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你还记得去年数博会上的无人咖啡机、无人驾驶汽车吗？[图片]2019年数博会即将开幕！并且将会带来新型无人驾驶SUV以及金属3D打印技术更高的挑战、更新的技术更多黑科技的精彩呈现5月9日下午2点，记者走进全球首个无人驾驶工程师实训基地，看见无人驾驶工程师们正在玻璃房内专心作业，工厂内，无人驾驶汽车、无人驾驶咖啡机、无人观光车等黑科技吸引了记者的眼球。[图片]据了解，该无人驾驶工程师实训基地，由无人驾驶移动服务空间PIX翰凯斯团队、硅谷前沿科技教育平台优达学城(Udacity)、全球首个无人驾驶开源软件Autoware联合打造。而无人驾驶移动服务空间PIX团队，专注于运动控制、机器人技术、自动驾驶、模块化设计、智能制造的研究及开发。同时，为凝聚国内外无人驾驶和人工智能的精英，一起推动无人驾驶产业发展，PIX翰凯斯团队以开源共享为理念，建立了共享工厂、共享社区、共享无人车测试的基地。[图片]“落户贵阳的这个无人驾驶工程师实训基地已经取得了很好的效果，我们全球已经有100多个工程师真正到了贵阳进行实训以及协作活动，我们也希望通过这样的方式能够把全球更多的人工智能尖端人才和机构汇集到贵州贵阳，能够形成一个无人驾驶的产业生态。”翰凯斯首席运营官曹雨腾PIX翰凯斯通过模块化设计、结合全新的制造体系，可以满足自主移动的各种应用需求，可以灵活实现无人观光车、无人酒店、无人卡拉ok、无人零售车、无人物流车、无人安全巡防等等，应用于居住区、园区、风景区、停车场、机场、购物中心等场景，集中调度可提升道路利用率，从而创造更美好的城市生活。[图片]2018年底，贵阳在全省率先开通5G基站，在此条件下，翰凯斯开展了远程驾驶试验，实现了基于5G的无人驾驶远程控制，如遇紧急情况，工作人员可在0.05秒内接管汽车控制，并把前进、加速、刹车、转弯等指令传到车辆上，为无人驾驶汽车安全行驶提供保障。[图片]除了无人驾驶，金属3D打印也是翰凯斯的一大特色。“不同于传统的汽车底盘，翰凯斯无人驾驶车的底盘、外壳、许多零件都是通过打印机打印出来的。”曹雨腾告诉记者，翰凯斯针对的客户订单区间都是在十台到一万台间小批量定制，无人驾驶时代来临后，将会有更多类型的车辆产生生产需求，传统的车厂没有小批量订单的制造能力，而翰凯斯通过3D打印，将很多零件合成一个整体，一次成型，保证了其稳定性，又节约了人工和时间成本。[图片]“在贵阳‘大数据’的这样一个品牌和名声下，大家相信在贵阳是可以做这样一件事情的，这是很核心的。当然政策和政府都给了很多的支持，包括高新区乃至贵阳市科技厅等各个部门都是努力的促进我们在贵阳的落地，整个科学城的区域我们也可以随便使用，这些支持力度都非常大。”曹雨腾向记者表示。[图片]此外，在今年的数博会上，翰凯斯智能技术有限公司还将带来三个方面的展示成果。曹雨腾表示：“第一，我们再次举办了第二届无人驾驶全球挑战赛，有15个国家地区的工程师会来参与；第二，我们会在数博会的E3馆提供给嘉宾一个无人驾驶的体验活动，在去年的基础上，增加了红绿灯、行人、障碍物等项目；第三，我们的整个金属3D技术打印的无人驾驶底盘会在体验区旁有一个全球的首次发布。”

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2016年春节期间，一部星爷亲自操刀的电影《美人鱼》火爆上映。这部电影以一种幽默搞笑的方式传达出了人与动物和谐相处的环保理念，为不少观影者所津津乐道，也成为了当年为数不多的一部叫好又叫座的影片。但《美人鱼》中让小编印象最深刻的一幕还要数郑总炫酷吊炸天的出场方式。影片开头穿着怪异、头发稀少的房地产商郑总出席刘轩(邓超)的宴会时就是背着一款喷气飞行背包从天而降，而这款高科技神器也堪称整部电影的点睛之笔，后来男主刘轩也是背着这款飞行器飞越拥堵路段即时拯救了美人鱼。