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体育运动不仅可以提高我们的生活质量，还对我们素质具有重要的促进作用。但是，一些剧烈的体育运动同样会对我们的身心造成伤害。因此，我们必须不断研究一些设备来提高我们的安全性。到2025年，运动安全设备市场价值将超过900亿美元，而3D打印机将成为许多制造商的一项重大投资。那么我们该如何使用3D打印机来制造保护我们的设备呢？让我们来看看吧！[图片]为什么我们要使用3D打印机来制造安全设备？首先，3D打印机实现了全新的定制水平，我们可以忘记常规的S，M，L尺寸。得益于3D打印技术，我们可以为运动员提供高精度个性化的保护器，用于不同的身体部位完美贴合，为他们提供比以往更多的保护和舒适度。另一个原因是3D打印机制造速度很快。考虑到运动员需要定期更换他们的安全设备，并且个性定制保护器相对复杂。而使用3D打印机，您只需上传3D扫描，例如玩家的下巴，必要时调整3D模型（例如由于受伤）并立即3D打印出新的护口器。3D打印机可以为您降低制造成本。特别是小批量生产，比如在高度定制的零件方面，要便宜得多。该过程不涉及模具生产，如注塑成型，因此您只需要快速且非常准确的3D扫描， 出来的3D模型也可以根据用户的需求轻松调整。这些不需要额外的工具，它不仅减少了设计过程所花费的时间，而且还减少了成本。既然您已经知道使用3D打印机来制造运动员保护设备的好处，那么就让我们来谈谈现实生活中的使用3D打印机制造运动保护设备的例子吧。 一、3D打印机制造棒球棒和鞋子美国棒球队球员科里·克鲁伯是第一位练习3D打印棒球棒的投手，鞋子也是通过3D打印机为他量身定制。研究人员从生物力学研究克鲁伯的投球运动情况和他在比赛期间使用不同的脚部区域来提供最佳的脚部保护来获取3D打印的有效数据。在3D打印的鞋子中有一个额外的阻挡板，以防止运动员的脚扭曲，在左鞋中，实施了弯曲的墙壁以保持他的脚趾稳定中足和后跟旋转以保护克鲁伯不滑。[图片]二、3D打印胸部保护装置玩曲棍球运动员经常会受到巨大伤害。为了帮助他们保持安全，克罗地亚萨格勒布大学的研究人员为男性和女性玩家开发了3D打印胸部保护装置。 他们利用各种3D技术改进他们的工作，从3D扫描到3D建模和3D打印。首先，玩家在不同位置进行3D扫描，根据收集的数据胸部保护器进行3D建模。这是至关重要的，因为研究人员考虑了女性和男性身体的差异，以及每个球员打球的不同习惯动作。三、3D打印机制造护胫Zweikampf Shin Guards的发明者Jakob Schmied是一名足球爱好者，但由于慢性骨膜炎而无法上场。为寻求继续享受足球的解决方案时，他创建了一个专家团队，并开设了Zweikampf-3D印刷护胫制造商。他的创新产品得益于人体胫骨的200次3D扫描，然后开发了3个定制层。定制层采用SLS技术制成的3D打印外壳。 由于3D打印机制造外壳非常耐用，同时还具有高性能结构以及重量轻特点，这样就可以很好的保护他。[图片][图片]四、3D打印机制造橄榄球头盔CLIP技术是一项突破性的3D打印技术，它使用液体树脂生产零件，并用光线逐层加固。足球装备制造业的领导者里德尔看到了将CLIP用于运动安全设备的潜力。他们与Carbon合作，决定开发下一代橄榄球头盔。使用3D打印最重要的方面是他们如何能够生产具有网格结构的头盔以吸收冲击，从而实现最佳的头部保护。3D打印制造还提供了使用3D扫描和3D建模生产测量安全设备的可能性。五、3D打印机制造牙齿保护套从篮球到游泳，不同领域的运动员都会受到下颌伤害。为了保护他们，让他们使用更好的护齿，GuardLab使用3D扫描为其客户提供最合适的形式，然后对其进行3D建模，最后使用3D打印机来制造最终的牙齿保护套。凭借3D技术，他们的产品完美地与用户相匹配，从而实现了他们护齿的绝对个性化。正如您所见，3D打印技术大大改善了运动保护设备。正是由于晶格结构和3D扫描的强大之处，制造商能够生产高度定制的保护器，完全满足用户的需求，并为他们提供最终的保护免受伤害。 3D打印技术彻底改变了运动员免受伤害所需的头部保护，足部保护和其他部位的保护。

