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2019年对3D打印服务商来说，既有机遇，又充满挑战，大家都意识到应该优化升级，但是怎么做好又普遍比较迷茫，未知大陆的大数据结合行业发展趋势给大家带来了几点分享，仅供参考：[图片]1、销售互联网化。人海战术或关系营销虽然是有效的，但成本越来越高，无法对冲服务的利润，同时中间人为操作混乱，效率较低；接单、处理全面网络化，直接节约了人力成本、提高了效率、使服务标准化、透明化，关键是客户满意，容易做大规模。2、人才重新培养。目前3D打印服务商都是由传统关联产业商家转型而来，原来的团队还在沿用传统的思维和服务模式，无法适应快速的市场变化和客户需求，人是1，其他都是0，如果不调整或培养新人、新思维，所有投资都是无效的。3、内部流程再造。3D打印服务商的利润一半来源于创新，另一半来自成本控制。而成本控制最重要的环节是内部流程的不断优化，以适应前端的网络销售、自动化订单处理、快速有效地售后等，只有提升了软硬流程管理，有限资源专注于重点，才可更多创造利润。4、扎根传统行业。3D打印服务商目前面临的主要问题是订单有限，同时又陷入同质化竞争，从这个角度看盲目扩大规模是无效的，只有深入研究一个行业、服务一个行业，才能找到其中最核心的需求，提供个性化解决方案，增值服务代表高利润，也代表差异化竞争，这是唯一出路。5、联合产业服务。虽然3D打印服务商直接面向工业或终端客户，但其所提供的服务都是由材料商、设备商、软件商、平台商等支持完成的，所以服务商应该积极把客户需求转化为产业链需求，让产业服务产业，让生态服务生态，服务商应该承担这个责任、起到领导作用，供应商也应该全力配合，去满足真正的客户需求，而不是销售需求。6、面向全球客户。从3D打印技术应用来看，中国会成为最大的全球单一市场，同时我们的3D打印产业链服务也是最完备的，具有很强的竞争力，因此3D打印服务商应该有信心、有决心去承接东南亚、欧美、非洲等地的订单，且互联网+是不受地域和时间限制的，只有站在全球的高度，才能迎来长远发展。今天是春节后正式开工第一天，祝愿大家猪年有余、诸事顺利、开工大吉！文/未知大陆 CEO Jack Lee

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计划开发和发射英国首枚火箭的初创公司Orbex在马里福雷斯开设了总部，该公司还发布了一款3D打印火箭引擎，可以将货物送入太空。该公司目前只有三名全职员工，希望在年底前为该地区创造130多个就业岗位。[图片]周四，在苏格兰因弗内斯(Inverness)附近的一次发射活动上，该公司展示了其设计用于将小型卫星送入地球轨道的主火箭。它由特制的轻质碳纤维和铝复合材料制成，包括该公司宣称的世界上最大的3D打印火箭发动机。[图片]新型Orbex Prime火箭的3D打印引擎(Orbex/PA)该公司表示，这台发动机是由单一部件制造的，没有任何连接。这意味着它更强，不太可能遭受连接和焊缝周围的弱点。Orbex说，这款火箭发动机是第一款设计用于生物丙烷的商用火箭发动机。生物丙烷是一种清洁燃烧的可再生燃料，可以减少碳排放。该公司声称，其燃料100%可再生，碳排放量减少90%。[图片]Prime设计用于将卫星带到高达776英里（1,250公里）的高度。该公司表示计划于2021年发射，其载有英国萨里卫星技术有限公司（SSTL）的实验有效载荷，该公司生产小型卫星。英国航天局(UK Space Agency)首席执行官格雷厄姆说，“新的设施和未来的太空港运作将帮助苏格兰乃至整个英国释放巨大的经济和社会效益。”[图片]为了容纳火箭和工程人员，Orbex在苏格兰东北部的Forres建造了一个2,000平方米的总部。总部大楼将结合火箭设计和集成设施，运营中心和行政办公室。英国商务大臣格雷格·克拉克说：“萨瑟兰的太空港计划已经吸引了大量投资，奥尔贝克斯的火箭设计工厂将为苏格兰高地地区带来100多个新工作岗位 - 这就是我们现代化的工业战略。