小编当时就在想：要是能拥有这样一款飞行器，从此或许可以告别上下班高峰期挤公交挤地铁，堵车的糟心日子了。不过别不信，还真有一家名叫Martin Aircraft的英国公司已经打造出了这种飞行器，并号称全球唯一真正的飞行背包。据悉，这架飞机的机身是由3D 打印的钛合金零件制造的，其次它使用了可替代襟翼和副翼等移动表面的两种关键「吹气」技术。与大部分飞行背包采用火箭和水蒸汽喷射来提供动力不同，Martin Aircraft推出的产品，利用喷气式旋涡实现垂直起降。它的飞行时速达到100英里，飞行高度可以超过13048米，目前的续航时间已经达到了10分钟。这款飞行背包除了可以提供足够的动力，在设计上也独具匠心，小而轻便，可以放在汽车后备箱。[图片]（图片来源：BAE系统公司官网） 喷气飞行背包或许大多数人能接受，因为已有喷水背包这样海上游玩项目的先例，不过飞行背包的飞行距离让人感觉像是闹着玩似的。但是如果把飞机也“喷”上天，你觉得怎么样?就在上周四，世界上第一架被「喷」上天的无襟翼飞机在威尔士西北部进行了首次飞行。[图片]（图片来源：BAE系统公司官网） 这架由英国国防巨头BAE与曼彻斯特大学的研究人员合作的飞机从头到脚，从里到外都让人耳目一新。首先这架飞机的机身是由3D 打印的钛合金零件制造的，其次它使用了可替代襟翼和副翼等移动表面的两种关键「吹气」技术。襟翼和副翼是飞机机翼上的重要组成部分。飞机上的两个机翼，每个上面都有一个襟翼和副翼。靠近机身的是襟翼，远离机身的是副翼。简单的来说，襟翼是管飞机起飞着陆的，副翼是管飞机转弯的。「吹气」技术替代襟翼和副翼能够改善飞机的性能以及人们对飞机的控制，这也是可能彻底改变未来飞机设计的两项技术。第一种是机翼循环控制。在这种情况下，来自飞机发动机的空气被排出并超音速“喷出”，通过特殊形状的机翼后缘周围的狭窄槽，以完成与副翼相同的工作。第二个是射流推力矢量。这包括通过吹动喷嘴内的空气来改变飞机的俯仰来偏转发动机的喷气排气。如今，传统飞机依赖于襟翼、副翼、升降舵、方向舵等进行更复杂的飞行。尽管经过了一个多世纪的发展，但它是一个非常粗糙的系统，效率低下，并且依赖于复杂、昂贵、重型的机械部件才能工作。BAE 系统公司表示，用吹气技术取代运动表面，可以开发出更轻、更可靠、更便宜和更好性能的飞机，这也为未来的飞机设计铺平了道路。而且，这些技术还可以改善飞机的隐身性，因为它们减少了目前使飞机在雷达上容易被观察到的间隙和边缘，因此也将被应用于未来战斗空气系统的开发。这种飞机也与现在的喷气式飞机有着本质的区别。目前的喷气式飞机所使用的喷气发动机靠燃料燃烧时产生的气体向后高速喷射的反冲作用使飞机向前飞行，它可使飞机获得更大的推力，飞得更快。但其实这个项目的前期尖端技术积累和试验也经过了漫长的时间。且这项技术还未真正成熟，如目前还只适用于单引擎飞机等，无法直接用在载人飞机上。

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豪氏威马集团（Huisman）今年3月已经成功交付了全球第一款经过认证的3D打印起重机吊钩。在超过安全工作负荷两倍的负载测试后情况下，通过了美国船级社（ABS）的海上使用认证。第一艘安装3D打印吊钩的船只是“OOS Serooskerke”号，其姐妹船“OOS Walcheren”号也将配备一个36吨安全负载的3D打印吊钩。这两种挂钩都是在Huisman的捷克工厂生产。[图片] 这个吊钩使用的是“线弧增材制造(WAAM)”的3D打印技术，这种独特的WAAM技术可用于生产具有高等级拉伸钢的中型到大型部件，其中包括一个自身打印重量接近1000公斤的大型四爪吊钩。据了解，这种打印方式在海事行业越来越多地被使用。3D打印对大型吊钩来讲最大的一个好处是减少了交货时间，相对锻件和铸件来说成本效益更优，且质量水准更高。