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近日，被誉为中国第一部硬科幻电影的《流浪地球》，上映累计票房已经突破40亿元。电影的热映也带动了粉丝们对电影周边的关注。3D打印技术的应用，颠覆了原有的生产方式，将更多的创意可通过数字处理和3D打印来实现，满足了当今个性化、复杂化、快速的制作需求，并实现有效控制成本。[图片]电影中李光洁他们穿戴的军用外骨骼装甲外型非常炫酷，兼具防护性能及行动能力，据称单兵装甲的推力达300吨（虽然还是推不动撞针）。而负责制作这些装甲道具的，是业内著名的新西兰维塔工作室，曾参与《指环王》、《阿凡达》等大片的物理特效制作。[图片]作为好莱坞一份子的维塔工作室也吃尽苦头。维塔工作室与《流浪地球》的合作不可谓不尽心：制作外骨骼装甲之前先3D打印了一套模型，反复模拟确保活动自如。制作时演员尚未确定，维塔增加了可调节结构，能够适应不同身材的演员穿着。[图片]龚格尔穿着净重80斤的外骨骼体验演员的感受据悉，光是道具，《流浪地球》剧组就做了1万件。科幻片的道具材质需要具有未来感、科技感，不是市场上能随意买到的，也不是美术团队常规材质就能满足，很多道具的设计及其复杂，一套宇航服要1100多个零件，一个头盔的构造多达14层，“手工工艺根本无法完成”，必须通过三维建模，再用车床CNC加工或3D打印完成。制片人龚格尔在其微博发布了电影中外骨骼兵人手办照片，迅速引来网友追捧，催促其尽快上市。[图片]随着各项新科技被应用于电影，电影拉近了观众与未来的距离，也让电影不断刷新新的票房纪录，从此电影与科技密不可分。3D打印技术的应用，颠覆了原有的生产方式，将更多的创意可通过数字处理和3D打印来实现，满足了当今个性化、复杂化、快速的制作需求，并实现有效控制成本。

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记者从工信部网站获悉，工信部、发改委、教育部、财政部等十二个部门联合印发《 增材制造 产业发展行动计划（2017-2020年）》的通知。[图片]增材制造（又称 3D打印 ）是制造业有代表性的颠覆性技术。我国高度重视增材制造产业，将其作为《中国制造2025》的发展重点。通过政策引导，在社会各界共同努力下，我国增材制造关键技术不断突破，装备性能显著提升，应用领域日益拓展，生态体系初步形成，涌现出一批具有一定竞争力的骨干企业，形成了若干产业集聚区，增材制造产业实现快速发展。与发达国家相比,我国增材制造产业尚存在关键技术滞后、创新能力不足、高端装备及零部件质量可靠性有待提升、应用广度深度有待提高等问题。为有效衔接《国家增材制造产业发展推进计划（2015-2016年）》，应对增材制造产业发展新形势、新机遇、新需求，推进我国增材制造产业快速健康持续发展，特制定本计划。根据计划，到2020年，我国增材制造产业年销售收入超过200亿元，年均增速在30%以上。关键核心技术达到国际同步发展水平，工艺装备基本满足行业应用需求，生态体系建设显著完善，在部分领域实现规模化应用，国际发展能力明显提升。突破100种以上重点行业应用急需的工艺装备、核心器件及专用材料，大幅提升增材制造产品质量及供给能力。开展100个以上应用范围较广、实施效果显著的试点示范项目，培育一批创新能力突出、特色鲜明的示范企业和园区，推动增材制造在航空、航天、船舶、汽车、医疗、文化、教育等领域实现规模化应用。培育形成从材料、工艺、软件、核心器件到装备的完整增材制造产业链，涵盖计量、标准、检测、认证等在内的增材制造生态体系。建成一批公共服务平台，形成若干产业集聚区。统筹利用国际国内两种资源，形成从技术研发、生产制造、资本运作、市场营销到品牌塑造等多元化、深层次的合作模式，培育2-3家以上具有较强国际竞争力的龙头企业，打造2-3个具有国际影响力的知名品牌，推动一批技术、装备、产品、标准成功走向国际市场。

