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据悉，科学家们创造出了一种移动式的生物打印机，当患者需要植皮时，我们只需要将人造皮肤打印在患者的伤口处即可，听其实是不是十分方便。不过该项技术目前还在实验阶段，下一步即将进入临床实用阶段。一直以来，3D打印技术总是能给我们的生活带来不可思议的改变，就像孩子们经常在家里用3D打印机制作玩具一样，3D打印技术同样可以打印出和真人大小一样的心脏模型，可以帮助挽救生命。而如今，3D打印的皮肤来了，可以让患者不再忍受手术的痛苦。据悉，该技术可以利用活体组织中分离出来的健康皮肤细胞和水凝胶进行融合，而伤口处的详细数据可以通过扫描获得。最终由3D打印机结合所得数据将人造的皮肤打印在伤口处。[图片]当然，由于打印的人造皮肤是根据伤口的数据制造的，所以与伤口的契合度是十分高的，能够提高伤口愈合的速度。希望这种技术尽快临床实用，免除伤患者所承受的痛苦。根据我们的了解，这项技术解决了一直以来因为疾病而没有足够自体皮肤用来移植的难题，当然也避免了伤者在植皮手术时的痛苦。更值得一提的是，因为打印的人造皮肤是由自体细胞与水凝胶组成，所以也就不存在排异的反应。

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日前，日产汽车公司（Nissan Motor Corporation）用3D打印技术创建原型并测试新的车型。这涉及大量的人工操作，在使用了 Materialise软件后，日产汽车改变了整个流程并使其更加高效。将数据准备时间从几个月缩短到了几秒钟。[图片]显著减少数据准备和支撑移除的时间由于加工平台的尺寸受限，某些大的部件需要被切割成几个较小部件，分别进行打印。过去，日产汽车使用CAD软件将大部件分割成小部件，而这个过程可能需要花费3天左右时间。现在他们使用Materialise Magics®软件，减少了50%的数据准备时间。“通过使用Materialise Magics®中的分割功能，物体可以从指定位置被分割，工作时间减半”日产汽车解释说，“另一个有用的功能是它可以自动创建销孔结构，这使得装配过程中的位置匹配更容易。”日产汽车经历的另一个挑战是，在进行粉末烧结时，由于温度的变化，组件在成形过程中有发生翘曲的风险。如图3所示，目前，日产汽车通过创建支撑结构来规避这一风险。由于支撑和组件的连接可以做得非常精细，支撑结构很容易去除，加速了后处理过程。[图片]图1: 分割功能在切平面上自动创建销孔结构[图片]图2: 分割功能在分割时创建凸台结合[图片]图3: 支撑生成功能柱状或其他防止变形的支撑结构可以在需要支撑的两点间通过单击创建 通过几次点击完成一个月的工作量分割大部件后，日产汽车也曾花费大量时间设置正确的壁厚。当他们缩小一辆车的三维模型时，部件的壁厚相应变薄，导致数据不能打印。过去他们手动改变CAD中的设计，这项任务需要耗费一个月。“我们需要搜索超过20000个数据点，寻找薄壁的组件，再增加它们的壁厚。对于任何需要3D打印来整体成型的零件，需要花费很多精力来填补原始零件之间的间隙，使零件与零件之间连接起来。”日产汽车解释道。如今通过Magics软件将这些步骤自动化，日产汽车节省了大量时间“自从我们开始使用Materialise Magics®，诸如自动修复，检索厚度以及零件合并等过程都可以通过单击实现，大大减少了所需的工作时间（图4）。通过使用壁厚分析功能，可以看到每个部件的厚度，以免忽略不能被打印的薄壁部件（图5）。此外，在选择任意区域后，很容易改变该区域的厚度，这是我们经常使用的功能（图6）。”[图片]图4: 包裹修复自动修复和增加壁厚[图片]图5: 壁厚渐变分析通过使用壁厚分析功能，可以看到每个部件的厚度，以免忽略不能被打印的薄壁部件[图片]图6: 更改任意位置的厚度选择任意区域后（绿色区域）粉末烧结3D打印机的自动三维摆放大大减少了工作时间[图片]粉末烧结3D打印机的操作效率最重要的影响因素是部件摆放，要求一次摆放最大数量的部件并限制零件摆放高度。这样可以减少材料成本和加工时间，以及优化机器利用率。在日产汽车开始使用Magics烧结模块之前，他们使用3D打印机自带的软件来人工摆放部件，尽量让零部件不接触彼此，限制高度（步骤1、2）。然后，他们再用这个自带软件查看零部件是否有重叠。人工摆放零部件耗费大量时间，检查零部件重叠的运算也要花费数小时（步骤3）。[图片]步骤1使用打印机自带的软件手动摆放零部件[图片]步骤2为了避免重叠，部件之间会留一些间隙，摆放并不是最优的[图片]步骤3用自带软件检查重叠部件（从10多分钟到几小时）*如果找到重叠部件，重复步骤1[图片]步骤4开始3D打印“这不仅延迟了3D打印的使用，而且由于不知道软件运行所需的时间，我们没法创建生产计划，这真的困扰了我们。如果发现了零部件重叠，我们就得重新人工调整布局，再运行一次重叠检查。这个问题给生产计划和工时安排都带来了麻烦。”日产汽车说道。之后：烧结模块支持最佳摆放，全面提高流程效率“如今，因为Magics的烧结模块能自动摆放组件并且使他们保持设定的间距，限制摆放高度，我们已经无需耗费数小时检查重叠以及重复人工摆放工作了。”[图片]Magics烧结模块自动将部件摆放在最佳位置[图片]立即开始3D打印“因为烧结模块可以摆放零部件的同时保持正确的间距，原本不能全部摆放在加工平台，需要分到多个平台上的零部件现在可以一次打印完成。通过增加单次加工的数量，我们可以减少人工工时，减少打印机占用的操作时间，如：数据准备、打印时间、冷却时间，同时降低原材料的废弃量。这样一来，目前整个3D打印过程都更有效率了！”——日产汽车另一种可能性：[图片]为小且脆弱的部件生成保护盒[图片][图片]在考虑散热的情况下优化零件摆放的选项您的企业也正面临着日产汽车曾遇到的问题？

