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塔夫茨大学的工程师团队开发了一系列具有独特微波或光学特性的3D打印超材料。在一个案例中，他们从飞蛾的复眼中汲取灵感，创造出一种半球形装置，可以在选定波长的任何方向吸收电磁信号。该研究发表在Springer Nature出版的微系统与纳米工程期刊上。[图片]3D打印的半球形超材料可以在选定的频率下吸收微波。由Victor Veselago于1968年推出的超材料是人工设计的材料，其设计可以显示出有时在自然界中找不到的独特电磁特性。超材料通过利用以小于被检测或影响的能量波长的尺度的重复图案排列的几何特征来扩展装置中常规材料的能力。 3D打印技术的新发展使得可以创建更多的超材料形状和图案，并且规模越来越小。塔夫茨大学纳米实验室的研究人员提出了一种采用3D打印，金属涂层和蚀刻的混合制造方法，以创建具有复杂几何形状和微波范围内波长的新功能的超材料。例如，他们创造了一系列微小的蘑菇状结构，每个结构在茎顶部保持一个小的图案金属谐振器。这种特殊的布置允许吸收特定频率的微波，这取决于所选择的“蘑菇”的几何形状和它们的间距。这种超材料的使用在诸如医学诊断中的传感器和电信中的天线或成像应用中的检测器的应用中可能是有价值的。研究人员开发的其他设备包括选择性吸收和传输某些频率的抛物面反射器。这些概念可以通过将反射和滤波的功能组合成一个单元来简化光学装置。 “利用超材料整合功能的能力可能非常有用，”塔夫斯大学工程学院电气和计算机工程教授Sameer Sonkusale说，他是塔夫茨大学纳米实验室的负责人，也是该研究的通讯作者。 “我们可以使用这些材料来减小光谱仪和其他光学测量设备的尺寸，因此它们可以设计用于便携式野外研究。”另一个贡献是能够将多个电磁功能融合到单个超材料嵌入式几何光学器件或MEGO器件中。可以设想图案化3D打印的其他形状，尺寸和取向以产生MEGO，其以传统制造方法难以实现的方式吸收，增强，反射或弯曲波。研究人员目前正在利用立体光刻3D打印技术，该技术将光聚焦于将可光固化树脂聚合成所需形状。其他3D打印技术，例如双光子聚合，可以提供低至200纳米的打印分辨率，这使得能够制造甚至更精细的超材料，其可以检测和操纵甚至更小波长的电磁信号，可能包括可见光。“MEGO 3D打印的全部潜力尚未实现，”塔夫斯大学工程学院Sankusale实验室的研究生，该研究的主要作者Aydin Sadeqi说。 “我们可以利用当前的技术做更多的事情，并且3D打印不可避免地发展出巨大的潜力。”

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Formlabs 基于一种高级的立体光固化技术推出两款新产品，该技术称为Low Force Stereolithography (LFSTM) 3D打印。马萨诸塞州萨默维尔，4 月2 日， 2019 年 -Formlabs，强大易用的3D 打印系统设计和制造商，今日宣布在其硬件产品线中添加两款新型先进的专业LFS™ 3D 打印机：Form 3 和 Form 3L。[图片]Form 3 及Form 3LLFS 3D 打印是一种新的立体光固化（SLA）方法，通过适应零件的几何形状，制造一致且无瑕疵的打印件，实现细节和速度的完美平衡。LFS 工艺采用定制设计的激光和反射镜系统，以丝毫不差的精度在液态树脂中固化等方性的打印件。Formlabs首席执行官兼联合创始人Max Lobovsky表示：“在Form 3和Form 3L中，我们通过LFSTM的打印方法，根本地重新设计了树脂3D打印的方式。七年前，我们凭借第一台功能强大、高性价比的桌面级 SLA 3D 打印机进入了这个行业。从那时起，我们的用户群体已经打印了超过4000 万个打印件。现在，用户在引领我们如何将 3D 打印从一台机器扩展至多台，如何从原型制作工具成为一个颠覆性技术。我们很高兴能够在LFS 3D 打印方面再次取得巨大飞跃，大大提高人们可期待的打印质量和可靠性，同时仍然保持市场上功能最强大、价格最合理的 3D 打印机。”[图片]Form 3 打印场景LFS 技术的特点包括：- 惊人的细节及表面质量：配备的柔性树脂槽显著减小打印件所受的剥离力- 超高精度： Light Processing Unit（LPU）光学模块保持精确、高密度的激光光斑，以确保精准、可重复的打印效果。- 易于清理且更光滑的打印件，一撕即拆的轻触式支撑。- 无休止打印：集成的传感器主力保持理想打印环境并及时通知用户打印情况。