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不可否认，在建筑领域中3D打印技术正在逐步增长，虽然该技术一直用于模型和一些小件上。但最近已经开始应用到大型的项目上。比如位于上海的世界上最大的3D打印混凝土桥，荷兰的不锈钢桥，以及美国军营的墙。而就在近日，一家位于奥斯汀的公司开始研究3D打印的房屋，虽然目前为止并没有成功建造过。[图片]正如2016年首次报道的那样，该公司将建造它为世界上第一个自由形式的3D打印房屋，并且该公司利用3D打印技术建造了一系列大型的项目，这也将是第一座完全由该公司利用3D打印技术制造的建筑。据悉该项目于2016年启动，并且举办了自由形式的家居设计挑战赛，邀请来自世界各地的公司用蜂窝制造技术来制造家。在近1300名注册人中，名为Curve Appeal的获奖作品来自WATG，并将与其他公司和实验室合作完成。[图片]该住宅的设计十分注重自然光线，旨在实现净零能耗。它由大约100件印刷的碳纤维增强ABS热塑性塑料制成，五磅重的横梁已经显示出多达3600磅的重量。 Branch一直在测试各个组件和结构模型，并对整个系统进行蠕变测试，以确保家中的每个部分安全可靠地汇集在一起。最后，为了扩大规模，分公司一直在扩大规模。该公司最近增加了四台新打印机的产能，并正在建设一个新工厂，以融入其在自动化和速度方面的进步。在许多建筑和施工中试验3D打印的公司和实验室一样，目标是为建筑带来更大的定制。分公司的目标是可以在今年晚些时候完成它的家。

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经历了2013年的蓬勃火热和2014年的股价大挫，全球3D打印市场的主要玩家近两年进入了订单和融资回暖的轨道。2月21日，在上海举行的TCT亚洲3D打印、增材制造展览会（TCT Asia 2019）期间，全球最大3D打印公司Stratasys大中华区总经理安志杰（Michael Agam）告诉记者，与2013年纸上谈兵的火热不同，3D打印眼下的这一波发展基础更为坚实。[图片]“2013年到2015年，大家的反应更多是‘3D打印很酷，那我们买台打印机吧’，但是缺乏坚实的理解和应用。如今的用户仍待了解如何用3D打印技术来解决问题和满足需求。”“今年的展会充分反映了中国市场的变化，企业不再炫技，而是推介‘真正的应用’。中国市场虽然在采用率和适应性上和欧美仍有差距，但这一差距正在被快速弥合。”安志杰说道。不过，他也注意到3D打印技术进入中国市场时，会面临着一些独特的挑战。中国是个成熟的制造业大国，客户对产业的每一环都十分熟悉，因此关注所谓的“总拥有成本”（TCO），即考量在一定时间范围内获得某项设备相关联的所有直接成本和间接成本。相比起来，欧洲企业更多地将成本视为有得有失的动态平衡。针对敏感于总拥有成本的中国客户，Stratasys将部分打印材料的成本降低了70%。此外，中国市场面临的另一大主要挑战是知识的缺乏。中国虽然在传统制造业累积了大量经验和人才，但目前紧缺3D打印方面的工程师队伍。“Stratasys在努力地帮助提升行业内的知识水平，中国政府也很支持。今年3月份，Stratasys将在四川大学匹兹堡学院为学生开授3D打印课程并提供认证。” 安志杰说道。越复杂，越灵活与传统的切削加工“做减法”不同，3D打印（增材制造）逆其道而行，通过逐层增加材料的方式制造三维实体物件，具有快速成型、高度灵活、节约成本的优势。它并不在乎几何图形有多复杂，相反，越复杂的结构可能由于镂空越多，用料越少、成本更低，这与传统生产恰恰相反。在此次TCT展会上，Stratasys面向其F123系列3D打印机推出FDM TPU 92A弹性体材料。这是一种高弹的热塑性聚氨酯，肖氏硬度值为92，具有良好的柔韧性和拉伸性以及耐磨性和抗撕裂性。打印出来的弹性体部件可拉长至原来的5倍，而与其水平最接近的竞品仅能拉长至原来的3.5倍。