WAAM不仅可以用于制造起重机吊钩，还可以制造出其他复杂形状的组件。Huisman表示，这次产品交付是海运和离岸工业对3D打印技术产品认可的重要一步。[图片]Huisman研发团队研究了3D打印材料的质量，包括强度和疲劳度，并对其进行了可能的各向异性（不同尺寸方向的不同材料性能）的测试。去年，Huisman成功地对世界上首个3D打印海上起重机吊钩进行了80吨的载荷试验和所有相关的质量控制检测。WAAM技术不仅可以应用于起重机吊钩的制造，Huisman同样可以利用它来制造具有复杂形状或者是交期短、局部材料可替代的其他组件，并且不断改善打印件的耐磨性和耐腐蚀性。 本次成功试验，意味着Huisman现在可以使用WAAM来制造可靠的部件。在不久的将来，Huisman还计划通过降低技术成本来进一步改善WAAM过程，降低成本价格，将制造能力提高至2500公斤的物件。

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2019年5月13日，乌克兰陶瓷3D打印服务提供商Kwambio和爱沙尼亚早期投资公司WeFund Ventureshave推出了一项新的3D生物打印项目。这项联合计划的目的是开发一种用于生产人造骨骼的端到端3D扫描和3D打印流程。我们的愿景是，这些骨骼有朝一日适合用作医疗植入物，有助于阻止全球不断增长的器官移植等待名单。该计划已获得2019年STANLEY + Techstars增材制造加速器计划的支持。目前，ADAM团队应该已经完成了所需实验室设备的安装，并且即将完成其工作流程的“数字平台”开发，质量管理体系的发展也应该已经开始。Kwambio和ADAM的首席执行官Volodymyr Usov评论说：“我们启动这个项目的关键原因是帮助人们挽救他们的生命。”[图片] Kwambio位于美国纽约，英国伦敦和乌克兰敖德萨，提供陶瓷3D打印服务，目前正在开发自己的3D打印机系列。用于陶瓷3D打印的材料也是该公司的专利发明，一种是粘土基瓷，另一种是玻璃基添加剂。据该公司称，其合作伙伴包括Stanley Black＆Decker，GE和Airbus。在ADAM项目中，Kwambio将应用两种新材料来创建合适的植入物。第一种是基于PCL的生物聚合物，其中添加了羟基磷灰石（天然骨的主要成分）。第二种是将羟基磷灰石与耐热冲击硼硅酸盐玻璃结合的陶瓷生物玻璃。每个项目都有不同的用途，因为该项目描述的“骨骼中的缺陷不能直接体力消耗，只能执行保护和骨骼功能（颅骨，上下颌骨），可用陶瓷生物玻璃植入物治疗，而改性生物聚合物将用于管状骨的缺陷。“最终，这些材料配方也有望在体内溶解，避免了目前进一步操作的要求。迄今为止，ADAM开发的两种材料均已由瑞典隆德大学的团队成功测试。除材料外，ADAM项目还致力于创建一个基于云的平台，可根据需要对定制骨植入物进行3D打印。目前，该过程的第一步将需要3D扫描骨骼以创建患者特异性模型。完成该步骤后，将使用粘合剂喷射或材料挤出技术对植入物进行3D打印。公司已经花了数年时间来完成由PEEK和钛等传统材料制成的3D打印植入物的医疗分类。迄今为止成功率最高的区域可能是脊柱，但复杂的颌面植入物也被证明是有效的，特别是在没有其他解决方案的极端情况下。数百万人还被主要行业名称分配用于3D打印骨植入物的开发。WeFund Ventures的合伙人兼ADAM董事会主席Denys Gurak表示，“我们确实相信团队的潜力，该团队之前已经推出了成功的3D打印项目，已经引起了很多关注。我们希望ADAM将这一创新努力提升到新的水平。“