- 持续运作：可升级的模块化组件和安全性设计使机器的出错可能和维修时间微乎其微。- 远程打印：通过在线Dashboard在任何地方进行3D 打印。Form 3 背后强大的LFSTM 打印工艺可增大制造规模：Form 3L 同时使用两个 LPU 在内部实现大幅面 3D 打印。凭借已是主导市场的Form 2 的五倍构建体积以及两倍的激光能量来轻松快速的打印大型部件。[图片]Form 3L除了新的硬件之外，Formlabs 今日还推出了一种新材料：Draft Resin。Draft Resin以 300 微米的层高打印，比其他标准树脂快3-4 倍，这使其成为快速原型制作的理想选择。[图片]Draft Resin打印件欲了解更多信息，请关注Formlabs官方微信公众号（FormlabsChina）或访问formlabs.com，也可参观 3 月 31 日至 4 月 4 日在美国芝加哥 AMUG 现场的 Formlabs 展位（D4），或 4 月 1 日至 4 月 4 日在德国汉诺威的汉诺威展览中心 6 号馆的 G08 展位。2019 年 5 月 7 日和 5 月 8 日，在波士顿的 Flynn Cruiseport，加入我们的Digital Factory 和Formlabs User Summit。关于FormlabsFormlabs正不断地扩大数字制造的应用，愿景是众人皆可造制万物。总部位于波士顿，并在德国、日本、中国、新加坡、匈牙利和美国北卡罗来纳州设有办事处。Formlabs的专业打印机已成为全球工程师、设计师、厂家及管理层的选择。Formlabs 产品包括由Low Force Stereolithography (LFS)™ 技术驱动的 Form 3及Form 3L，Form 2 SLA 3D 打印机、Form Wash及Form Cure后处理设备，Fuse 1 SLS 3D 打印机、和Form Cell生产解决方案。同时，Formlabs还研发自己的高性能3D 打印材料套件以不断突破3D打印的界限，以及行业一流的3D 打印软件。

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捕捉虾（称为手枪虾）的瞬间可以产生极端压力，产生闪光和3000华氏度的温度，产生等离子体（电子从原子中释放出来的物质状态）。现在科学家们希望利用这种力量，为水下科学和工业创造有价值的工具。[图片]得克萨斯A＆M大学的研究人员使用3D打印技术复制了一只比原始虾爪大五倍的鳄鱼爪形状，使其能快速关闭，速度与真实虾大致相同。当鳄鱼抓住它的爪子时，它会快速射出一股水流，产生一个泡沫，当它坍塌时会产生巨大的噪音并发出光线。该团队使用高速成像来观察假爪产生的气泡以及另一个摄取了与等离子体相关的数据。研究人员可以通过减少爪的整体体积来进一步提高等离子产生的效率，因为与虾不同，机器人爪不需要笨重的肌肉来工作。“生物启发的机械设计使我们能够对等离子体产生进行重复和一致的实验，并表明与声波，激光和电诱导相比，转换效率显着提高。”迈克沃克'66机械工程系副教授David Staack博士说。据了解，使用3D打印有助于该项目的进展，使研究人员能够以几年前不可能的方式创建一个准确的，按比例放大的捕虾爪模型。研究人员正在研究类似的技术是否可用于用血浆消毒水。使用水对血浆进行消毒会排出病原体的水。

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2019年4月4日，王刚在由他领衔的全国首家“3D打印遗体修复工作室”内，和他的徒弟陈钰讨论3D打印遗体修复技术。[图片]“生如夏花般灿烂，死如秋叶般静美。死亡也可诠释得如此自然和美丽。”影片《入殓师》将遗体整容师这个职业展现在人们面前。今年42岁的王刚就是一位入殓师。20岁时，他走进了上海龙华殡仪馆的遗体化妆间，成为一名普通的学徒工，从此便一直坚守在为遗体防腐、整容、化妆的第一线，如今他是上海龙华殡仪馆遗体整容高级技师。“长期从事遗体整容行业，确实影响了我的人生观。”王刚说，这份职业让他觉得时间特别珍贵。对他而言，能陪伴逝者走完人生最后一段路，守护生命最后的尊严，并抚慰家属哀恸的心灵，是非常有意义和有成就感的一件事。凭借一双巧手和探索钻研精神，王刚不断学习各种知识，提升遗体修复技术科技含量，并在多起突发事故中应急受命、迎难而上，展现出上海殡葬行业遗体修复的精湛技术。他还通过整合传统修复技术与3D打印技术，研发出符合中国人特征的专用3D打印软件，推动上海遗体修复技术由手工化向数字化迈进，从而实现国内遗体修复技术的重大飞跃。