该材料还采用了独特的可溶性支撑，部件制作完成后，可以溶去支撑结构，并且整个打印过程无需人工介入，大幅降低时间与人工成本，最终实现单部件总成本远低于市场上的竞品。安志杰介绍道，用户借此可以高效、精确地构建各种大型部件和含悬臂结构、空腔结构和复杂几何体的部件，设计小巧、简单的形状，并制造介于二者之间的部件。典型应用包括柔性软管、导管、进气管、密封件、防护罩和减震器等。打开消费市场自由度是3D打印最显著的优势之一，3D打印应用因此最早在原型设计上推广开来，也给一些客户留下了“只能打印玩具”的印象。事实上，尽管3D打印目前最大的应用领域仍是原型制作，缩短从设计、验证到推向市场的供应链，但在终端生产上的应用已经起步，尤其是对低产量、高价值的零部件而言。典型的案例包括知名化妆品商家的限量版包装等。安志杰认为：“3D打印技术正在打开消费市场，这也是我对中国市场的观察。虽有挑战，但这是行业发展的大方向。”Stratasys此次推出了立体像素级3D打印解决方案，允许用户在CAD范围以外对设计进行立体像素级别的控制。GrabCAD Voxel Print 提供了一种全新的“设计到制造”架构，而 J750 3D打印机通过控制每个体素的材料配比、颜色值、肖氏硬度等，从而实现彩色3D打印产品的逼真外观，呈现出渐变色、木质纹理等特殊效果和不同材料特性的样件。立体像素级打印结合此前Stratasys此前开发的一种全透明打印材料，能打印出一种彩绘浮雕般的炫丽效果。安志杰介绍道，去年Stratasys就与某知名汽车制造商联合推出了定制化汽车零件，运用到类似的元素。车主能够对部分汽车零部件进行菜单式选择，3D打印公司完成订单后返回到汽车经销商处，让车主实现在一定程度上自己决定爱车的外观。“这是Stratasys首次接触B2C的商业模式，直接打印用户接触到的终端零件。这可以启发许多的行业，比如让客户定制自己的厨房等。”这会在很大程度上影响制造业的发展。随着新产品设计迭代的速度变快，消费者的兴趣瞬息万变，不断寻找新的事物。汽车厂商的模型从以前的平均5年一换升级到了平均2年一换，这也是3D打印在汽车工业蓬勃发展的重要原因。安志杰还透露Stratasys正在研发的金属3D打印机是一款“革命性的产品”，总体成本将比市场上现有的同类产品降低5至10倍，而打印速度提升5至10被。30年前，Stratasys的创始人申请并获得了FDM（Fused Deposition Modeling，熔融沉积成型）技术专利，迄今为止这仍是3D打印最核心的技术之一。而借助金属3D打印，Stratasys期待能在汽车、航空甚至医疗领域实现一部分定制化、轻量化和复杂零件的小批量生产。这款产品预计最早将于2020年初上市。

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微软的现任CEO萨提亚在他的《刷新》一书中提到，人工智能对人类的意义在于，我们不应将人工智能视为“人工的”东西，而是应该把它看成是用来增强人类能力的智能。其实这个逻辑用在很多场景中有着异曲同工的呼应感，不仅仅是人工智能是用来增强人类能力的，在设计中，仿真软件也在发挥着增强人类驾驭复杂情景的能力，帮助人类实现一些令人“脑洞大开”的创新。要论3D打印技术中的“脑洞大开”，开放式3D打印（OAM）让人过目不忘，其核心思想是打印系统的体积不受构建物体体积大小的限制，执行构建的“打印头”不受空间位置限制，同时保持极高的打印精度，实现大尺寸构建的3D打印直接成型。德迪创造性地将无人机作为打印喷头的载体，配备持续性的供料系统，适用于大型建筑、太空设备、海底建筑等场景。开放式3D打印可以将民用无人机与3D打印技术进行完美融合，采用全新设计的3D打印专用无人机作为喷头载体，完美解决常规3D打印设备尺寸的限制。开放式 3D打印理论上不受打印地点、高度、成型尺寸等限制，具有高度的尺寸自由和设计自由性能。