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提起3D打印，很多人一定会认为，这是一个非常新的技术，但是事实上并不是这样。3D打印技术的历史，并不比喷墨打印短多少，它诞生于1986年，3D打印的思想起源于19世纪末美国研究的照相雕塑和地貌形成技术。将数字化的3D图形转化成为物理实物，这一想法最早是由美国人查尔斯•豪尔申请的专利（Charles W. Hull），其原理为立体光刻造型。[图片]查尔斯•豪尔需要指出的是，这位豪尔先生，同时也是3DSystems公司的创始人，并且推出了第一款工业化的3D打印设备。从此之后，这位大佬开始发家之路，到目前，老先生的公司已经是国际3D打印设备和材料的生产巨头企业，挣了好多钱哦。从这里看科学家也是可以发财的哦，哈哈。之后，3D打印技术新名称——快速成型技术被提出，随着技术的发展和广为人知就有了3D打印技术这个新名词，然而学术界也鉴于它的优点起名叫“增材制造”。到了20世纪80年代，为了满足科研探索和产品设计的需求，在数字控制技术进步的推动下得以实现，3D打印的先关技术得以积累，并且业内小众群体传播。3D打印走向成熟主要在21世纪，发展起来了各种各样的3D打印技术，这些技术主要的发展理念是高精度、材料适配及数字智能化。“解决问题的能手”——聚酰亚胺材料今天主要给大家科普一下聚酰亚胺材料及它的3D打印制造。聚酰亚胺是综合性能最佳的有机高分子材料之一，耐高温达400℃以上 ，长期使用温度范围-200～300℃，部分无明显熔点，高绝缘性能。根据重复单元的化学结构，聚酰亚胺可以分为脂肪族、半芳香族和芳香族聚酰亚胺三种。根据链间相互作用力，可分为交联型和非交联型。聚酰亚胺是指主链上含有酰亚胺环（-CO-N-CO-）的一类聚合物，其中以含有酞酰亚胺结构的聚合物最为重要。聚酰亚胺作为一种特种工程材料，已广泛应用在航空、航天、微电子、纳米、液晶、分离膜、激光等领域。上世纪60年代，各国都在将聚酰亚胺的研究、开发及利用列入 21世纪最有希望的工程塑料之一。聚酰亚胺，因其在性能和合成方面的突出特点，不论是作为结构材料或是作为功能性材料，其巨大的应用前景已经得到充分的认识，被称为是“解决问题的能手”（protion solver），并认为“没有聚酰亚胺就不会有今天的微电子技术”。[图片]图1 聚酰亚胺及其应用可以明显的看出来，聚酰亚胺材料功能性十足、性能优异。然而，对于聚酰亚胺的应用主要在航天航空、微电子及先进制造等领域，应用形式为聚酰亚胺薄膜、聚酰亚胺零部件及聚酰亚胺电路板等。体现它性能强大之处的典型案例，是它在探月工程中的应用。大家是否有注意到一个小小细节，在极端的月球气温环境中(白天最高温度可达160℃，夜间最低温度低到零下180℃)，“嫦娥四号”着陆器及“玉兔二号”巡视器身上的五星红旗依然色彩鲜艳，亮丽的“中国红”在每次传回地球的探月照片中十分吸引眼球。大家知道这两面耀眼鲜红的国旗是什么材料做的吗？答案就是聚酰亚胺！现在知道聚酰亚胺材料的强大了吧，可以说PK 90%的聚合物材料，属于佼佼者！聚酰亚胺难熔融、难加工说了这么多聚酰亚胺的优势和长处，它自己都感觉人生已达到巅峰。那么，它的缺点在哪里呢？答案就是：难熔融、难加工。简单的说，速溶咖啡水一泡立马成为混合液，用水溶解聚酰亚胺粉末想都别想，很多聚合物材料制品遇到酸、碱及溶剂等发生一定程度的溶解，从而有利于其成型加工。再者，很多高分子制品，如家用的塑料等遇到100℃高温立马变软并且失去形状和性能，无法使用。但聚酰亚胺300-400℃下都不会有明显的发热变形，这就是它的优点也是难点。传统3D打印可以通过热压、吹塑及挤出等形式制造各种各样形状的制品。但是对于像聚酰亚胺这种扛死抗屈服的材料来说，就很麻烦了。如何将聚酰亚胺制备成可光固化3D打印材料，真是难上加难，成了难啃的骨头！可光固化的3D打印聚酰亚胺墨水材料下面请看中国科学院兰州化学物理研究所王晓龙研究员团队是怎么解决这块难啃的骨头的。赐座！赐座！！[图片]图2 DLP光固化3D打印聚酰亚胺墨水2017年，王晓龙研究员团队就发展了可光固化的3D打印聚酰亚胺墨水材料。