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在深圳的深南大道，深圳大学校区北面可以看到一个非常有个性化的建筑，吸引大家和同这个美丽的建筑合影留念这就是汉京大厦。先附上两张美图。[图片][图片]这座漂亮的建筑要在2018年12月份正式入住，物业方特意为来宾准备了一份特殊的礼物————微缩小模型。在朋友的推荐下他们找到了深圳信德3D打印公司。经过实地勘察、确定方案、设计绘图、打印小样、外包装设计等一系列步骤。历经一个多月最终完成了这个项目。经过这个过程也提高了我们信德3D打印公司在礼品定制方面的技术水平。从模型到外包装全部出自我们工程师的设计之手。甲方收到成品后非常满意。按照片和实地考查设计出来的模型数据。[图片][图片]打印机打印中：[图片]打印出来后我们按要求上色处理。[图片][图片][图片]批量出货还在赶制中[图片][图片][图片]

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如今，我国的经济建设事业正稳步开展，各个行业的建设者正鼓足干劲，加快学习物联网、大数据、云计算等新一代信息技术，以此促进各种高新技术的实际落地。3D打印作为具有颠覆性的前沿技术之一，也成为了众多企业进行转型升级的秘密武器。如何更好的利用3D打印技术及设备来提升工业生产的效率、优化工业生产的原有模式，也成为了3D打印设备制造商所必须面对和思考的问题。[图片]近年来，越来越多的3D打印行业从业者开始立足市场需求，加快对具备各种不同功能3D打印设备的研制。在众多研发人员的倡导和推动下，工业级3D打印机的种类越来越丰富，功能也越来越完善。与此同时，随着工业级3D打印机的应用场景不断扩宽，其在工业领域所发挥的作用也日益重要，许多汽车零部件、智能装备制造商为了提升产品制造的效率和质量，都开始积极购买工业级3D打印机，这使工业级3D打印机的用户群体不断扩大，市场份额不断提升。据统计，2017年，金属3D打印机的出货量达到了1768台，与2016年相比，增长了近80%。2018年上半年，全球工业级3D打印机的出货量增长超过了20%。其中，塑料工业级3D打印机的出货量同比增长18%，以金属为主的工业3D打印机出货量增长了30%，这些数据也从一个侧面反映出市场对于工业级3D打印机兴趣和需求的持续增长。截至目前，得益于工业级3D打印机的良好性能和3D打印所具备的显著优势，3D打印在模具制造、教育、工业设计、鞋类、建筑、汽车、航空航天等领域的所具有的商用价值也逐步得到释放。面对如此多变的市场需求，3D打印机产品制造商到底该怎么做才能打造属于自己的竞争优势，从而进一步扩大用户群体呢？实际上，工业3D打印领域的市场竞争持续升级，对于3D打印设备制造商而言既是一种新的机遇，也是一种挑战。加快新款3D打印设备研制、转换产品营销思路、深入推动3D打印前沿技术在各领域的应用等，对于企业增强自身的综合竞争力、塑造良好的企业形象而言无疑大有助益。例如，3D打印机设备制造商可以成立专门的产品研制团队，通过对某款3D打印机的市场销量、设备故障率等数据进行统计，从而及时发现某款3D打印机所存在的缺陷，进而对其加以改进。此外，实时了解行业内新出现的技术，也是十分必要的。此外，加强对3D打印相关技术的研发和学习也十分必要。由于每一个3D打印设备制造商的产品研制重点都不一样，因而每家企业在3D打印机制造方面都拥有属于自己独特的经验。同行之间加强交流和学习，使一些企业在3D打印产品研制方面可以少走弯路，进而节省宝贵的人力物力。从长远来看，工业级3D打印机在工业产品制造过程中所扮演的角色几乎不可替代。工业级3D打印机通过利用计算机控制激光或电子束，可以打印出传统机械无法完成的复杂精密结构，在个性化、精细化产品制造方面也可以达到较好的效果。值得注意的是，借助工业级3D打印机可以节省模具制造、锻压成型等传统工序，提升材料的利用率。尽管目前市场上出现的3D打印机种类还较为有限、功能也并没有达到最佳水平，但是业内研究人员对新款蕴含高科技含量3D打印机产品的问世仍然满怀期待。展望未来，工业级3D打印领域的市场竞争将会更加激烈，众多3D打印机制造商为扩大属于自己的竞争优势，必将从产品研发、产品宣传等多个角度着手，积极寻找企业实现长远健康发展的新途径。在此过程中，那些实时了解市场需求、注重提升产品质量的企业，将有望在激烈的市场竞争中脱颖而出，并进一步扩大现有的用户群体。与此同时，高质量的3D打印机也将在传统工业实现现代化升级的过程中起到更加重要的作用。