第一次触摸逝者打了个激灵位于上海徐汇区的龙华殡仪馆，每年有近三万逝者在这里与亲人做最后的告别。1997年夏天，刚走出校门的王刚来到这里，成为遗体化妆间的一名学徒工。对龙华殡仪馆，王刚并不陌生，他的母亲就在这里工作，不过刚入行的时候，他也有一些不适应。入行近一个月，王刚开始帮师傅“搭手”，他面对的第一位逝者是久病离世的高龄老人，骨瘦如柴，身体紧紧蜷缩在一起。当自己的手触碰到老人的手指时，那种又硬又冷的感觉迅速透过指尖传遍全身，王刚打了个激灵。回过神来，他一直在心里告诫自己不要怕，但手指还是不听话地微微发颤。这时，师傅慢慢握起那只冰凉的手掌，放在王刚手心里：“握住他，才会有温度。”王刚照做之后，那种透骨的寒意，竟奇迹般地消失了。很快，王刚不仅适应了这份工作，还慢慢地沉浸其中。他发现，当时的上海殡葬行业有很多服务项目、设备设施等相对落后，包括自己所从事的遗体整容工作也是如此，有很大的改进空间。两年后的一天，一名刚过8岁生日的小女孩不幸从19层高楼坠落身亡，幼小的面容上出现了让人不忍直视的创伤，小脑袋也变了形。女孩母亲哭晕好几次，醒来就只剩下喃喃自责：“都是我的错！都是我的错！我女儿爱漂亮，不能让她这样走！”当时的整容技术，只能将外表伤口简单缝合起来。王刚用了最小的美容针，细细密密地缝合伤口，以满足父母愿望，但收效甚微。告别时，看到母亲紧紧地搂住女孩那小小的身体，颤抖的双手抚摸着女儿面部每一寸被缝合后的伤口。这两年，虽然看到过无数生离死别的场景，但这一幕仍让王刚潸然泪下。面对逝去时不完整的面容，家属所承受的心理冲击特别强烈，由此产生的心理创伤，也会直接影响到家属后期的心理修复。如何能够让逝者面容恢复如初，让最熟悉的样子永远定格于家人心中？这促使王刚开始从另一个角度，思考遗体整容技术的未来。白天做实验晚上查资料在很多人看来，为遗体整容化妆，靠的是胆子大，但事实远非如此。想要做好遗体修复整容，需要掌握大量相关知识。作为传统服务行业的殡葬行业，长期以来缺乏科学学科体系的支撑，没有先例可循。而遗体整容修复又涉及人体结构、解剖、病理、防腐等多门学科。要掌握这么多交叉学科的内容，其难度可想而知。越是难，越要干。为了掌握人体结构，王刚先是在墙上挂起了人体结构图，后来干脆买来了人体模型、头骨模型，一有空就把自己关在书房里，钻研人体分部、结构分科、器官系统……狭小的屋里到处都是书、资料和模型，过道里也满是他拼接的模型。但知道人体结构“是什么”，并不能直接解决遗体整形整容“怎么做”的问题。学得越多，王刚越发现自己的“局限”在哪里。于是，解剖、病理、防腐等学科都进入了王刚的视野，白天一有空，他就捧着书看，碰到难题就记下来。晚上、周末，就到上海医科大学(现为复旦大学上海医学院)去“蹭课”，一“蹭”就是两三年。2002年，上海市民政局选拔了一批防腐整容青年人才赴加拿大学习深造，王刚有幸成为其中之一。加拿大有非常系统的遗体整容防腐技术体系，还有先进的理念和成熟的技术设备。半年的学习，给王刚带来了巨大心理冲击。他意识到，与加拿大相比，国内相关技术尚处在探索阶段，有些领域还是“空白”，存在不小的差距。他有一种冲动，觉得自己应该要去做很多事情，特别是遗体修复整容技术的研发和提升。回国之后，王刚便一门心思扑在了遗体整容防腐的技术研究上，他想把“空白”填补起来，想把与发达国家的技术差距拉近：白天利用工作空余做实验，晚上上网查资料、做笔记。实践中遇到的问题，要向书本请教；书本中得来的知识，又需要回到实践中去检验。在对遗体进行修复整容的实践中，王刚开始尝试各种新技术，遗体修复技术科技含量得到不断提升。有一次，上海一位知名人士遭遇车祸，整张脸都塌陷变形了。为了实现家属为逝者留下完整面容的心愿，王刚大胆使用了骨骼复原技术，利用金属支架、连接器将颅骨破碎的骨骼进行固定和连接。最终，在他的巧手下，逝者恢复了往日的奕奕神采。用3D雕刻机做“定制面具”在实践中，王刚还意识到，遗体整容整形，既要有技艺支撑，也需要科技助力。自2004年起，王刚和同事们承担了不少赴外地殡仪馆的技术援助工作。他发现，一旦发生重大灾难事故，遗体量太大，往往无法及时处理。“因此，当时我们有一个强烈的念头，就是希望找到一种办法，既能保证遗体复原程度，又能便捷操作，节省时间。”王刚说。于是，他注意到了当时刚刚兴起的三维扫描技术，并从2009年起开始了技术探索。他运用骨骼复原技术和胶原填充等技术还原逝者容颜，并通过计算机三维扫描、虚拟成像、定点测量，通过3D雕刻机，迅速刻出面部轮廓，形成一个“定制面具”，覆盖在脸庞上。