，18％的专业人士使用3D打印来制作有价值的营销样本。稍微低于16％的人正在为艺术和教育目的部署3D打印。另外，有10％的人认为3D打印是一种业余爱好，当他们不需要专注于他们的角色和责任时，他们可以用3D打印尝试去拓展他们的工作领域。此外，Case24.com还试图从调查报告中，确定专业人士使用3D打印获益最大的是哪个方面。[图片]调查表明创造复杂的几何形状（48％）是专业人士从3D打印中获得的最大好处。复杂的几何形状是指通常难以想象但可以使用3D打印机轻松生成的模型。此外，39％的受访者表示3D打印缩短了生产过程的交付周期；30％表示安装3D打印机使其运营成本降低。这也许并不令人惊讶，因为3D打印机可以用所需的材料多次制作模型——减少周转时间和不必要的材料成本。令人着迷的是，28％的专家认为3D打印有利于他们进行工程重新设计。22％的人将3D打印作为简化装配的手段。鉴于许多企业在可能的情况下尽可能地不断提高效率，18％的人认为3D打印有助于他们的持续改进流程，补充了他们不断改进的思想。只有8％的人认为3D打印能够提高他们的远程制作能力。正因为如此，9%的人认为3D打印机的使用是成功实现供应链优化的一个重要因素。

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从20世纪80年代风靡的动画版《变形金刚》到如今的《变形金刚》系列科幻巨作，“汽车人”已成功激发了三代人对于未来汽车的想象值得欣慰的是，想象未曾停歇，科学创新亦没有止步。尤其是近年来，我国居民消费能力不断提升，汽车产销量也逐年上涨，汽车生产制造行业进入了快速发展时期。整个汽车行业的生产制造流程不断优化，外观设计及整体性能都在不断提升。而3D打印技术的采用，更是为现代化汽车生产模式的建立提供了关键的技术支撑。例如奥迪利用Stratasys的J750 3D打印机进行尾灯原型设计，加速验证过程，将原型制造时间缩短了50%。较之传统制造模式下的“减材制造技术”，3D打印的优势在于其无需机械加工或任何模具，就能直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件，从而极大地缩短产品的研制周期，提高生产率和降低生产成本。今天，小编为大家精选了几则3D打印在汽车行业中的应用案例，快来看一下吧！案例一：Solaxis利用Stratasys 3D打印机大显身手Solaxis是北美地区一家专业的汽车配件供应商，采用3D打印技术制作汽车装配夹具，减轻了重量并提高了精度，可谓一举两得。[图片]1轻松组装汽车装配零部件的传统夹具往往存在两大缺点：难以维护；金属材质，重达150磅，不易挪动。然而，正如Solaxis Ingenious Manufacturing的工程师们所示，夹具其实完全可以摆脱这些缺点。 借助Stratasys Fortus 3D打印机系列，Solaxis为汽车供应商设计并制造了一款夹具，用于组装大批量塑料门封条。在对该夹具研发了数次迭代之后，Solaxis不仅能够生产出较传统夹具轻100磅以上的3D打印夹具，而且设计和制造时间还比传统工艺缩短了至少三分之二。 2随需迭代Solaxis设计工程师对门封条装配夹具进行不断优化，过去的几年里至少产生了十几次迭代。对其汽车客户而言，通过CAD软件快速完成设计并利用Fortus 3D打印机系列进行快速打印的制造模式非常新颖。Francois Guilbault补充道：“我们可以对设计进行自由修改，而无需再回过头来对客户说‘模具必须重新制作’。”这种敏捷性增加了设计灵活度，使Solaxis工程师能够集多种微小调整于一身，包括按钮与手柄的布局、滑槽的添加以及其他符合人体工程学的改进。这也使Solaxis能够对现有内部硬件进行集成，倘若交换机或线路断开，客户则可以快速更换，因此，设计中的部件数量得以大幅减少。Guilbault表示，工程师可以在8~20个小时内完成CAD迭代，具体时间取决于部件的复杂程度。Solaxis能够与其客户的工程师共享文件，进而快速确认设计并在数日内生产出新夹具。与利用数控机床所生产的夹具不同，Fortus 3D打印机可在任何时间段均可进行生产，整个生产过程无需人工监督。 对客户而言，产生的效益非常明显。Guilbault表示：“我们成功地将整个设计与制造周期从传统制造模式下的16~20周压缩至3~5周。” 3高效率，低成本Solaxis夹具的尺寸是34英寸x 22英寸，重量仅为28磅，足够轻便，任何人都能挪动。如今，每个操作员都希望其工作台上配备了这样的夹具。另外，通过使用Solaxis夹具，工人每个周期可平均节省4秒的时间。一般而言，组装密封条的员工每年可进行250,000个周期，因此，供应商节省了数百小时的劳动时间。