具体来说就是，把聚酰亚胺这种材料难熔融特性给干掉，主要通过分子结构设计，制备得到聚酰亚胺低聚物，可以在乙醇、甲醇、丙烯酸单体及其它极性溶剂中具有很好的溶解性。王晓龙研究员说：“聚酰亚胺的成型一直是国内外研究的重要对象，随着技术进步的驱动和发展要求，对于关键零部件的设计和制造已经成为关键，我们借助3D打印技术的制造优势和聚酰亚胺材料性能的优势的完美结合，发展可光固化的3D打印聚酰亚胺墨水材料，未来必将成为趋势”。用挤牙膏的方法来3D打印但是！但是！王晓龙研究员团队对于已经发展的光固化聚酰亚胺墨水还不满足，认为其性能各方面还是不是最佳，由此，鉴于能够达到更高的综合性能，就有了这个新的研究成果——直书写3D打印光固化聚酰亚胺墨水！直书写3D打印光固化聚酰亚胺墨水，就是传统制备聚酰亚胺薄膜方法，通过两步成型固化制备3D打印高性能材料。简单来说，就是像挤牙膏、或者做冰淇淋的一样，把材料直接挤出来，然后靠粘性成型。[图片]图3 挤牙膏和冰激凌这个技术要解决的关键是：如何将挤出的聚酰亚胺浆料成型和固定。该团队通过在分子链上设计可光固化的因素，在材料被挤出的时候受到紫外曝光从而发生凝固，这样也就达到保持形状的能力，之后再进一步热处理，即可获得高性能的聚酰亚胺复杂结构（图4）。[图片]图4 直书写3D打印聚酰亚胺设计理念这种聚酰亚胺材料的机械性能、耐热性及热机械性能在领域内首次达到传统PI材料的80%以上，尺寸收缩率仅为6%（同于FDM、SLA等主流3D打印技术）。研究人员进一步实现了多种可定制的构件制造，如曲面聚酰亚胺成形自由结构（如弹簧、单支悬空件）及耐高温聚酰亚胺导线（图5）。[图片]图5 直书写增材制造聚酰亚胺功能器件及应用王晓龙研究员说：“该方法策略不仅适合本研究体系下的聚酰亚胺前驱体制造，而且同样适合其它聚酰亚胺体系，由此能够实现所有通用聚酰亚胺前驱体的增材制造。以后我们还准备实现以聚酰亚胺材料为主体的3D制造工艺装备创新与一站式产业化应用。”因此，打印制备的复杂结构机械零部件和模型，有望在微电子、仿生材料、人体医疗、航空航天、汽车制造等领域得到发展和应用，为3D打印先进制造技术在高精度、高耐热性、高强度的复杂结构零部件和机构的直接快速成型制造方面提供了新的机遇。相信随着科研人员的继续努力，聚酰亚胺材料的3D打印和应用在不久的将来走向市场。来源：中国科学院兰州化学物理研究所

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快速止血、精准施药及大面积抗菌薄膜涂敷……上海大学机电工程与自动化学院的6名同学日前发明了一种小型便携的口袋生物3D打印机，为缩短救援时间链，抢占应急救援黄金窗口提供了新的助力。[图片]E-repair口袋生物3D打印机陈晨、张毅、曹宪浩、尹天源、王斌和连红军6位年轻的上大学子，在科研创新的探索中，将目光放在了生物打印系统的设备革新上。据悉，团队负责人最初萌生灵感的源头，是来自电视里播放的军事节目。“里面的士兵严重受伤，旁边的战友给他扎绷带、陪着他，最后眼睁睁看着他没有了呼吸。当时就想能不能做个什么设备能够应用到战场救援，通过战友或者伤员自己进行伤口的应急处理。”有了想法，说干就干。通过查阅资料和指导老师的帮助，设计团队确定了研发思路，最终发明了这台“E-repair口袋生物3D打印机”。对缺乏经验的学生来说，研发是一个无比艰辛的过程。初代样机从无到有的反复制作与测试，三天两头地熬夜赶工成了家常便饭，但他们的努力最终获得了丰厚回报。2018年9月，E-repair口袋生物3D打印机在中国国际工业博览会上，获得了高校展区特等奖。2018年11月，再次荣获第二十届中国国际高新技术成果交易会优秀产品奖。据了解，目前的生物打印系统结构复杂、体积质量大、工作环境要求高、对操作人员具有较高的专业素养要求、使用门槛高，限制了其作为一种急救设备跟随救援人员或是小型移动平台在第一线对伤员进行急救的能力，耽误最佳抢救时机。E-repair口袋生物3D打印机能在野外、移动急救平台、医院等场景中完成快速止血、精准施药及大面积抗菌薄膜涂敷等工作，是一款集合多工艺、多材料快速打印特点的口袋式便携生物打印机，对于缩短救援时间链，抢占应急救援黄金窗口期具有重要意义。目前，这款口袋生物3D打印机已经在上海大学转化医学院、中国人民解放军海军军医大学第一附属医院（长海医院）等单位的科研项目及相关产品研发中得到了试用，产生了明显的经济效益和示范应用效益。