开放式3D打印技术带来了打印尺寸和空间维度上的自由度，也具有相当高的设计难度和实现难度，其中不但涉及3D打印技术的难点，也涉及了一般飞行器涉及的全部技术难点，例如气动性性能、结构力学性能、稳定性性能等等。其中，气动性能在设计过程中主要依靠仿真流体力学来实现，本期谷.专栏通过安世亚太的《流体仿真在开放式无人机3D打印领域的应用》针对某一型号的3D打印无人机机型的流体仿真部分进行简要的说明。虽然我们还并不清楚无人机3D打印的商业前景与潜力，但是通过开放式3D打印中流体仿真的学问，我们可以感受到仿真是如何来增强设计能力的。[图片]图片：德迪智能无人机3D打印在一般的开放式打印中，流体仿真能够解决的问题很多，主要与打印工作时使用的原料及工作环境相关。本文中我们关注的无人机3D打印主要以混凝土等半流质的材料为原料，在3D打印工作中， 充满了各种挑战，譬如说材料从打印头挤出后质地比较软，不能马上凝固，且外形容易受到外界强气流的影响而发生变形。而由于在螺旋桨正下方区域，高流速区域的覆盖范围很高，需要考虑较高的风速对已经打印好的模型部分产生较大作用力的问题。这些复杂的挑战依靠人的试错经验来解决是昂贵且很难以实现的，这时候流体仿真就发挥了重要的作用。[图片] 仿真内容本文作者通过某一型号的涵道无人机模型，仿真分析其在开放空间中飞行时的流场，分析打印喷头附近的风速分布情况。针对当前选用的螺旋桨在不同转速下的升力范围，研究有无起落架对螺旋桨升力及打印喷头附近风速分布的影响。针对本3D打印无人机机型，流体仿真主要关心以下几个问题：- 原旋翼加上现有涵道设计后不同转速时侧向力的变化；- 研究规定螺旋桨尺寸，不同转速时无人机的升力范围；- 现有的两个旋翼在一个涵道中的设计，在同一涵道中的两个旋翼在工作时是否会相互干涉。现有的无人机模型如图1所示，包含六个旋翼、保护罩、机臂，以及起落架、支架、平台、打印喷头等装置。[图片]图1：无人机模型图，来源安世亚太[图片]图2：计算域示意图，来源安世亚太仿真分析无人机在开放空间飞行时的流场，需要选取足够大的空间作为流体计算域（如图2所示），以消除计算域边界的存在对无人机流场的影响。考虑到无人机在飞行时，旋翼驱动产生的流动方向主要是上下方向的，因此选用圆柱形的计算域空间，其半径为10m，高度方向为45m。[图片]图3：体网格XZ截面图，来源安世亚太[图片]图4：螺旋桨叶片的网格细化图，来源安世亚太本次计算使用四面体加棱柱层划分网格，在螺旋桨叶片等细小结构附近采用0.1到1mm的小尺寸捕捉曲率变化和接近率, 在螺旋桨叶片附近使用5层棱柱层网格以保证高速旋转时的流场计算精度。[图片] 仿真结果螺旋桨叶片使用MRF方法模拟其旋转，计算转速为4000RPM时的工况。[图片]图5：4000RPM XZ截面速度云图，来源安世亚太[图片]图6：4000RPM YZ截面速度云图，来源安世亚太图5和图6分别为，该转速下XZ和YZ截面的速度云图，从图中可以看出，相同飞行状态下的无人机不同截面的气流场分布有较大的不同，这是由于无人机框架为轴对称而非中心对称所引起的现象。在无人机的框架作用下，旋翼上方的气流较为集中，为旋翼上方的气流被卷吸进入桨盘区域，并不像其他无人机机型没有框架束缚，气流来自周围和上方。且在桨盘下方区域，此形式无人机的气流没有其他非涵道式无人机形式的发散现象。[图片]图7：无人机涵道与旋翼干涉性分析截图位置，来源安世亚太[图片]图8：工况1 Y=-0.4m处XZ截面速度云图，来源安世亚太[图片]图9：工况1 Y=0.4m处XZ截面速度云图，来源安世亚太图8中Y=-0.4m处为两个旋翼在同一涵道中的状态，图9中Y=0.4m处为两个旋翼分别在一涵道中的状态。从以上两图对比可知，桨盘之间的干涉主要位于桨盘之下的区域。右图中两桨盘之间下部有一明显的低速区，而左图中两桨盘之间下部没有低速区的存在。这是由于桨盘之间若没有涵道壁面的阻碍，也会有气流被卷吸进涵道中，两边桨叶下的气流随着流动融合在一起，说明两个旋翼在一个涵道中气流会有相互扰动的现象。