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全面走向数字化是国际上口腔加工行业的稳定发展趋势。3D打印技术作为一种带有显著数字化特征的制造技术，不仅成为口腔数字化加工链条中的一环，还通过数据流将口腔诊断、设计、生产流程串在了一起，形成了牙科产品加工的全数字化流程。在IDS 2019 科隆口腔展所展示的3D打印技术中，感受到3D打印技术在口腔数字化加工领域的几种发展趋势：-3D打印技术在牙科最终产品生产中的应用增加，从最常见的3D打印金属牙冠、可摘义齿支架，进一步扩展到3D打印种植牙的制造。光聚合3D打印技术由制造牙模、铸造模型、手术辅助工具等间接性的应用，扩展至生产最终口腔产品的应用，这得主要得益于口腔3D打印新材料的发展。-老牌著名口腔企业从初期的试水3D打印，进入到发力阶段，他们持续投入3D打印技术，并推出新材料与新设备；-3D打印速度进一步提升。本期，盘点了其中几种具有代表性的技术以及技术背后的发展动向。“3D打印技术是数字化牙科加工中的“全能选手”，先进的牙科加工企业若要实现全流程数字化，使用某一种或几种3D打印工艺几乎是无法避免的。-《3D打印与工业制造》。”[图片]3D打印与牙科行业白皮书2.0制造最终产品的光聚合3D打印技术BEGO 陶瓷冠、嵌体3D打印技术贝格（BEGO）的最新技术亮点是用于制造长期牙冠的3D打印材料-VarseoSmile Crown。这是BEGO 的第一款用于制造永久性单冠、嵌体的3D打印材料，是一种陶瓷填充混合材料。[图片]图：BEGO 3D打印设备BEGO 与合作伙伴Nexa3D 推出了大型牙科3D打印设备Varseo XL，BEGO 表示，与同类设备相比这款设备的打印面积和打印速度都有显著提升。凭借这些功能，BEGO将该系统称为“最具生产力和经济性的牙科3D打印机” 。Varseo XL 采用了Nexa3D专有的润滑剂子层光固化（LSPc）和结构光矩阵技术，以高达1厘米/分钟和2700毫升/小时的速度制造三维产品。Varseo XL 兼容BEGO 的全系列牙科树脂材料，适用于手术导板，托盘，永久性修复体，牙桥，牙冠，手术导板和CAD / Cast 的制造。在此之前，Nexa3D推出了大幅面SLA 牙科3D打印设备NXE400 3D打印机。NXE400和Varseo XL都是为牙科技工所的专业人士设计的，他们希望将牙科技工所的生产率提高30倍。由于BEGO和Nexa3D的合作，BEGO将通过其不断增长的牙科经销商网络在未来12个月内将Varseo XL商业化。Formlabs 数字义齿材料如今，全球每年生产5000万只假牙，但只有1％使用数字工具生产。 传统的义齿制造是一项复杂的手工技艺，牙科技工所培养熟练掌握这一技术的技术人员周期很长。Formlabs 针对这项应用推出了数字化解决方案Formlabs 数字义齿（Digital Dentures），希望以高效、经济的3D打印义齿解决方案来扩大义齿的生产。根据Formlabs 的计算结果，3D打印全口义齿的材料成本约为每件10美元，而使用传统义齿卡和丙烯酸则为50美元。[图片]Formlabs 数字义齿解决方案包括两种II类医学3D打印材料，一种是义齿基托树脂，另一种是义齿树脂。这些材料具有长期生物相容性，可用于全口义齿的3D打印。除了在经济性方面的优势，数字义齿解决方案与传统义齿制造工艺最显著的不同是，减少对人工经验的依赖，通过数字化技术获得准确、一致、高质量的结果。Carbon 与口腔企业合作开发新材料口腔产品制造商Keystone Industries和3D打印独角兽企业Carbon合作优化了Keystone正在申请专利的KeySplint Soft™3D打印树脂。该材料可用于夜间防护和咬合夹板的直接制造。[图片]图：Carbon KeySplint Soft™材料KeySplint Soft™预计将成为第一款用于夜间防护和咬合夹板直接制造的FDA-510k认证3D打印树脂。KeySplint Soft™结合了保护牙齿所需的强度和韧性，增加这类产品定制的灵活性，在保证患者舒适度的情况下兼具透明和美观的外观。根据Carbon, 通过这款材料3D打印的夹板不易碎，并且耐磨、耐污，可抛光并且易于患者进行清洁。该材料具有两年的保质期和长期颜色稳定性。除了这款用于生产的3D打印树脂材料，Carbon 还有一款用于义齿制造的树脂材料Dentsply Premium。在口腔加工数字化的趋势下，将牙科3D打印设备与牙科诊所和技工所的数字化扫描设备、设计系统进行衔接，打造自动化工作流程是尤为重要的。Carbon 最近对软件进行了升级，从而优化自动化工作流程，并实现牙科产品加工的可追溯性。Carbon 的工作流程可以和牙科诊所、机工所常用的CAD/CAM 系统相兼容，例如3Shape，exocad和AvaDent。结合3D打印和铣削优势的种植牙加工技术奥地利的口腔种植学家Mario Kern博士开发了创建金属3D打印种植牙基台的专利工艺-扩展解剖平台（EAP）工艺。这种工艺中的涉及的种植牙基台加工方法是GE Additive的牙科混合技术，该技术结合了金属3D打印和CNC铣削，结合了增材制造和铣削技术的优势，可以最大限度地利用两种制造技术。[图片]图：EAP 工艺制造的3D打印钛合金种植牙基台根据Kern博士的说法，越来越多的患者选择通过种植牙进行口腔修复，但这导致了种植体周围炎的增加。这是一种传染性口腔疾病，该疾病将使种植牙周围的牙龈和骨结构发炎，导致植入物周围的组织萎缩，最终导致金属基台暴露出来。[图片]图：EAP 工艺制造的3D打印钛合金种植牙基台为了解决这个问题，牙科技师使用陶瓷基台来覆盖暴露的金属，但这不是永久性的解决方案，因为陶瓷很容易变松。 因此，创建EAP工艺是为了生产具有自然美感的更具生物相容性的基台。Kern博士使用选区激光熔化3D打印设备制造基台，基台中具有窄壁结构。然后使用5轴铣削设备进一步加工基台。 3D打印的钛合金边缘也包含在通过EAP工艺设计的基台上。这一结构是可修改的，并且消除了通过粘合剂基底与植入体相连的需要。