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基于FDM技术3D打印碳纤维/PEEK复合材料结构，其弯曲性能和断裂行为所表现出的微观结构与机理会是怎么样的呢？[图片] 近期，来自中国科学院空间应用工程与技术中心研究团队使用远铸智能（INTAMSYS）的高性能材料3D打印机FUNMAT HT对自主研发的碳纤维PEEK复合材料进行3D打印工艺的系统研究，取得重要科研进展。相关成果以论文《Flexural Properties and Fracture Behavior of CF/PEEK in Orthogonal Building Orientation by FDM: Microstructure and Mechanism》为题，发表于国际著名期刊《Polymers》(https://doi.org/10.3390/polym11040656)中，博士研究生李秋实为第一作者，赵伟助理研究员、王功研究员为该研究论文通讯作者。聚醚醚酮，简称PEEK，是一种热塑性聚合物，具有高强度，耐高温，耐化学腐蚀等特点，对3D打印行业有着举足轻重的影响。目前，聚醚醚酮已被用于制造3D打印卫星、3D打印汽车零部件、人体植入物，未来还将可能涉足其他领域。在PEEK 3D打印技术中，与大多数非金属材料类似，FDM工艺制造打印件的Z向层间结合力远低于X、Y方向，被认为是限制其应用的重要因素之一。赵伟、李秋实等学者通过在丝材中掺杂碳纤维，并运用远铸智能FUNMAT HT机器研究了垂直打印方向对碳纤维聚醚醚酮3D打印件弯曲性能的影响，这种垂直方向打印的弯曲样条具有优异的力学性能，弯曲强度达到146 MPa，重要的是，还与传统注塑件具有接近一致的弯曲强度。[图片]图1. 碳纤维PEEK 3D打印材料制备与打印过程[图片] [图片] 图2. 碳纤维掺杂与垂直打印方式打印件弯曲性能对比作者发现碳纤维的引入，不仅提高了打印件的刚性强度，而且结晶度更均匀，同时分析了碳纤维引入和打印方向对于打印件微观结构组成、打印件受力断裂模式，这些都有利于大型部件的制造。同时，可以观察到运用远铸智能（INTAMSYS）3D打印机通过改变打印方向和打印参数，除打印件具有优异的力学性能，还具有较为光滑的表面。[图片] △CF / PEEK零件的脆性弯曲断裂横截面的SEM电镜照片总体上，该研究提出了一种普适性的制备满足多种受力情况PEEK打印件的方法，该方法为制备大型打印件提供了新思路，通过调节其他掺杂组分、打印方向和微观结构，运用远铸智能（INTAMSYS）3D打印机和INTAMSUITE软件，使得PEEK碳纤维材料有更强的空间适应性和更多的功能性，所制备的PEEK打印件有望在耐高温工业部件、汽车航天等领域得到进一步的应用。现在越来越多的厂商开始涉足诸如PEEK类似的复合材料的3D打印技术，其表现出来的优异性能，让众多下游应用方跃跃欲试。这个方向可能让相对成熟的FDM 3D打印技术焕发出新的活力和生命。