这一创举，加快了遗体整容的速度。2010年，由王刚领衔的“王刚遗体修复工作室”挂牌成立，他也被业内誉为“国内遗体整形第一人”。2016年，全国首家“3D打印遗体修复工作室”在龙华殡仪馆成立，同样由王刚领衔。这家“3D打印遗体修复工作室”，利用创面扫描、电脑三维建模、采用分层加工、叠加成型的方式，逐层增加材料来生成3D打印实体，再通过植入毛发、妆面修饰等技术再现逝者仪容，达到逝者面容重塑高精度复制效果，修复相似度可达95%以上，且花费时间可缩短到2天以内。王刚和团队研发的各类技术，很多已经在国内殡葬行业得到应用，甚至得到了国际同行的认可。前国际殡葬协会主席特蕾莎女士，曾多次带领国际同行参观王刚工作室，并对其给予了很高评价。“十几年前，我们与西方发达国家的差距是很大的，现在这种差距正在逐步缩小，甚至在某些方面，我们已经开始领先。”王刚不无骄傲地说。但王刚依然不满足。他认为，三维扫描虽然较此前传统工艺节省了大量时间，但仍存在后期手工操作时间较长、材质单一等问题。他渴望有一种技术，能够最大程度恢复逝者原貌，又能比三维扫描节省更多宝贵的时间。让故去的人们“从容远行”倾力协助无偿援外任务，是王刚技术实力的最好印证。近年来，王刚和上海殡葬应急救援团队先后参与全国各地30余次善后援助工作。在一次又一次的紧急援助工作中，王刚愈发意识到团队建设的重要性。他发现，在大型救援工作中，遗体修复是一个系统工程，如果所有环节都有能手，就能节约宝贵时间，大大提升修复效率。另一方面，靠个人力量做技术研发，会碰到一些瓶颈，经常觉得自己力所不及。因此，在“王刚遗体修复工作室”成立之初，他就把带团队、建队伍作为核心任务之一。这个“工作室”，不仅仅只是一个传统意义上的“传帮带”平台，更是一个孵化创意、培养人才的研究平台。2012年，王刚成功竞聘上海龙华殡仪馆业务科副科长，开始尝试做一些管理工作。在带教过程中，王刚创造性地利用启发式教学、情景模拟、结构化研讨、“头脑风暴”等形式，提升团队的创造性；开展专项课题研究，做调研、数据分析、撰写论文，提升团队的理论知识水平；开展内部技能比武，为成员制定专项技能发展规划，提升团队的业务水平和操作能力。在良好的氛围和机制作用下，各类人才都崭露头角。对死亡的畏惧以及特殊的环境氛围，会在一定程度上对职工和家属造成心理伤害。王刚知道，这是“人之常情”，但也需要科学干预和调适。在他的引导下，工作室成员常燕蓉，开始自学心理学知识，并考取国家二级心理咨询师资质，还成立了“心理抚慰工作室”，为职工和家属提供心理咨询服务，开展生命文化教育。除了常燕蓉，28人的团队中，还涌现出张斌斌、陈钰等一批技术尖兵。他们中，有人考上了遗体整容高级工、技师，有人荣获了“全国殡葬工作先进个人”荣誉称号，还有人在全国性赛事摘得桂冠。为了培养出更多殡葬人才，王刚还积极参加国家职业技能标准《遗体防腐师》制定工作，编写教材，出版专著《遗体修复》，把经验上升到理论和标准层面，参与全国性赛事的事竞赛拟题、执裁、培训，通过远程教学、实地讲学等多种形式，进入民政院校殡葬专业开展“名师带徒”工作，不遗余力地将自身所学，传播到更广阔的范围。在4月2日开幕的第十四次全国民政会议上，王刚获得了民政部最高荣誉奖“孺子牛奖”。在此之前，他已先后获得“全国五一劳动奖章”、“全国民政系统劳动模范”“上海市杰出技术能手”“民政部领军人才”“上海工匠”“全国技术能手”等一系列荣誉称号。近22年来，王刚的足迹，走过中国很多地方，每一次都带着使命和哀伤，每一次又都收获了抚慰和赞赏。他用自己最大的努力换取了家属们心中那一丝最后的安慰，也用自己所有的力量让那些故去的人们能“从容远行”。

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超材料是指材料的设计表现出不同寻常的特性，是具有天然材料所不具备的超常物理性质的人工复合结构或复合材料。 迄今发展出的“超材料”包括：”左手材料”、”光子晶体”、”超磁性材料”等。美国罗格斯大学的研究团队开发了一款新的4D打印超材料，该材料经过特殊的设计，能够在一定条件下发生性能变化，既可以变得像木材一样坚硬，又能够变得像海绵一般柔软。根据研究团队，这款超材料未来可应用于制造飞机、无人机机翼，软机器人，植入式生物医学设备等。[图片]来源：Material Horizons软硬可变形状可变有关这款4D打印超材料的研究论文发表在了Materials Horizons杂志上，论文为“4D printing reconfigurable, deployable and mechanically tunable metamaterials”。