金属3D打印基台的表面更易于细胞附着。Kern博士表示，光滑的表面使细胞附着困难，粗糙的表面容易滋生细菌。 通过EAP工艺设计与制造的基台，表面的粗糙度为0.2μm，对于细胞生长来说是一种理想的粗糙度。除此之外，Kern博士在EAP 工艺研发中得出的结论是金属3D打印的基台比使用相同材料制造的铸件具有更好的冶金性能，使用EAP制造的基台的最终产品密度为99.6％。 深化3D打印解决方案的传统口腔企业如果说在两年前，BEGO、普兰梅卡等著名老牌口腔产品制造商向市场展示的3D打印技术仅是一种市场“试水”行为，那么3D科学谷认为，时隔两年后的今日，这些口腔业巨头企业从对3D打印技术的“试水”期，进入到了发力阶段。3D科学谷看到了BEGO丰富了3D打印“家族” 中的产品，设备的应用细分更为全面，包括金属3D打印设备和多款针对不同细分应用的光固化3D打印系统、材料。这些技术的应用渗透至口腔修复、口腔正畸产品的设计以及最终产品制造领域，BEGO的3D打印技术呈现出将这些口腔产品的制造全盘“3D化”的趋势。普兰梅卡椅旁3D打印系统口腔设备制造商普兰梅卡将3D打印设备的速度进行了提升，推出了全新3D打印设备 Planmeca Creo™ C5，该设备的定位是牙科诊所椅旁口腔数字化加工技术。这台设备具有较高自动化水平，根据普兰梅卡，该设备预编程和优化的材料参数以及自动嵌套功能，将确保每次都能获得可预测的高质量3D打印结果。由于无需手动设置或校准，打印就像按下按钮一样简单。普兰梅卡希望这一3D打印技术能够成为行业游戏规则的改变者。[图片]当然，普兰梅卡作为一个同时拥有口腔影像设备、设计软件和加工设备的老牌综合性口腔产品供应商，最具竞争力的优势不在于推出3D打印设备，而在于能够将其3D打印技术作为数字化加工的一个环节，融入从口腔诊断，到口腔产品设计、加工的完整口腔数字化流程中。根据3D科学谷的市场观察，普兰梅卡的3D打机与Planmeca Romexis®软件能够无缝集成，为牙科应用的3D打印提供了简单的工作流程。

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产品名称：汽车门板制作材质：尼龙制作工艺：华港科技尼龙3D打印（SLS）客户单位：长安汽车研究院制作时间：2017.7[图片]产品说明：由于3D打印技术在工业制造领域所具备得天独厚的优势，近几年来愈加受到各汽车制造企业的重视与应用，民族汽车优秀品牌——长安汽车，在汽车研发领域位于行业前列。2017年7月，长安汽车研究院在试制新车过程中，由于新品结构较复杂，外加研发工期紧、生产数量极少（2个），精度和强度要求高，通过传统CNC机加工，其时间和加工成本高，特通过华港科技3D打印予以制作。华港科技运用行业领先的尼龙3D打印（SLS）技术，通过华曙高科自行研发的3D打印机及原材料，从产品图形优化、3D打印加工成型到后处理打磨抛光、喷漆及组装等，3天内便完成该产品的全部制作，并交付使用，经产品指标检测及功能测试，该产品性能指标完全符合产品测试所需，且其生产成本降低约10%。[图片]应用优势介绍：汽车研发领域特别注重创新，具有个性化、小批量、结构复杂等特征，3D打印能够有效满足该领域包括复杂结构的设计得以实现。满足轻量化、提升强度、耐用性和节省成本四个方面的需求。1.产品完整性和结构强度：使用3D打印技术制作的门板，能保证产品一体成型，对于各位置的安装结构不需要二次粘接，比传统CNC的二次加工表现更好，同时由于是整体打印，使得产品的结构强度更优，能正常的安装拆卸数次，避免在试装过程中造成产品损坏。2.产品的耐久性：使用3D打印的产品能进行样车试制，同时能满足样车路试要求，相比传统CNC的产品能达到更长时间的测试要求，而且不会出现产品变形或者损坏。3.周期和成本：使用3D打印的门板，成本上较传统CNC产品能减少10%，周期仅需要2-3天就能完成一车副门板的打印制作，时间成本更优。

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如果说汽油是流淌在发动机内的血液，那么材料是流淌在3D打印机体内的血液，无材料不打印。纵观整个3D打印产业，材料技术是3D打印技术的核心和未来成功的关键，也是制约其快速发展的主要因素之一。据有关数据分析报告显示，未来3D打印材料的市场规模将不断增加，预计到2023年其全球市场年复合增长率（CAGR）将达到22.8％，可见材料是3D打印技术发展的重要物质基础。从前不久的TCT Asia 2019展上，众多行业巨头也积极参与到了3D打印材料研发的队伍中，助力3D打印应用的快速发展。EM-11——可量产高性能弹性材料凭借极速3D打印LEAP™技术，清锋时代一直致力于3D打印的规模化应用，并在材料的自主研发上取得重要性成果。去年10月份，首次发布了高性能弹性材料EM系列，该材料目前主要应用于运动鞋中底，在穿着体验上具有更为舒适的性能表现。TM-81——清锋时代再推高性能韧性材料短短4个月后，清锋时代再次推出自主研发的高性能光固化韧性材料TM-81，为极速3D打印LEAP™技术的应用提供了更多领域的解决方案。[图片]采用TM-81打印的埃菲尔铁塔不同于传统光固化打印的光敏树脂，TM-81具备高强度、高韧性、抗冲击强等物理特性。相较国内外新近发布的光固化韧性材料或是普通ABS材料，其在拉伸强度、弯曲强度、缺口冲击强度等性能指标上，具有更好的数据综合表现。