Guilbault表示：“单凭周期的时间增益就足以证明3D打印夹具的价值所在。所以，他们的投资回报率在短短12个月内就实现了。”4合规性验证在与Solaxis合作之前，客户经常遇到合规性问题。交付给原始设备制造商（OEM）的夹具经常被退回，不仅检修时间冗长，而且检修成本高昂。 Stratasys 3D打印技术使Solaxis能够不断地改进夹具，节省了客户的生产时间与成本。反过来，汽车供应商也大大提高了向其OEM客户提供门密封条的可靠性。过去两年内，未出现任何合规性问题，这也就意味着Solaxis的获利也大幅提升。案例二：美国专业赛车队Team Penske携手Stratasys将3D打印引入赛车界Stratasys通过其3D打印技术为Team Penske制造工具、赛车零件和工程原型，并提供有关定制化赛车运动应用和材料工程方面的技术支持。[图片]01付出就会有回报在赛车界，Team Penske是胜利的代名词，其传奇历程源自于创始人Roger Penske的卓越领导力与众成员对于胜利的不懈追求。迄今为止，该车队赢得了440多场主要赛事的胜利和500次杆位（首发），并在29场国家锦标赛（其中涵盖开轮式、汽车和赛车项目）中获得了优异成绩，这更是凸显了其追求卓越的高贵品质。但对于Team Penske而言，要立于不败之地，就必须不断地打破现状，挑战未来，而技术正是实现这一目标的基石。02走在科技最前沿Team Penske总裁Tim Cindric表示：“在当今的比赛中，技术扮演着重要角色。” Cindric认为，赛道不是技术的发源地，而是技术的展示台。Team Penske已经完全采用的一项技术就是“增材制造”技术。而Stratasys 3D打印解决方案加速了Team Penske将创意向现实的转化。Cindric补充道：“这项技术使我们得以用最少的时间来产生创意，并以最可靠且最有效的方式将它实现。它赋予了我们更多创意上的可能性。”这一点完全能够理解，因为对于Team Penske而言，增材制造解决方案涵盖了很多领域。 Team Penske生产经理Matt Gimbel表示：“我们于21世纪初首次开始使用3D打印，当时主要用它来支持风洞模型项目。之后，就将它用于制作治具和夹具，以及我们复合材料部门的冲刷模具和赛车零部件等。”增材制造最大的一个价值，就是能够通过打印和调整设计的方法来快速验证创意的可行性。Team Penske复合材料工程师Andrew Miller表示：“我们正在尽可能快地实现汽车升级。3D打印组件使我们可以快速进行多次迭代，并且节省了大量时间。”Matt Gimbel补充道：“如果我们不能加快实现进度，那么就有可能输给其他车队。3D打印使我们能够将这些创意转化为那些可能无法用其他任何制造方法生产的零件。” 除了速度以外，FDM®和PolyJet™附加解决方案均还提供了所需的精确度及可靠性。Andrew Miller表示：“生产组件时，我们对这些设计及其将实现的功能充满信心，这也使得我们能够更快地将其落实到比赛现场。”03从工装到生产零件IndyCar燃料探头手柄的重新设计就是一个很好的例子。这种探头手柄以前都由铝制的，非常笨重，不易使用，而且外形方面不具吸引力。Team Penske构思了一种更轻巧、更符合人体工程学的流线型设计。然而，距离Indy500大赛只剩几天的时间，根本不可能通过采用传统制造方法来实现。相反，依靠3D打印的组合模具和自牺牲模板，再加上Stratasys的通力合作，Team Penske及时为比赛产生出了六个全新的探头手柄。Miller表示：“我们所有组件的生产都没有出现任何故障或任何问题，这对我们的制造过程来说是一项重大壮举。”考虑到3D打印的使用范围，精准定位其最大价值对Team Penske而言极具挑战性。Matt Gimbel认为，3D打印的最大价值在于能够使用由3D打印机直接为其赛车制作零件，他以一种为驾驶员提供新鲜空气的一氧化碳过滤器的开发为例：“新设计最初是打算由碳纤维来制造的，但我们把这些部件打印出来并做了测试之后才意识到，那不仅是一个伟大的设计，而且零件制造的材料非常好，完全适用于赛车。” 尽管增材制造对Team Penske而言不算什么新技术，但Gimbel认为他们只不过才触碰到了3D打印的冰山一角。Gimbel 说：“未来，3D打印在赛车行业里还有很长的一段路要走，而且它适用范围极广。我认为，目前还没有人能够真正知晓3D打印的全部潜力。 最后，Tim Cindric总结道：“通常情况下，我们的所有竞争对手最终都会在相同的时间点采取相同的解决方案。但我们需要采取下一代解决方案，而Stratasys帮助我们更快地找到了下一代解决方案。”04尼龙12碳纤维显神威在赛车快速迭代与最终零部件制造中，Team Penske采用的Stratasys 3D打印技术就包括尼龙12碳纤维材料3D打印，在制造IndyCar 和 NASCAR两款赛车时都应用了Stratasys的尼龙12碳纤维材料3D打印技术。 Team Penske为其NASCAR赛车制造了尼龙12碳纤维3D打印后视镜外壳。该外壳不仅具有高抗冲击性和高刚度，并且重量轻盈。这种碳纤维增强尼龙材料的刚度在制造薄壁零部件时有着特有优势，用它们制造的零部件在空气动力载荷下不会弯曲变形。这些案例让我们更加相信，3D打印将在汽车行业发扮演加“科幻”的角色，更好地满足人们对于未来汽车的想象。让我们共同期待吧！