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劳伦斯利弗莫尔国家实验室(LLNL)和加州大学伯克利分校的研究人员已经发布了一种3D打印机，它可以一次打印出整个物体，而不是像典型的增材制造设备那样一层一层地制造出来。这台3D打印机被发明者戏称为“复制器”——以《星际迷航》中可以按需制造任何物体的设备命名——它利用光线在短短几分钟内将粘稠的液体变成复杂的固体物体。此外，它可以创建比传统3D打印机更平滑、更灵活、更复杂的对象。它将一个标准投影仪和一个装有液体的旋转小瓶结合起来，这种液体在光照下会变硬。[图片]研究人员使用新的3D打印技术创建了罗丹的《思想者》模型这种新型3D打印机的灵感来自于医学的计算机断层扫描技术，x射线从不同的角度投射到人体，以揭示骨骼或组织的几何形状。研究人员推翻了这一原则——他们不是测量一个物体，而是创造了一个。[图片]“复制器”3D打印机这个过程被称为计算轴向光刻(CAL)，它从一个计算机辅助设计(CAD)模型开始。研究人员利用投射出来的光子来照亮这种类似糖浆的树脂，在瓶子旋转的过程中，就会产生一个不断变化的投影视频。投影在每个角度计算，研究人员运行一个优化算法，结果是一系列图像出现在一个旋转的视频投影，可以播放的速率调整到树脂瓶的旋转。就像反过来做的CT扫描，投影结合在一起形成一个悬浮在树脂中的三维物体。几分钟后，3D结构出现，研究人员停止曝光，排出未固化的液体，只留下成品。通过使用投影仪而不是多束激光，研究人员展示了他们可以在树脂旋转时将1440种不同的投影(在三维空间中每度4束)投射到树脂中。[图片]研究人员研制出一种稠稠的糖浆状液体，当暴露在一定的光照阈值下时，它会变硬成固体该3D打印树脂由液体聚合物与光敏分子和溶解氧混合而成。光激活光敏化合物消耗氧气。只有在氧气耗尽的3D区域，聚合物才会形成“交联”，将树脂从液体转化为固体。未使用的树脂可以在氧气环境中加热回收，泰勒说。到目前为止，该团队已经使用这种新型打印机创造了许多不同的物体，从罗丹的“思想者”雕像的微型模型到定制的颌骨模型。目前，他们可以制作直径达4英寸的物体。“这是我们第一次不需要一层一层地构建定制3D部件，”布雷特凯利(Brett Kelly)说。他是这篇论文的第一作者之一，在加州大学伯克利分校(UC Berkeley)和劳伦斯利弗莫尔国家实验室(Lawrence Livermore National Laboratory)共同工作时完成了这项工作。“它让3D打印真正实现了三维。”研究人员说，这项技术有可能改变从假肢到眼镜镜片的设计和制造方式。重要的是，它还可以用新材料来包装已经存在的对象。例如，研究人员在树脂中放置螺丝刀轴，然后用3D打印机制作手柄。[图片]加州大学伯克利分校的研究人员使用一种新的基于光的3D打印技术在螺丝刀轴上增加了一个手柄泰勒说:“我认为，这是一种能够更大规模定制物品的途径，无论是假肢还是跑鞋。”“事实上，你可以从另一个制造过程中提取金属部件或其他东西，并添加可定制的几何形状，我认为这可能会改变产品的设计方式。”

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时光荏苒，岁月更迭,转眼间忙碌的一年已经过去，伴随着激情与挑战，新的一年即将到来。值此辞旧迎新之际，天津津合精密科技有限公司2018企业年会于1月16日在隆重举行，晚会邀请了黄总、肖总、外聘顾问王老师、徐老师同津合全体员工欢聚一堂，共话今昔。[图片]在此董事长黄总、总经理王总 对津合全体员工新年致辞，回顾艰难不易的2018年所取得的成绩，展望未来美好前景，并对员工表达了深切的祝愿。黄总在会上致辞，表达了对津合2018年工作的肯定和认可，同时也对2019年满怀期许。津合未来发展目标的实现需要我们共同努力，靠行动落地执行。2018年是天津津合从无到有、从零到壹充实忙碌而坚实的一年， 2019年是充满挑战和希望的一年，我们需要清醒的头脑更旺盛的斗志！更奋发的姿态!更充沛的活力！携手共进2019奔跑吧![图片]同时，对各部门有严格要求，无论是市场、设计研发中心、打印中心、综合都必须遵守和执行:质量管理体系认、环境管理体系、职业健康安全管理体系标准，严格要求自己，严守质量，相信津合在各部门优秀领导的带领下一定会取得飞速的进步与发展![图片][图片][图片]无论我们将来身在何处？此时此刻让我们共同见证这美好的时刻！津合人 津合梦，一张张笑脸，包含着不同的故事，每一个故事都承载着我们美好回忆和希望。我们将用行动诠释“风雨同行，共创辉煌”。[图片][图片][图片][图片][图片][图片][图片]在此，天津津合各部门真诚的向支持我们、相信我们、给予我们机会和希望的可亲可敬的客户和用户们道一声祝福：金铢到，愿您手捧金元宝，好运当头照，事业上枝头，升职在今朝，2019新春大吉！[图片][图片][图片][图片]