[图片]TM-81 力学性能对比由于TM-81的优异强度表现，我们测试打印了直径3.5厘米的碳60结构镂空小球，其在承受150斤汉子（高184厘米）的重压下仍安然无损。在韧性表现上，我们将长度12厘米宽度3毫米的条状打印件用手弯折180°后仍没有断裂，而传统硬质光敏树脂轻轻一弯就断裂了。可见，TM-81能够完美承受高强度机械压力且韧性十足，打印部件性能可超越ABS。[图片]TM-81 压力测试[图片]TM-81 弯折对比测试TM-81新材料带来更多应用领域高性能韧性材料TM-81，平衡了韧性和刚性的产品应用性能要求，可广泛应用于消费电子、汽车、家电、医疗器械、交通物流、航空航天等制造领域的最终零部件生产。近年来全球持续高速增长的消费电子产品市场，消费者对设备（智能手机、可穿戴设备、居家智能设备等）轻量化和功能性的追求日益提升。高性能韧性材料TM-81，结合3D打印的设计自由度，无疑能够在零件散热、轻量化机身等方面提供实用的创新空间。随着5G时代的到来，更多的智能硬件升级需求也将反过来对3D打印行业和新材料的研发提出更高的要求。而在无人机应用领域方面，除了轻量化优势，TM-81的优异性能将增强机身和旋翼叶片的机械强度，降低在飞行过程中不可预知的撞击损害，延长使用寿命。根据有关研究分析，至2022年我国无人机需求总额将增至22.8亿美元，3D打印和新材料的应用将在其中发挥创新性助推作用。[图片]无人机应用前景 | 图片来自网络 打造规模化可复制的产业链制造模式依托极速3D打印LEAP™技术的高效生产和自主研发的高性能光固化材料，清锋时代将更加注重打造规模化的生产线。结合当前正在推动的产业化升级，未来3D打印制造领域将会实现大规模精品化的高端智造，通过技术创新、设计创新、服务创新的合作模式，打通产品与用户的认知度，实现量增利涨。接下来，随着中国消费升级大幕的开启，高端化、品质化、定制化开始成为主流，3D打印产业化成果也将在中国市场乃至全球市场迎来一轮发展的新起点。

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2019年3月20日，著名的福布斯发布了一个报道3D打印企业家的文章《想法被高层拒绝后，他凭3D打印机成了亿万富豪》——全球领先的金属3D打印企业德国EOS。重要的内容点包括：EOS的工厂，年产能可达1000台工业级3D打印机；世界最大3D打印制造商3D Systems最高股价97美元，近来的交易价则是11美元左右，跌了近90%；底价高达160万美元的EOS打印机占满了波音、宝马、西门子的工厂；EOS创始人朗格是3D打印领域赢得10亿美元财富的第一人。他的身家估约26亿美元（约合170亿人民币）；EOS公司的总营收额在下一个十年内能涨10倍；GE曾经想出价超过20亿美元收购EOS；坐落在巴伐利亚森林里，在一座曾是Frankfurter Allgemeine Zeitung报纸印刷厂的大楼里，是世界上最大的3D打印机工厂之一。[图片] △67岁的汉斯·朗格（Hans Langer）是3D打印世界最早的一批企业家。图片来源：JAMEL TOPP那是晚冬一个清晨，偌大的空间里静悄悄的，工人在为比人还高、比桌子还宽的机器安装激光和线路装置。完成之后，从火箭部件到髋关节植入物，这些打印机都可以打印。这座10万平方英尺的工厂还未满一半，然而一旦达到全容量，工厂每年将能输出1,000台打印机。这一切的背后是67岁的汉斯·朗格（Hans Langer），他是3D打印世界最早的一批企业家之一，在30年前创立了生产这些机器的公司：EOS GmbH。“我预见到，我们可以在制造业开创一个新天地。” 朗格在他位于慕尼黑附近高耸入云、现代化的公司总部说道。几年前宣告的3D打印革命从未到来。3D打印机没有出现在每家每户每张桌子上。市值达到13亿美元的3D Systems是世界上最大的公开3D打印机制造商之一，自2014年市值已经降低85%还多。3D Systems当时每股价格达到97美元，近来的交易价则是11美元左右。不过，尽管消费者对于3D打印机的需求有限，这项技术的工业运用却很兴旺。波音、Zimmer Biomet（一家医疗器械生产商）等大型公司正越来越多地使用3D打印机，重新设计更轻、效率更高的产品和部件。据行业研究公司Wohlers Associates研究，工业3D打印机今年的销售额可能会达到117亿美元——是2015年53亿美元的两倍还多——并再次在2023年翻一番还多，达到273亿美元。[图片] 这些打印机大量产出的部件常常有着格子结构，内部中空，看上去像是大自然的产物，但是比传统工艺生产的似乎更结实的零件还要来得坚固，更实用。制造商因此可以减轻飞机的重量，从而提高燃料效率，减少碳足迹；或者生产更轻的关节植入物，或是令骨头能够长入金属上的空洞。朗格已经将EOS完美地设置好来满足这些需求。3D打印最早的工业应用之一是制造样机，但是朗格很早就相信，3D打印的运用远不止制造样机。如今，底价高达160万美元的EOS打印机占满了波音、宝马、西门子的工厂。财富就这样积累起来。 很多3D打印公司还在亏损状态的时候，EOS Group（包含3D打印公司EOS GmbH及相关业务）已实现4亿美元的销售额，营业利润率达到10%以上，收入在大多数年份以两位数增长。除了3D打印业务之外，朗格还围绕相关行业打造了一个公司生态系统，譬如说涂料、激光扫描系统，为集团的未来发展作好了准备。工业制造业不如生产消费品看上去光鲜，但是朗格是3D打印领域赢得10亿美元财富的第一人。他的身家估约26亿美元。朗格及其家族拥有整个EOS Group。