由于此无人机框架为轴对称而非中心对称，所以会产生力的不均衡分布，这种效应在飞行时会产生侧向力，可能会导致偏航，影响飞行时的稳定性。根据仿真的统计结果，对于此型无人机来说，不同转速下X和Y向的侧向力各有不同，这说明当转速发生变化时侧向力也在变化。虽然数值较小，但对于飞行状态的无人机来说，这会导致机体的不稳定，对控制和操纵都造成困难。综上所述，流体仿真的应用可以避免在开放式打印的设计中出现不必要的资源浪费问题，起到到简化设计思路、缩短设计周期、提高设计效率的作用。[图片]李菁：安世亚太流体咨询专家，航天工程专业，硕士学位，4年数值仿真经验，涉及高超声速、多相流、颗粒物、燃烧、传热分析等多个领域，目前主要参与多个增材设备流体仿真分析项目，积累了大量3D打印设备流体优化经验。

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美国联邦航空管理局（FAA）在2015年便要求工程标准协会SAE成立技术委员会，制定航空航天材料标准与相关文件，以协助FAA进行航空航天装备增材制造零部件认证，其中也包括质量要求非常严格的商用飞机的认证。SAE于2018年发布了首套行业增材制造材料与工艺标准，包括4项具体标准，主要涉及基于粉末床的激光熔融（LPBF）增材制造技术。不过用于航空航天领域的3D打印技术，金属方面除了LPBF选区激光熔化技术（俗称铺粉），DED定向能量沉积（俗称送粉，送丝）技术也颇受到航空航天领域的欢迎。近日，增材制造公司Norsk Titanium和SAE推出了定向能量沉积（DED） 3D打印技术应用的第一个规范。新规范确定了航空航天领域的用户采购Norsk Titanium快速等离子沉积（RPD）预制件的最低要求。[图片][图片] 标准 增材制造行业向前一步的基石由SAE的增材制造委员会（AMS-AM）开发的规范主要基于Norsk Titanium RPD工艺的工艺和材料要求，这些要求已被许多OEM合作伙伴使用。官方SAE规范旨在推动航空航天和其他工业行业更广泛地使用金属增材制造工艺。新规范通过确保流程一致性和质量控制来支持监管认证流程，标志着金属增材制造行业向前迈出了重要一步。毕竟，标准已经成为行业获得持续增长的基石，是增材制造工艺的工业化和获得更广泛采用的关键驱动因素。所讨论的两个标准是AMS7004（关于Ti-6Al-4V应力消除的等离子弧定向能量沉积增材制造的钛合金预制件）和AMS7005（送丝等离子弧定向能量沉积增材制造工艺）。根据SAE国际航空航天标准总监David Alexander，鉴于先进材料和先进制造是SAE国际的战略重点领域，SAE将继续支持航空航天业的增材制造技术的进步和采用。除了提供重要的技术专业知识外，Norsk Titanium开发新规范方面发挥了积极作用，这些新的材料和工艺规范有助于满足监管机构的要求。SAE的增材制造AMS-AM委员会于2015年成立，旨在开发金属和塑料3D打印流程中的规范。该委员会汇集了来自全球各地500多名航空航天子行业的参与者，包括飞机，航天器和发动机原始设备制造商，材料供应商，运营商，设备/系统供应商，服务提供商，监管机构和国防机构。[图片] ReviewNorsk Titanium 通过其专利的快速等离子体沉积（RPD™）工艺在航空航天制造业中迅速占据一席之地，将钛丝通过等离子熔化过程加工成结构件和其他复杂部件，这一技术不断得获得市场的认可。快速等离子体沉积（RPD™）技术加工的零件是近净形的，后期的精加工由CNC机床加工中心完成。对于完成后期加工任务的机床来说，更少的材料去除需求也意味着更少的刀具、更少的冷却液消耗，更快的加工时间，以及更快的设备投资回收周期。根据，Norsk Titanium，当生产达到22公吨的航空航天级部件的时候，平均下来可节省75％的锻压时间和成本。Norsk Titanium的制造技术通过了FAA认证，是波音公司的一级供应商。Norsk Titanium的快速等离子沉积™技术被应用到波音的787 Dreamliner飞机上，据称Norsk Titanium的快速等离子沉积™技术可以将零件成本降低30％，并且降低能耗，减少材料的浪费，缩短生产周期。