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继 3D 打印鞋子、家具、房子以及各种你想得到与想不到的物品后，今年 3 月，建筑科技公司 ICON 和非营利组织 New Story 宣布在拉丁美洲一个农郊地区打造一个由 50 间 3D 打印房子组成的社区。现在，这个社区就要建设出来了。[图片]5 月 9 日，New Story 发布了一个新视频，展示了与当地社区和设计公司 Fuseproject 合作设计的住宅布局效果。从视频里，可以看到 3D 打印社区的房子里更具体的内部结构，以及更精细的打印过程。[图片]从外层墙壁、房檐、柱子的层叠累积，到内部门窗、顶阁、天花板的构造设计，3D 打印的房子看起来我们身边居住的房子并无二致，但更显简洁和精致。[图片]比较引人注目的，是 3D 材料因堆叠而生成的独特纹路延伸在所有墙面上，平直拉长的线条让整个房间看起来更加宽阔，而房间材质甚至让它就像变成一间白橡木制成的木屋，整体都透漏出一种平静而温馨的感觉。[图片]这些房屋的建造成本，远低于传统建筑，比起发展中国家建造的标准低成本房屋，它单个房子的成本只要约 7000 美元。同时，在 24 小时以内，一个房子就能被打印出来。这个超高效率源于 Icon 公司配备的 Vulcan II 打印机，它是便携式设备，因此在无电、无水和任何基础场地中都能使用，而且在建造过程中材料浪费几近于零。[图片]第一代 Vulcan 出现时，仅仅铺设一面墙壁就用了 48 小时，还花费了 10000 美元，而第二代 3D 打印机在效率和成本上都有明显的升级，这也更利于 3D 打印房屋技术的普及。[图片]但项目开展后，设计团队与社区成员交谈时发现房屋无法满足当地居民的需求和期望。于是在实地研讨会中，他们让农民也参与进来，设计师将他们的习惯、文化、需求都融入成品之中。[图片]比如，这些房屋包括户外厨房，和用于饲养鸡和花园的大型户外空间，这是为当地的热带气候而设计；房屋前后都有悬垂空间，而带有穿孔的天窗位于居住空间之上，能改善通风；内部也将配备厨房、浴室、柜台、坐椅、隔板，但四角的墙壁将变成弯曲风格，便于清洁。[图片]不仅如此，在项目进行途中，他们有到了更多落地的突破：比如如何利用 3D 打印机进行创新，创建一个可复制的，可持续建造的住房模型，并建立以维持多代家庭的成长；如何将当地的需求，传统和技术融入到几个不同的尖端技术设计；以及如何创建一个价格合理，同时又安全、功能全面、有吸引力的结构……[图片]现在，全球有超过 10 亿人目前没有安全住所。该项目希望用尖端建筑技术，给无家可归者提供住房解决方案。于是这个社区会建在拉丁美洲最贫困的地方，提供给每月生活费不足 200 美元的家庭，同时，也成为全球低成本住房解决方案的落地开造了一条先河。[图片]脆弱人群通常是最后从创新中受益的人群。NewStory 联合创始人 Alexandria Lafci 在接受 Fast Company 采访时谈过：现在的社会里，我们经常习惯了接受这类人的生活：他们过得低质量、低创新、远离伟大的设计，对居住环境也毫无挑剔、随遇而安。但即使他们看起来很脆弱，或者似乎接受任何现实给定的一切，也并不代表我们有理由不去为他们创造出高质量的东西。设计师、建筑商和技术创新者，都有可能为住房设计带来前所未有的速度和规模，从而提升全球一些最贫困人口的生活。而 3D 打印，为实现这一潜力、推动这一使命提供了一种新的强大工具。[图片]越来越多的团队也已加入了 3D 打印房子的行动，包括中国苏州的建筑材料公司 Winsun 3D 打印单间小房子、美国的建筑师 Andrey Rudenko 3D 打印城堡、荷兰埃因霍温科技大学也在计划创造世界上第一个 3D 打印商业住宅群。尽管目的各不相同，但也为 3D 打印建筑的未来发展提供了更多可能性。[图片]▲Andrey Rudenko 的 3D 打印城堡而现在，New Story 和 ICON 团队已经将拉丁美洲的一个村庄的第一份社区蓝图添加了最后的润色。接下来几个月，就会开始进行这个社区的低成本、高效率的建造。[图片]世界上第一个 3D 打印社区落地建成后，如何真正适应、影响、改变人们的实际生活，或许就像爬到高山等天亮一样，值得新的期待。