Jabil的3D打印及数字化制造副总裁John Dulchinos说道，“他（朗格）创造了这个令人惊叹的企业。” “他富有创业精神，他的公司是这个市场上极少数的在赚钱的公司之一。考虑到这个行业追逐3D打印梦已经烧了多少钱，这非常令人印象深刻。” Jabil是一家大型合同承包制造商，向EOS购买了大量打印机。但是异军突起的同时，EOS面临的竞争也日益激烈，其中不乏像GE、惠普这样的传统行业巨头，也有风投支撑的搅局者，如独角兽公司Desktop Metal。头发灰白、爱好高领领结的朗格并不慌乱，他声称，旗下公司的总营收额在下一个十年内能涨10倍。尽管不愿谈论金钱，也宁可不被当作亿万富豪对待，但是很明显，朗格对自己的成就很自豪。朗格说道：“大多数人没有领悟到3D打印的潜力。关键不在于打印机，而在于从数字设计软件开始的数字化冲击。”[图片] △朗格在EOS厂房。图片来源：FORBES朗格在巴伐利亚州长大，他的父亲曾经营一门小生意，还有一份教人驾驶滑翔机的副业。朗格在父亲的指导下学会飞滑翔机，14岁时完成了首次独立飞行。他喜欢飞行途中的寂静（“非常特别的经历。完全无声，飞越冰川。” 朗格说），并为飞机的空气动力学着迷。朗格在慕尼黑大学(Ludwig Maximilian University of Munich)获得博士学位，之后在德国顶尖研究机构马克思-普朗克等离子体物理研究所(Max Planck Institute for Plasma Physics)继续做科研，专攻当时正兴起的激光技术。朗格以为他会成为一位学者，但是一位教授说服了他，认为他在业界能实现更大的影响。1981年，朗格加入了企业家Carl Baasel成立的激光公司Carl Baasel Lasertechnik, 是该公司第11位雇员。尽管视自己为物理学家，但是朗格发现自己有销售的本领，能聚焦于为顾客解决问题。朗格认为，“永远要从‘为什么’开始。如果你有一位顾客，为什么？为什么你要找我说话？”他的第一通销售电话打给了卡尔斯鲁厄核研究中心(Karlsruhe Nuclear Research Center)的一位教授；电话里，朗格卖出的不只是教授询问的5,000美元激光台架，而是一整套激光系统。3个月之内，朗格就完成了年度目标。朗格在Baasel不断获得成功，因此吸引了General Scanning高管的注意。General Scanning是一家主导了激光扫描系统市场的美国公司。1985年，朗格加入General Scanning，负责公司在欧洲的运营。当时，3D打印还处在婴儿期。3D Systems的查克·赫尔（Chuck Hull）发明出了立体光刻技术，利用光活化树脂层层叠加快速打印样机；赫尔于1984为该技术申请了首项专利。朗格意识到，若是用这种方法生产部件，就能用传统制造工艺所不能允许的新方式设计部件。他开始翻阅3D打印专利资料，看过的专利可以追溯到20世纪50年代，并与其他General Scanning客户会面，探索这项技术。[图片] 接着，他向General提议成立专门的3D打印分支，称之为Electro Optical Systems（EOS）。董事会没有接受。他们认为太冒险了，因为有可能会卷入专利诉讼。毕竟，赫尔已经为他的技术申请了专利，很有可能试图实施专利。朗格的下一步极为大胆，但也正好把他打入了德国”mittelstand”企业家的模子里，就如同在他之前Baasel；这些企业家的中小型、家族制企业形成了德国经济的核心。这一步就是：朗格退出了。1989年，带着自己的3D打印想法定能成功的信念，朗格创立了EOS。当时的他36岁，有两个孩子，名下的财产只高出5万美元一点。（考虑到公司可能失败，朗格把自己拥有的一半房屋产权转到了妻子Hella名下，作为安全保障。）如今，朗格回忆起对3D打印技术潜力的热情以及自己的天真：“我当时说，‘这比Apple还宏大。’”另一位激光领域的创业家佛可·斯瑞施格（Falk Strascheg）成了朗格的早期天使投资人，斯瑞施格在1981年将他的公司Laser Optronic售给了公开交易的美国竞争对手Coherent，当时正想要投资，于是为EOS注入了50万美元的种子资金。斯瑞施格现年78岁，是欧洲顶级投资人。根据斯瑞施格的建议，朗格起步时求小不求大；EOS的第一件产品是一台简单的装置，能够扫描物体，并以三维形式数字化。Langer带着这台新的扫描仪去了贸易展，被宝马发现。宝马成了EOS的客户——这对宝马的预算来说微不足道，对朗格却是至关重要。朗格回忆道，与此同时，宝马也在测试美国公司3D System的新型3D打印机，希望改变打印机规格，但是对方表示不能调整设备设置。（宝马和3D System拒绝对此发表评论）。从宝马的联系人那里听到这个消息后，朗格立即出手。他向这位联系人询问，宝马能否给他一笔预算，一次性拨付50%，在12个月内设计一台3D打印机。他回忆道：“他说：‘你干不了。你没人，什么都没有，连图纸都没有。’我回答道：‘咱们赌一把。’”朗格的联系人向管理层介绍了这个想法，宝马接受了——宝马是3D打印技术的早期使用者，过去10年，已经以3D打印的方式生产了超过100万零件。朗格的新型3D打印机也做成了。3年内，EOS的营收即达到600万美元。朗格的生意越做越大。同时，事实证明General Scanning对专利诉讼的担心有合理之处。1993年，3D Systems 起诉EOS专利侵权。鉴于官司漫长，费用高昂，朗格和斯瑞施格将EOS 75%的股权出售给德国光学公司Carl Zeiss。