在论文中，研究团队表示，机械超材料的外来特性来自微结构元素的拓扑结构。 然而，超材料具有固定的特性而没有适应和调整的能力。在研究中，他们提出了通过3D打印设备和具有形状记忆属性的聚合物材料，创建几何可重构，功能可部署和机械可调轻质超材料，实现了超材料的刚度，几何形状和功能的显着且可逆的变化。这款聚合物材料制成的超材料具有可调特性，材料在被击打时会保持刚性，或者像海绵一样变软以吸收震动。[图片]材料的刚度也能够根据温度变化进行调节。当温度在室温水平和194华氏度之间，材料刚度可以调节超过100倍，从而实现很大程度的减震控制。该材料还可以改变形状，然后在加热时恢复其原始形状。根据研究团队，这款超材料的未来应用前景可期，潜力是用于制造飞机或无人机机翼，通过“自动”调整形状获得更好的性能。它们还可用于生产柔软、灵活的机器人，或制造小型植入式医疗器械。使用这种材料制造的植入器械，在植入式暂时变得柔软，从而易于进行微创植入。此外，由于这款超材料还具有可折叠的特点，因此未来可用于制造可折叠的轻质结构。Review4D打印是指在第四维度形状或功能发生改变，换句话说，4D打印允许对象被3D打印后其形状和材料特性暴露在一个预先确定的刺激如浸没在水中，或暴露于热、压力、电流、紫外线或一些其他的能源刺激下，其功能或形状发生特定的改变。4D 打印技术之前大都应用在聚合物材料中。根据3D科学谷的市场观察，香港城市大学吕坚教授研究组，在从材料出发，开 发了不同系统的硅胶基质纳米复合弹性体材料作为陶瓷前驱体。这些弹性体材料的特性使其可以完成从 3D 打印到变形的过程，并且最终转变为陶瓷结构，从而逐步实现打印陶瓷折纸结构和 4D 打印陶瓷。这种 4D 打印结合了 3D 打印，自变形组装和弹性体衍生陶瓷在大尺寸陶瓷结构的形状复杂程度、机械强度、制造成本和适应复杂环境能力上实现了突破，有望广泛应用在太空探索，3C 电子产品，航空发动机，防弹军事装备，和高温微机电系统等领域中。

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总部位于洛杉矶的3D打印火箭制造商Relativity与全球著名卫星运营商Telesat签署了第一份公开商业合同，Relativity将在Telesat的创新狮子座卫星计划中发挥作用。Telesat现在可以使用Relativity的火箭制造平台以最低的成本获得更快、更频繁和更灵活的发射。[图片]Relativity的Terran1号是世界上第一个使用Relativity专有的3D打印技术平台设计和制造的全3D打印火箭，计划于2020年底发射。Relativity最近获得了佛罗里达州卡纳维拉尔角的空间，以便在2020年测试发射它的Terran1号火箭。如果最初的测试按计划进行，这家初创公司有望在2021年首次投入商业运营。这是全球主要卫星运营商首次选择一家完全由风投支持的航空初创企业，为新兴的航天产业提供发射服务。随着火箭建造过程的重新改变，Relativity公司将成为Telesat公司LEO项目的一个有价值的发射伙伴。Relativity Space首席执行官蒂姆•埃利斯(Tim Ellis)表示：“这对我们的团队和技术来说，确实是一个很大的信任票。”[图片]埃利斯说，该公司将能够为1250公斤的近地轨道有效载荷收取1000万美元的费用，大约是竞争对手的三分之一。Relativity依靠机器学习、软件、机器人和金属3D打印技术来优化火箭制造过程的各个方面，从而保持低成本。该公司表示，他们的Terran1火箭从原材料制造到可以发射不到60天，零部件比传统火箭少100倍。随着卫星公司开发新的能力，Terran1号独特的架构可以迅速改变和扩展。“在我们的LEO项目早期，我们决定除了与我们熟知的卫星制造和发射服务领域的杰出领导者合作外，Telesat供应商还应该包括NewSpace公司，他们的技术和制造方法为部署我们的星座提供更低的成本和更大的灵活性， “Telesat首席技术官Dave Wendling说。 “Relativity就是这样一家拥有金属3D打印，机器人技术和其他进步的公司。 Telesat继续建立世界一流的供应商团队来构建，部署和运营我们的全球LEO网络，我们非常高兴地欢迎Relativity参与Telesat LEO计划。“