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日本设计师Takumi Yamamoto与MARIE 3D合作，生产世界上第一款全3D打印的全尺寸概念车，以表达对David Bowie的敬意。 DB Project车将于1月31日至2月3日在巴黎的国际汽车节（FAI）上展出。[图片]FAI总裁RémiDepoix表示：“这是我们34年历史上第一次展出一款完全采用3D打印制作的全尺寸汽车。” “Yamamoto的概念车展现出巨大的创造力......我对这项新技术印象深刻。它为汽车行业的创造力和设计开辟了新的机会。“它确实如此。 3D打印可以大大缩短设计时间，因为概念车通常是手工雕刻的粘土，这是一个昂贵且耗时的步骤。[图片]雪铁龙的GT设计师Yamamoto是Bowie的长期粉丝，并希望通过他的设计技巧来纪念他。 20多年前，他想到了这个想法，他原本想与Bowie合作完成这个项目。他仍然有第一个草图。但随着他不幸的逝去，这个项目变成了一个致敬。 “该设计融合了一个核心体，代表并'保护'内鲍伊，而复杂的外体设计从不同角度设计不同的外观，以表达对歌手的变色龙般的个性。选择水晶是为了反映鲍伊的抒情和音乐信息的纯度。“[图片]DB Project车的确看起来像一个雕塑，即使它是从MASSIVit 1800 3D打印机出来的。MASSIVit生产使用凝胶分配打印（GDP）技术的大幅面3D打印机，这一过程可以使用紫外线快速固化分配的凝胶材料。零件完全固化，无需后加工，尺寸可达57“x 44”x 70“。他们的软件还使所有模型都是中空的，大大减少了材料的使用，从而降低了3D打印所需的成本和时间。[图片]MARIE 3D是一家专门从事大幅面3D打印的法国工作室，最近收购了MASSIVit 1800，他们正在生产构成DB概念车的部件，Philippe Marie对这个项目感到非常兴奋：“这是一个将艺术品与原型相结合的激动人心的挑战......我们开始实施该项目，以展示我们的MASSIVit 3D打印机在尺寸、速度和可靠性方面的能力。该技术为传统工艺提供了一种更快，更具成本效益的替代方案，支持设计创意，几何自由度和更平滑的生产。[图片]幸运的是，3D打印允许快速制作复杂的形状，所以他们一定会在截止日期前完成。2月初回来看看成品的照片。

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驻扎在日本岩国市(Iwakuni)的海军陆战队3D打印了两个部件，可以减少F/ a -18黄蜂战斗机的维修时间，这可能会为美国国防部节省很多钱。当喷气发动机因运输、维修或修理而拆卸时，可能会泄漏机油和液压油。为了防止这些泄漏，标准程序是派遣维修技术人员到飞机的位置，并在飞机装运前排出发动机液体，但这将使海军陆战队远离其在海军陆战队航空站岩国(MCAS)的核心任务。其中一个新的3D打印部件是一种发动机船组件，它可以在发动机移动和修理时将其插上插头，以防止发动机泄漏。[图片]西蒙·米勒中尉和首席准尉马克·威廉姆斯在Iwakuni海军航空后勤中队(MALS) 12和他们的新3D打印机的帮助下创建了该船套件。中队指挥官哈维尔加西亚中校(Javier Garcia)谈到了这个简单的解决方案，“我不太确定为什么以前没有人想到要制造这种装备，但这种设计将对海军和海军陆战队产生影响。”[图片]该团队设计的另一部分是F-18 M61A火神(Vulcan)的轴承润滑工具。火神是一种加特林式旋转火炮，每分钟能发射6000发子弹。每3万发子弹，轴承都必须重新涂上润滑油，这项任务通常需要两名海军陆战队士兵半小时完成。