朗格保留剩余的25%股权，Zeiss则同意提供投资（并负担专利官司的费用），希望EOS成为一家1亿美元的企业。[图片] △EOS 首席执行官Adrian Keppler。图片来源：JAMEL TOPPIN FOR FORBES出售了股权，朗格就能超越样机的阶段，着手开发聚合物和金属粉末，用于制造功能零件。1994年，EOS开始生产使用激光烧结技术的3D打印机。这种打印机利用激光，有选择地融化粉末材料，自下而上地制造零件。如今，该技术已经是公司业务的核心。朗格忍受着Zeiss刻板的企业文化，一边那里工作了4年，一边打着专利权官司。1997年，Zeiss本身也出现了财务困难，朗格便将EOS的股权购回。很快，他与3D Systems达成了授权协议，获得了激光烧结技术的专利权，而正是这项技术成为了EOS未来业务与成长的核心。（后来，EOS又打了更多专利官司，起诉了德克萨斯初创企业DTM。后来，3D Systems将DTM收购；2004年，诉讼乱局终于得到解决。）朗格认为，这种技术能更好地处理功能材料和复杂几何外形，因此不仅仅可用于制造验证型产品，而是可用于大规模生产的卓越技术。（上述很多专利已经失效）生产塑料样机相对容易，但是生产真正的零件则很困难。2015年，GE航空实现了突破，以3D打印技术生产了燃油喷嘴。这种喷嘴是一整块材料，而不是20个零件组成的整体，重量还降低了25%。EOS北美总裁格林·弗莱彻（Glynn Fletcher）说：“（对于3D打印来说）这款喷嘴堪称典范。”2016年，GE时任CEO杰夫·伊梅尔特（Jeff Immelt）斥资14亿美元，收购两家欧洲3D打印机制造商，将这种技术纳入GE囊中。此举可谓对3D打印技术潜力的豪赌。在此之前，GE曾接触过EOS，而EOS远大于前述两家公司的整体规模。业内人士表示，GE出价超过20亿美元，甚至可能更高。然而，朗格拒绝了。多年来，他曾多次拒绝出高价收购公司的买家。现在，朗格生活低调，依然住在和妻子于80年代购买的房子里，开的是4年前购置的大众Golf。朗格说：“我和孩子们聊了聊，问道：‘为什么要这么做呢？为什么呢？咱们的钱已经够了，什么都有了。’”朗格曾担任EOS集团主要3D打印操作公司EOS GmbH首席执行官。2年前，65岁的朗格从这个位子上退了下来，将接力棒交给54岁的亚德里安·开普勒（Adrian Keppler）。开普勒曾在西门子担任高管，并曾在EOS从事战略和市场营销工作。朗格继续在控股公司担任原职并负责确定宏观愿景。开普勒说：“他是个雄心勃勃的人。我的任务就是把雄心壮志分解成一个个步骤，并且实现。”波音、西门子、洛克希德·马丁、宝马等全世界最大的工业企业都是EOS的客户。空客与法国航空航天企业赛峰的合资企业ArianeGroup也使用EOS的打印机重新设计火箭发动机的喷嘴头（喷嘴头是推进模块的核心组成部分之一，负责将混合燃料注入燃烧室）。EOS的打印机将喷嘴头的零件数量从248个减到1个，将生产时间从3个月降至35小时。瑞士公司Ruag是一家航天供应商。该公司重新设计了哨兵卫星的支撑结构——天线架。3D打印出的铝合金架有大量空心结构设计，重量减轻了40%，却提高了稳定性。Burloak Technologies公司是一家合约商，从事3D打印制造业务。该公司正在一家新厂投资1亿美元，配有7台EOS设备。该公司总裁彼得·亚当斯（Peter Adams）说：“5年以前想都想不到的设计变革，现在已经能够实现了。”EOS的3D打印机的精确度够高，可以在航空航天和医学等受到监管的行业用于生产。不过，工业级3D打印领域的竞争已经加剧，金属打印尤甚。大型企业和初创企业都在努力推出更好、更快、更廉价的新技术。Desktop Metal公司声称，比起EOS等公司的激光技术设备，自己的设备速度快得多，成本低得多。该公司CEO瑞克·福勒普（Ric Fulop）说：“很多人想要一台EOS或（GE的）概念激光设备（Concept Laser），但是设备价格太过昂贵。”因为竞争日趋激烈，一系列新技术涌现，行业就可能出现分化，不用项目使用不同设备，大型工厂既使用多个制造商的3D打印机，又采用较传统的制造技术。例如，合约制造商Jabil已经从EOS、HP和Desktop Metal都购置了工业级3D打印机。高德纳公司负责研究的副总裁皮特·巴斯利尔（Pete Basiliere）说：“你可以使用EOS设备生产对于任务起关键作用的部件，用其他制造商的设备生产其他零件。”[图片] △汉斯·朗格在1989年创办了EOS。图片来源：EOS朗格和开普勒希望，用过对EOS的设备进行创新，并新建咨询部门，从而赢得竞争。本行业有一个不太光彩的小秘密：一些企业斥巨资购买3D打印机，却不知道如何使用这些设备让投资物有所值。其他企业知道，自己需要3D打印战略，至于应该怎么做，却完全没有头绪。EOS的一个咨询项目是与欧洲最大巴士制造商、戴姆勒集团旗下EvoBus合作，找到方法使用3D打印技术，管理超过32万的零件——过去，这些零件要占据仓库的不少空间。那么，它能不能重新设计零件？备用零件能不能少一点？能不能在需要零件时当场打印生产出来？首先，EOS帮助EvoBus找到了2,600个可能进行3D打印的零件，后来选择了35个金属和聚合物部件进行测试。现在，EvoBus正在努力实现如下目标——只在需要维修时，才当场打印零件。EOS的总部有一座配有铝制曲线轨道的建筑——轨道如同3D打印的产品一般，是朗格的设计创意——建筑有一处秘密研究区，运行着100台3D打印机。