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缺乏精准定制化生产的眼镜产品是存在于眼镜市场上的痛点，而包括三维扫描、3D打印在内的数字化设计与制造技术，有望解决这一痛点。眼镜市场将成为促进3D打印市场增长的利基市场，与牙科和其他领域的3D打印应用一样，3D打印等数字化技术也为眼镜制造商提供了直接为最终用户服务的机会，提供可根据用户个性化需求定制的产品。国内外市场上都已经出现了利用数字化技术为用户提供眼镜镜架定制化设计与生产的品牌。之前，详细介绍过3D打印在制造定制化镜框，自由曲面镜框方面的发展。本期，3D科学谷将通过眼镜制造商Horizons Optical 开发的镜框定制化设计与制造技术，回顾一下这类技术及商业模式所有望解决的市场痛点。[图片]实现更佳视觉减少库存Horizons Optical 是一家眼镜制造商，但除此之外还是一家眼科实验室，开发光学领域的创新技术和服务。Horizons Optical 开发的最前沿的技术之一是数字化眼镜框定制与制造技术-Made4U。Made4U 是指通过三维扫描进行镜框定制化设计，并通过3D打印技术进行定制化镜框生产的技术。Horizons Optical的眼镜框定制流程是从三维扫描开始的，首先使用名为made4U的3D扫描技术扫描客户的脸部，然后在计算机中创建3D模型。Horizons Optical使用3D模型设计眼镜，以适合每个独特面部形状的方式改变框架的形状。然后，将设计模型发送给3D打印服务商，该服务商采用的镜框3D打印技术为惠普（HP）的多射流熔融（Multi Jet Fusion）3D打印技术。由于每个设计都是为了满足个别客户的需求而定制的，因此Horizons Optical可以生产不需要鼻托等配件的框架。该过程首先使用名为made4U的3D扫描技术扫描每个客户的脸部，然后在计算机中创建3D模型。Horizons Optical使用3D模型设计眼镜，以适合每个独特面部形状的方式改变框架的形状。然后，将设计发送给制造合作伙伴使用Multi Jet Fusion制造，框架制造材料为聚酰胺粉末。目前，通过传统方式批量生产的标准眼镜框能够满足消费者的眼镜佩戴需求，并且款式更为丰富，那么，3D打印定制化眼镜框与传统镜框相比有哪些区别和优势呢？ 根据 Horizon Optical ，定制眼镜确保完美贴合消费者面部，镜架的形状适应消费者独特的面部特征，带来更佳视觉。这是因为通过数字化技术设计的定制镜框能够将镜片放置在最准确的位置上。根据佩戴者面部特征量身定制设计的镜框佩戴起来舒适度更好，眼镜不容易滑落。但更重要的是，Horizon Optical 通过软件和数字化工作流程，能够确保眼镜与眼睛保持精准的距离和高度，提供精准的校正功能。传统眼镜框由于尺寸不完全与个别佩戴者脸部贴合，在配镜时通常需要进行手工调整，配镜过程也需要依赖人工的经验，比如说眼科配镜师需要手工测量瞳距的数据，并反复确认。对于眼镜生产和销售企业来说，采用3D打印技术生产定制化镜框，可以减少未售出的库存。Review通过三维扫描和3D打印这样的数字化技术实现眼镜镜框的定制化生产，已经进入了商业化的萌芽阶段。进入这个领域的制造商既有Horizon Optical 和HOYA 这样的传统眼镜制造商，也有专门提供3D打印定制化眼镜的创业品牌。[图片]来源：美戴科技杭州美戴科技就属于后者，美戴科技开发了自有的人脸三维测量眼镜架设计方法，该方法能根据扫描用户脸部得到的三维人脸模型自动生成与用户脸型贴合的眼镜架，镜架建模后通过3D打印设备进行生产。美戴科技正在探索两种定制方式，一种是在线定制模式，通过APP 获取用户脸部扫描数据，并上传验光单，从而进行眼镜的定制，另一种是线下模式，用户前往体验店测量脸部数据以及验光，最终获得定制化的眼镜。国际上，日本眼镜制造商HOYA在定制化镜架制造领域进行了尝试，根据3D科学谷的市场观察，HOYA于2016年与3D打印软件、服务企业Materialise公司合作，推出了Yuniku 3D定制眼镜系统。 这些推出眼镜镜框定制的品牌所希望解决的眼镜行业痛点是类似的，即：改善标准化镜框与用户面部不完全匹配的问题，从而提升眼镜的矫正效果；缓解眼镜行业的库存压力，改善供应链。以Yuniku 3D定制眼镜系统为例，他们旨在解决两个难点：找到瞳孔位置首先是镜架的定制化设计。通过系统中的3D扫描技术，对客户的面部轮廓进行高分辨率扫描，并基于这些基本数据设计进行镜架设计，在设计时首先是对镜片视觉性能进行优化，软件使用消费者面部和视觉资料来决定最符合佩戴者实际情况的镜片位置，然后根据镜片位置来设计镜架。系统与Materialise的软件进行对接，根据佩戴者独特的面部特征定制镜框，镜框的、颜色以及细节均可以调节，从而求满足消费者的个性化需求。