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毫无疑问，3D打印假肢、3D打印铸模技术为医疗行业定制设备提供了新的可能性。今天，我们将重点讨论3D打印制造矫正器的一些好方法。这些3D打印矫形器的优点是什么？它对低收入国家的人们带来哪些帮助？接下来就让我们来看看残障国际最近发表的一项关于矫正和3D打印的研究。[图片]为什么使用3D打印机制造矫正器？残障国际公司进行了一项全新的研究，以检查3D打印制造是否可以成为传统矫形器的新替代品。采用熔融沉积建模（FDM）工艺制造的3D打印设备似乎是另一种选择，但这些矫形器相对太重。然而，通过使用专业的3D打印工艺，3D打印制造可能很快成为制造此类零件的真正革命。我们将看到国际残疾人组织的这项研究所显示的优势。[图片]偏远地区的解决方案？据估计，需要假肢或矫形器的低收入国家有3000万人。这些地区缺乏训练有素的人员，并且对骨科器械的使用非常有限。 这就是为什么在这项研究中，3D打印的矫形器和传统的矫形器已被送到尼日尔，多哥和马里，以便了解3D打印制造是否有助于这种情况。[图片]我们能看到的关于3D打印矫形器的第一个优点是，制造它们的过程更适合偏远地区。事实上，人们可以让他们的肢体在中心进行3D扫描，3D扫描可以在近24小时内发送到3D打印机上，然后可以在最初的骨科中心添加一些最后的润色。整个过程实际上会更便宜。而要制造传统的矫形器，人们必须去专门的诊所，而且对于许多生活在偏远地区的人来说，这似乎相当复杂。此外，这个过程可能会更长一点，而且更昂贵。获取定制的3D打印矫正器3D打印矫形器是一种使设备完全适应患者形态并真正适应其需要的方法。这就是为什么3D打印制造越来越多地应用于医疗行业的原因。通过对患者腿部进行三维扫描，可以创建完全适合他的医疗设备。[图片]目前，仍有一些问题需要解决。3D打印机必须简单易用，这样更多的人可以在专用的中心使用它。此外，FDM可能不是制造耐用矫正器的最佳3D打印工艺。在接下来的几年里，这个过程可以用其他3D打印技术进行测试，未来3D打印制造将会成为在偏远地区制造矫形器和其他假肢的真正革命！

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不可否认在当今时代，超乎我们想象的事情可以说越来越多。比如说我们知道的互联网、云计算和人工智能，这些技术的不断升级和应用，让我们的生活中很多的不可能变成了可能。而我们今天要说的3D打印技术你又了解多少呢？我们都知道，3D打印技术的发展一直以来对建筑行业起着巨大的推动作用。世界上第一个3D打印社区的项目已经在进行中，而我们此前已经看到了3D打印的办公室和房屋。如今研究人员可以在一天内3D打印出这个预制浴室单位，大家不妨了解一下。[图片]据悉，这次由新加坡南洋理工大学研究人员开发的新方法的关键在于使用了专门开发的混凝土混合物，其中就包括环保材料，如由粉煤灰废料制成的地质聚合物。混凝土被正确分布在3D打印机中，能够快速硬化，以便机器在不久之后在其上施加另一层。这种微妙的平衡行为使得团队的3D打印机能够打印出浴室的材料，从地面上的单个W格子图案层开始，然后在顶部逐层添加，直到结构元素完整。当然，这种打印方法当然存在一定的优势。根据研究人员表示，这种方法可以节省多达30%的材料和重量，并且在建造的时间上比使用混凝土可缩短将近50%左右。可见3D打印技术确实对建筑起着巨大的推动作用。[图片]这次该团队共打印出两个预制的浴室单位，作为概念验证实验的一部分，团队可在9小时内打印出第一个预制浴室单位，而第二个稍大的单位在12小时内完成。打印完成后，还需大约五天的时间添加配件，如水槽、镜子、淋浴喷头、抽水马桶和排水系统等。[图片]这样3D打印的方式可以大大节省成本和人力，在我们看来，3D打印技术确实非常适合一些小规模的制造，尤其是高端的定制化产品，比如一些产品的零部件，目前来看3D打印技术已经先后进入医疗、航空、建筑等领域，未来可应用的领域也将会越来越广泛。