不仅仅是波音公司，空客的Premium Aerotec工厂通过Norsk Titanium的快速等离子沉积™技术进行A350 XWB飞机上的钛合金零件的生产，以及纽约州投资1.25亿美元，通过十几台Norsk Titanium生产航空航天零件。除了大型航空航天业制造商，航空航天零件供应商Spirit AeroSystems与Norsk Titanium达成合作伙伴关系。Spirit AeroSystems的核心产品包括机身、塔架、机舱和机翼部件，Spirit AeroSystems生产了成千上万的钛零件，预计至少有30％的零件可以通过Norsk Titanium的快速等离子沉积™技术来制造。2017年Norsk Titanium成功通过测试成为Thales Alenia Space产品线中增材制造结构部件的领先供应商。采用快速等离子体沉积（RPD™）技术可使Thales Alenia Space提高运营绩效，并将交货期缩短6个月。

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航空航天领域，空中客车是3D打印技术应用的全球开拓者，空客在德国不来梅建立了3D打印技术中心，推动3D打印技术的应用与发展。至今，空客已经将3D打印技术应用于塑料备件、金属支架、机舱仿生隔离结构等多种飞机的零部件生产领域，其功能集成化的飞机液压件也进行了首次试飞。近日，利勃海尔航空航天公司宣布已开始为空客3D打印用于批量生产的零部件。第一批利勃海尔将要供应的飞行零部件是空客A350 XWB的前起落架支架。[图片]图：工作中的3D打印机©Liebherr[图片] 走向生产的支架利勃海尔在过去几年中与空中客车公司密切加强3D打印技术领域的合作，这些支架的生产代表着利勃海尔与空客在增材制造领域合作的里程碑。而利勃海尔计划在不久的未来生产更复杂的零部件，以充分利用增材制造的潜力。[图片]图：利勃海尔开发的前起落架传感器支架 -©Liebherr利勃海尔航空航天公司是航空业系统的领先供应商，是利勃海尔集团内的11家分部控制公司之一，利勃海尔航空航天公司负责为民用和军用部门生产航空产品，包括飞行控制和驱动系统，起落架和空气管理系统，以及齿轮，变速箱和电子设备。这些系统部署在宽体飞机，单通道和支线飞机，公务机，战斗机，军用运输机，军用训练机，民用直升机和战斗直升机上。[图片] Review空客在引入3D打印应用方面有着两大特点，一是逐步扩展，其应用发展轨迹从最初原型制造，到实现可行性高的3D打印零部件的生产，到实现更多核心零部件的3D打印生产。二是合作心态，空客尊重合作伙伴的价值，在获得可批量生产的3D打印零件验证和FAA许可后，继续保持与合作伙伴的合作关系。而当前空客实现量产的3D打印零件基本上包括通过拓扑优化设计与3D打印使航空航天零部件变得轻量化，以及通过3D打印技术制造更多具有高度功能集成化的零件。而空客与利勃海尔在3D打印方面的合作由来已久，2017年3月30日，空客装载了首个3D打印液压件的A380飞机已试飞成功，参与项目的成员证是空客的一级供应商利勃海尔集团。这个项目让空客看到了通过3D打印提高液压零件性能的机会。不过这个零件的制造过程是充满探索与曲折的，扰流板液压件是一个关系到飞机安全的关键部件，它的作用是控制空气断路或者扰流板。3D打印液压件的研发和测试过程是漫长的，在七年的研发过程中，项目组一直针对金属3D打印这一增材制造技术而进行扰流板液压件的优化设计。3D打印的材料是Ti64钛合金，3D打印液压件的明显优势是轻量化，其重量相比原来液压件减轻35%。在性能方面，3D打印的液压件使液压系统的效率得以优化，产生更少的热量，降低噪音，同时对液压动力的要求更少。而液压系统效率的提升，将为飞行带来附加效益，例如减少空气阻力以及优化飞机的燃油效率。通常为了保证飞行安全，即使是由传统制造方式制造的液压零部件也需要经过1200万个测试周期，3D打印液压件也同样需要经历这样一段测试周期之后，才能够进行飞行测试。利勃海尔与2016年年底向空客交付了3D打印液压件。未来，他们将建立一个增材制造工厂，量产这些液压件。