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3D打印技术在模具业界目前主要是解决随形运水问题，提升异形模具零件的快速冷却，减少产品变形，以及提升生产效率！我们来详细了解一下3D打印在模具实际应用中是如何帮我们省钱的！3D 打印技术应用实例1注塑模具冷却水路优化客户要求：材料ABS 757NT，要求降低冷却时间，减少产品变形，以提高生产效率。解决方案1. 设计与产品内壁贴合的异形水路；2.效果：接机水条件下,3D打印运水模蕊,模温为32℃；非3D打印运水模蕊,模温为93℃。产品冷却时间，由传统水路的23s 下降到8s，节约冷却时间达65.2%因冷却效果提升，变形度减小约30%（产品顶出后开口尺寸）原3K/天，改3D打印后产能达到9K/天，产能增长200%（单穴）[图片]3D 打印技术应用实例2设计高产出注塑模具客户要求：1.材料:ABS2.新开模具要求产出大于12K/天 （注塑周期约6s）；3.模具需满足客户6T和10T 小机台生产。效果：A、成型周期4.6s，比客户预期6s快了23.3%（产能13.2K/天）B、客户在10T机上连续生产48H，质量稳定 。[图片][图片]3D 打印技术应用实例3薄壁PC产品注塑模具优化客户要求：1. 改善产品因模具聚热，镶件变形以及收缩不均引起的外观不良，降低不良率。2. 缩短成形周期效果：A、模具聚热、收缩不均的外观问题完全解决，总不良由25%左右下降到4.6%；B、冷却时间由16s下降到10s，效率提高37.5%。原4.5K/天，改3D打印后产能达到7.2K/天，产能增长60%（单穴）[图片]3D 打印技术应用实例4汽车油门踏板注塑模具优化客户要求：1.材料：PP+GF40%2.解决产品缩水、变形问题，以及提升产能。解决方案1.设计与产品内壁贴合的异形水路；2.效果：产品冷却时间，由传统水路的30s 下降到 20s，节约冷却时间达33.3%因产品得到充分冷却，尺寸稳定，不良率由6%下降到0.7%。原2.4K/天，改3D打印后产能达到3.6K/天，产能增长50%（单穴）[图片]打印模具设计与制作：后模镶件[图片][图片]工件内部结构设计展示：材质：1.2709硬度：HRC50表面：省光[图片][图片][图片]

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[图片]由本田公司赞助的“国产设计-DNA”是瓦西丽·图斯的一个特别项目。这个项目想向您展示互联网和技术如何连接我们，我们比以前更快地处理信息，这也意味着客户的口味、风格和需求也会动态变化。对于本田来说，收集客户与移动性和骑行经验相关的数据是很重要的。通过这个项目，您可以看到3D打印如何帮助定制满足每个客户的乘坐风格的车辆。您可以从下面的Wasilij阅读关于这个项目的完整描述。“国产设计-DNA”代表了一种新的设计过程。不应该在孤立的工作室环境中开发产品，而是应该在每个客户的生活方式（“自产”）内创建定义产品必须如何工作的设计DNA。这对于实现产品的最大个性化是必要的。互联网连接着人们的思想。我们的大脑处理信息的速度会快得多。因此，我们不得不期待未来的客户，他们的口味、风格、要求和要求将更加动态地改变。本田收集与移动性和乘坐体验相关的客户数据，并使用人工智能为每个客户生成完美的解决方案。[图片]核心基座是电池和处理所有数据的计算机。在物理模型中实现的一个例子是音乐家，他愿意在自行车上舒服、安全地携带吉他。座椅是符合人体工程学优化的用户，车把是高，以更好的城市交通处理。如果他希望去赛道，他可以得到一个赛车套件与前整流罩，以更好的空气动力学，低车把和额外的电池组获得更多的电力。[图片][图片][图片][图片]