EOS高管表示，这套3D打印机是全世界运行中的最大一组。EOS使用这个秘密实验室来为客户测试零件，并且探索本公司打印机的新用途。去年9月，EOS在芝加哥一次行业展上介绍了一套新型技术打印机，激光能力更强大，而且更加灵活，可以选择使用激光束的数量。11月，该公司在法兰克福展示了新型聚合物打印技术。该技术使用近百万束二极管激光，可以加快生产速度。未来，该公司生产的零件可能做到数量只有一个，但是不同部位金属性质不同。这样，设计就有了更大发展空间，还可以提高功能和效率。朗格说：“这就意味着，可以开发火箭行业的朋友们翘首以待的新设计。”除了打印机以外，朗格的3D打印生态系统中还有很多其他组成部分在发挥作用。Scanlab成立于1990年，其所有者通过另一家控股公司对其实现控股（朗格拥有该公司约三分之一的股权）。该公司生产扫描系统，在三维空间中反射、放置激光束。这些系统用于EOS及其竞争对手的3D打印机，也用于其他工业产品。Scanlab及相关公司的年收入已经超过1.7亿美元。AM Ventures是另外一家独立于EOS集团的企业，是一家创投机构，在20家专注于3D打印相关技术的初创企业中拥有少数股。每进行一次新投资，EOS就能对技术行驶销售和营销权利。该机构投资的Dye Mansion对3D打印的产品进行精细上色和高质量加工，已经用于EvoBus等客户。过去3年，朗格一直在研究接班计划，并且与儿女讨论了二人可能在公司中扮演的角色。朗格的儿子Uli今年35岁，是一名医生；女儿Marie今年32岁，是一名心理学家。他还请慕尼黑哲学学院哲学与领导力研究所负责人米歇尔·博德（Michael Bordt）为讨论提供帮助。博德著有多部作品，如The Art of Disappointing Your Parents（暂译名：《让父母失望的艺术》）。他曾协助其他欧洲富有家族、宝马和化工企业Wacker Chemie等企业的高管团队进行企业传承和岗位接班。博德进行大量的指导工作，使用冥想方法，帮助人们深入了解自己的意愿。而且，只有在企业主愿意接受子女的拒绝时，他才与之合作。博德表示：“我们努力分辨不同的意愿、情感和伤痛。有时，子女因为担心父母对自己不满，所以不敢拒绝。”9月，Uli和Marie开始跟随父亲参加会议，了解企业各方面的情况（二人通过EOS表示，不愿为本文接受采访）。未来6个月，他们将首次走上家族企业的领导岗位。如果二人选择不加入家族企业，朗格也会同意。不过，他很高兴儿女过来了解自己30年来一直相信的东西——3D打印的影响力将会远远超过车间厂房。朗格说：“我们的孩子第一次问我；‘为什么要做这件事呢？’我答道：‘因为你可以改变世界。’”本文作者为Amy Feldman译 Xiaxun & Joe

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SLA技术是目前3D打印领域运用最为广泛的技术，技术成熟度较高，材料的性能在3D打印的众多材料中性价比也是最高的，目前SLA技术在医学上的应用也相当广泛。下面是芜湖博锦模型设计制造有限公司利用SLA技术在医学齿科上的应用。[图片]客户通过CT扫描得到的牙床的数据，经过专业的医学软件整合出三维数据，在通过SLA技术打印相对的模型，模型的精度可以达到0.1mm,牙科医生可以根据模型制定更好的矫正方案，制作贴合病人自身特征的辅助设备。[图片]

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[图片]上图浴盆是卫浴企业客户之一，通过采购3D打印设备使用PLA材料，3D打印浴缸的四个部分，然后将它们粘合在一起，并用类似陶瓷的表面处理完成。在经过长达150小时的打印耗时，这个16.4公斤重、175厘米长的浴盆就被3D打印出来了。3D打印创新应用分享：（卫浴产品设计生产实际应用）一、卫浴产品设计师，首先通过三维设计软件，构建浴盆的三维模型，形成数字文件：浴缸三维建模轻量化设计（3D打印自由设计无制造约束、天马行空的设计也能实现）[图片][图片]二、导入3D打印切片软件，选择材料设置参数，计算材料重量与打印时间，并生成数字文件Gcode：[图片]三、从计算机把Gcode文件复制到SD卡，插入3D打印机启动打印按键，立即开始热熔沉积.....增材制造预设的浴盆模型。[图片][图片]四、3D打印卫浴产品创新应用价值浅谈：卫浴企业开发设计浴缸及其底座，用3D打印机来完成既定设计原型的制作，会把这些设计展示给决策者，由此来决定是否需要生产这个产品。产品生产需要在相当昂贵的模具中进行浇铸，浇铸使用一种的树脂材料——圭力，它是丙烯酸同石英砂混合而成的。[图片]在没有打印机之前，仍然从一些基础设计草图开始，需要同模具供应商进行讲解，需要用木材，泡沫，聚酯纤维来制作模具。而且使用手工制作大量的复制品的情况，它们的准确性会降低，生产成本也会高得多。使用大幅面3D打印机意味着这种原型的成本将大幅度降低，因为塑料的成本相对模具而言可以忽略不计。而今天，你只需将文件上传U盘，将数据导进设备，打印机就会为我们打印。而事实上，这正是卫浴企业数字化制造想要的方式。因为它可以将数据进行完全转化。对展示的模型来说，FDM 3D打印的表面并不是足够完美，通常需要进行表面后期处理，使它像我们售卖的产品一样光滑。并且需要在上面刷一层石膏，随后打磨，需要重复这个过程，并反复打磨。接下来会在最顶层添加一层薄层。继续这样打磨，就能够尽可能少的材料再进行后期喷涂后，效果棒极了。