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2019年2月18日，在世界领先的牙科技术贸易展IDS上，高科技公司通快（TRUMPF）推出了市场上生产效率最高的牙科义齿3D金属打印机——TruPrint 1000。TruPrint 1000是目前唯一可以使用多种激光的小格式系统，它以两束激光束制造牙科产品的速度是传统牙科铣床的10倍。此外，通快小型3D打印机还有另一项创新功能——数字连接。通过与铣床的无线连接，TruPrint 1000能够打印植入式义齿。植入式义齿不仅可以替代可见的牙齿，还提供了锚定它的根。通快的最新产品正在帮助实现牙科3D打印的工业化。[图片]打印一颗牙只要三分钟传统的方法需要牙科技师手工制作模具和铸造零件，人们花费大量的时间和精力手工制作桥梁、牙冠和其他牙科假体。数字化的选择是在计算机上建立一个3D模型，作为铣床的蓝图。当三维模型完成后，系统在平台上制造零件，然后由铣床进行最后的加工。[图片]通快牙科产品部门负责人Reinhard Sroka表示：“3D打印比这两种方法都快得多。”TruPrint 1000的多激光加工能力使该系统能够在不到三小时的时间内制造至少80颗牙齿。Sroka说：“打印一颗牙齿大约是三分钟，这使得3D打印比传统方法快十倍。”他还指出，3D打印的质量更高，因为该系统在绘制牙齿结构方面做得更好。连接到铣床的超精密3D打印工作站通快的专家升级了该系统的IT接口，为TruPrint 1000配备了连接铣床的数字链接。Sroka表示：“越来越多的假牙正在大规模生产，尤其是在亚洲，这解释了为什么支持数字化工作流程至关重要。与铣床的连接是迈向自动化大规模生产的关键里程碑步骤。”这一创新的功能使系统能够打印植入式义齿。对没有剩余的牙齿患者而言，植入式义齿非常必要的。由于植入物和假体是螺栓固定的，因此3D打印机必须以极为精确的精度工作，以确保配合无偏差。如果有哪怕是最轻微的偏差，这颗牙齿也可能会松动。TruPrint升级的IT界面使其能够打印出如此精确的规格，而铣床能够识别打平台印出的牙齿并相应调整、对准其零点。[图片]Sroka认为：“植入式义齿是全球牙科行业增长最快的部分。TruPrint 1000是为了应对这个重要的市场，将使义齿成为越来越多的病人能够负担得起的‘奢侈品’。”

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2019年2月21日，2019亚洲3D打印、增材制造展览会（TCT Asia 2019）在上海新国际博览中心盛大开幕！作为全球增材制造领先的展会品牌TCT Group的开年首秀，本届展会展出面积达19,500平米，参展企业285家，首日观众人数4,088人，三项数字均超过美国RAPID+TCT展，一跃成为TCT Group中亚洲第一、全球第二大的增材制造展览会。[图片]TCT Group在去年年初将目标愿景更新为Design-to-Manufacturing Innovation（中文：迈向设计-制造一体化的未来），以进一步提升TCT的专业程度。[图片]据不完全统计，本届展会专业观众预登记人数比去年增长了29.2%，其中值得注意的是首日到场的海外观众增长率为87.13%，大量来自印度、东南亚、韩国、日本等代理商此次纷至沓来，使得TCT亚洲展进一步辐射到亚洲其他地区。而展商部分则汇集了GE Additive、Stratasys、3D Systems、通快、DMG MORI、EOS、ARBURG、雷尼绍、SLM Solutions等国际原厂和先临三维、德迪智能、华曙高科、铂力特、鑫精合、广东汉邦等国内领先企业。[图片][图片][图片][图片][图片]