此外，系统还能够生成消费者佩戴新镜框的虚拟图片。由此，可以设计出一款与佩戴者面部尺寸匹配，瞳距与镜架、镜片光心位置精确匹配的镜架。个性化生产的规模化管理Yuniku 3D定制眼镜系统解决的另外一个难点是镜架个性化生产的规模化管理。试想一下，作为眼镜制造商，如果要生产上千幅眼镜，每幅眼镜对应的都是不同消费者的需求，怎么才能够快速便捷的管理这些数据，而不会出现张冠李戴的情况呢？Materialise的流程软件正是解决这些问题的关键，该软件帮助镜架制造商通过数据流来跟踪每个定制化的产品。Yuniku 3D定制眼镜系统直接连接至Materialise经认证的3D打印工厂，完成镜架定制化生产。大多数人可能不了解为什么我们去眼镜店购买眼镜的时候价格普遍比较昂贵，这其中有一个隐晦的原因是眼镜店铺货与仓储的资金成本，以及只能卖掉部分眼镜所带来的浪费成本。根据3D科学谷的了解，由于款式、颜色、材质或其他原因没有被消费者选中，通常大量的眼镜库存是被浪费掉的，卖不掉的眼镜成本只能通过提高眼镜售价的方式“摊销”。对于眼镜商而言，Yuniku为消费者提供了更为高效的互动和服务，改变了传统的先批量生产，大量库存，以及无法卖掉所造成的浪费；3D打印定制技术的使用也为眼镜行业带来了新的分销途径，并有助于消除眼镜行业常见的库存风险。对于终端消费者而言，Yuniku系统的使用意味着他们可以获得真正符合个人独特视觉、舒适度以及审美需求的定制化眼镜产品。

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[图片]阿迪达斯备受期待的 3D 打印鞋 AlphaEDGE 4D 全球发售了，但结果很难算是达到预期。去年就公布、今年 6 月开始小范围发售联名合作款、11 月 17 日正式全球发售，AlphaEDGE 4D 售价 300 美元，国内发售价 2499 人民币，全球一共 10 万双。中国市场分到了 1 万双，但目前官网上男款部分尺码还有余货，女款全部尺码都可以购买，让 5 天前的 17 城预约抽签活动显得有点尴尬。[图片]AlphaEDGE 4D 一体成型的网格状鞋底是由硅谷 3D 打印创业公司 Carbon 提供的技术，使用比普通树脂强度更高的光敏聚合树脂，打印一双鞋的时间大约为 30-35 分钟。“这是我们为阿迪达斯专门设计的一种外观。”Carbon 的品牌营销主管 Shanon Fernandez 告诉《好奇心日报（www.qdaily.com）》。Carbon 是 3D 打印领域的独角兽公司，除了球鞋，也有设计医疗、服装、汽车零件、电子产品等行业，比如 3D 打印假牙。[图片]11 月 16 日，阿迪达斯在上海举行的 AlphaEDGE 4D 发布会上详细展示了这双鞋的中底材料，其前中后三部分的网格密度是不同的，密度越大材料越硬，比如脚跟的位置就是整块鞋底密度最小的部分，因此可以提供更好的缓震。当然，和大多数球鞋科技一样，这款鞋底输入了运动品牌积累的运动员数据，以获得最佳的性能。但对于阿迪达斯来说，它真正的价值在于跨运动种类的适用性。“跑步鞋只是运动鞋的一种，它通常只关注前后移动。”三年前加入阿迪达斯的 Blayne Hettinga 目前担任运动科技总监一职，他表示，之所以选择采用 Carbon 的技术，是因为希望一双鞋能适用于更多品类，“一双篮球鞋，我们需要在 Boost 鞋旁边添加用于加固两侧的 EVA，但 Carbon 3D 打印的材料不再是固定的硬或者软，它可以兼顾前后左右的移动稳定性，是具有连续性的材料。”[图片]在发售之前，AlphaEDGE 4D 被认为是 Boost 之后的下一代阿迪最重视的球鞋中底科技，在之前，耐克、New Balance、Under Armour 都有尝试过推出 3D 打印概念鞋，而阿迪达斯是唯一宣布量产时间表的球鞋公司。这项技术无疑会在未来深刻影响制造业，但 3D 打印鞋是否已经适合在当下推出，可能还是个疑问。2499 人民币一双跑鞋，是运动公司的诸多限量鞋里少数发售价超过 2000 的鞋款。通常那些以时髦为卖点的限量鞋都是在转售市场卖出高价。而 AlphaEDGE 4D 10 万双的发售量也让它的定位介于限量鞋和业内俗称的“大货”之间，加上它的卖点更多是前沿科技而非时尚（至少阿迪达斯讲的故事是这样），收藏爱好者、时尚人士或者普通消费者，很可能找不到更好的理由买上一双。11 月 7 日，阿迪达斯公布了 2018 年第三季度财报，数字上依然称得上漂亮，季度销售增长 8% 至 58.73 亿欧元。其中加大供应的 Yeezy 鞋推动了电商业务的增长。这背后，是阿迪过去两年赖以增长的 Yeezy 和生活方式鞋款逐渐达到流行生命的末端。这意味着公司需要尽快推出下一个能够跨品类应用的 Boost 科技，维持股价。随着运动鞋市场的流行迭代加速，运动品牌的科技研发速度开始跟不上市场需求的推新速度——让整个运动鞋市场塞满袜套鞋的颠覆性科技耐克 Flyknit 上市以来，生命周期超过 5 年；把运动鞋行业标准提升到“踩屎感”的阿迪达斯 Boost 最早是 2007 年开始研发，2013 年被应用到球鞋上（Yeezy 用的也是 Boost 底）；2017 年上市的耐克泡泡鞋 VaporMax 研发时间是 7 年；然后，2018 年春季推出的耐克 React 是 3 年前开始的项目……到了 AlphaEDGE 4D，根据 Shanon Fernandez 的说法，Carbon 2016 年 4 月和阿迪达斯接洽谈这项技术的应用，真正从合作研发到全球发售只用了一年的时间。阿迪达斯方面表示，他们目前正在和 Carbon 合作开发新的 “3D 打印机”，希望在明年能达到 100 万双的产量。

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3D打印技术在汽车零部件领域更广泛地应用已成大势所趋，它必将是汽车行业的一次重大突破。3D打印的优势在于其与传统的制造业的CNC数控加工“减材制造技术”相比，可以直接从计算机入行数据中生成任何形状的零件。这样，就能够避免一些复杂结构零件的的开发开模环节所带来的人力物力的消耗，缩短产品开发的周期和，节省人力物力和时间。具有制造成本低、研发周期短、生产效率高等优势。如下图为3D打印的汽车内饰件的制造成本对比。同时， 3D打印技术应用在设计早期验证产品装配可行性时，能够及时发现产品设计的不足，复杂零件或者机械原理的可行性。芜湖博锦模型设计制造有限公司和汽车零部件设计公司合作，为该公司提供3D打印的汽车零部件，极大的提高了汽车零件的改造升级速度，加快了整个研发过程的进度，从而可以更快的推出新的产品，不断推陈出新，对市场的把控更加的迅速。如图：工程师改造设计的新一代汽车空调出风口整体模型数据：[图片]3D打印最终产品：[图片]

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明尼苏达大学的研究人员为小鼠开发了一种独特的3D打印透明颅骨植入物，作为观察大脑表面实时活动的一种方式。这种被称为See-Shell的设备可以帮助脑部疾病，如脑震荡，阿尔茨海默氏症和帕金森病提供新的见解。[图片]“我们要做的是看看我们是否可以在很长一段时间内对小鼠大脑表面的大部分区域（称为皮层）进行可视化和交互处理。这将为我们提供有关人类大脑如何工作的新信息。” 明尼苏达大学Benjamin Mayhugh科学与工程学院机械工程助理教授Suhasa Kodandaramaiah博士说， “这项技术使我们能够在刺激大脑某些部位的时，以前所未有的控制和精确度观察大部分皮质。”传统上，大多数科学家都专注于大脑的小区域，并试图详细了解它。然而，研究人员现在发现大脑某个部位发生的事情可能同时影响大脑的其他部分。为了制作See-Shell，研究人员对小鼠头骨的表面进行了数字扫描，然后使用数字扫描创建了一个人造透明头骨，其轮廓与原始头骨相同。在精确手术期间，用3D打印的透明颅骨装置替换小鼠头骨的顶部。该设备允许研究人员同时记录大脑活动，同时实时成像整个大脑。该技术使研究人员能够以前所未有的时间分辨率首次看到全脑的变化。这种新设备使我们能够在最小的水平上观察特定神经元的大脑活动，同时随着时间的推移获得大部分大脑表面的图像。开发设备并证明其有效只是人类能够推动大脑研究的开始。明尼苏达大学发布的视频展示了通过See-Shell看到的加速鼠标脑部扫描。 “小鼠大脑亮度的变化对应于神经活动的上升和下降。细微的闪光是整个大脑突然变得活跃的时期。”研究人员指出。使用这种装置的另一个好处是鼠标的身体没有拒绝植入物，这意味着研究人员能够在几个月内研究相同的小鼠大脑。这种大脑衰老研究需要数十年才能在人类身上进行研究。“这些是我们在人类身上无法做到的研究，但它们对我们对大脑如何运作非常重要，因此我们可以为经历脑损伤或疾病的人提供治疗。”该研究的共同作者和明尼苏达大学教授和医学院神经科学系主任Timothy J. Ebner博士说。该研究发表在Nature Communications上。