一套3D打印环，油脂填料减少到只有10分钟。他们的2.0版本比原来的版本有更好的公差，这提高了性能，但也使它更难以移除。3.0版本将包含处理该问题的句柄。[图片]这就是3D打印的美妙之处，重新设计和多次迭代原型非常容易。分布式制造的概念包括授权的本质，允许那些与某物最密切交互的人来指导该事物的设计。换句话说，在航空航天和国防公司工作的高级工程师，负责设计飞机和枪支，但并不与机器每天工作，因此他们不会像维护这些机器那样熟悉它们。海军陆战队员用油脂和油覆盖，他们拥有处理这些飞机和武器的宝贵第一手经验。海军陆战队能够更好地为机库地板上出现的问题设计解决方案。给他们一个3D打印机，他们会做到这一点。M61A Vulcan用于海军和海军陆战队的F/ a -18以及空军的F-16、F-15和F-22，因此油脂封隔器有很多用途。而且，发动机船套件可以很容易地修改，以配合不同的发动机。这些3D打印部件可以为国防部节省无数美元。

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修器材保障是军事装备保障不可或缺的重要组成部分。战场上的维修器材保障要求齐全、快速、备便，但是由于军事装备损坏部位难以预测，同时前线保障分队的器材携行能力受限，加之远离后方器材供应仓库，常常会出现维修器材短缺或供应不及时的情况，从而影响了战损装备的修复。作为推动实现第三次工业革命的重要技术之一——3D打印技术，正在走向战场。以美军为首的世界各军事强国渴望应用此项技术，解决战场维修器材保障问题，因而已经加速了相关技术的研究、使用和普及，并使得军事装备设计与制造、军事装备保障等多个领域产生了颠覆性的变化。[图片]3D打印过程3D打印包括创建3D打印数据、打印实物和后处理等三个过程。1. 创建3D打印数据创建3D打印数据包括零件3D模型的建立、近似处理和分层切片。3D模型可通过三维CAD软件设计产生，也可通过3D扫描仪扫描已有样品产生。近似处理是将3D设计模型转化为通用STL格式文件。分层切片是将3D模型转化为一系列的二维截面图，并形成打印机的控制指令。2. 打印实物打印实物是将胶体或粉末等“打印材料”装入打印机，再将打印机与电脑相连接，通过打印软件读取设计绘图数据，并将数据传输至3D打印机，从而控制印刷头的移动与材料输出。在3D打印机工作时，材料细丝与可溶性支撑材料将被加热至半液体状态，然后通过印刷头输出，精确地沉积成极其细微的分层，把“打印材料”和三维立体模型一层层叠加，这些截面层依次结合或熔融成最终的工件形状。3. 后处理后处理过程主要包括工件与支撑材料的分离、必要的表面打磨和抛光处理等，根据需要也可对工件进行强化处理和热处理等，以满足军事装备的性能需求。3D打印技术在军事领域中的应用在军事领域中，世界各国不甘落后，积极发展并应用3D打印技术，在众多领域涌现出令人瞩目的应用成果。（一）航空航天装备航空航天是3D打印技术运用最广泛的领域之一，国内外均已有许多成功的应用案例。洛克希德马丁公司在F-35战斗机副翼翼梁上使用了Sciaky公司3D打印的钛合金零件，并进行了飞行测试验证。两个公司还联合研制了F-22战斗机钛合金支座，并经过了全寿命光谱疲劳试验和负载试验。英国皇家空军1架装配有3D打印金属部件的旋风战斗机试飞成功，其装配的3D打印部件包括驾驶室的无线电防护罩、起落架防护装置及进气口支架。2013年欧洲宇航防务集团采用3D打印技术，用热塑性材料制造出了微型无人机原型和无人机暂用零件。2012年，美国华盛顿州立大学某研究团队，开展了旨在利用3D打印技术为小型科研卫星生产金属和陶瓷零部件的探索性研究项目。2013年，该研究团队演示了利用3D打印设备和仿月球岩石材料生产零部件的相关工作，使美国的“太空制造”计划向前迈进了重要的一步。中国首艘航空母舰“辽宁”号舰载机歼-15是于2012年10月至11月首飞成功的机型，它广泛使用了3D打印技术制造钛合金主承力部分，包括整个前起落架。我国在歼-20和歼-31研发过程中也采用了3D打印技术。（二）装备维修在装备维修方面，3D打印技术将颠覆传统的器材保障方式。一旦零件损坏，只要有零件的3D模型数据，就可以在短时间内制造出来，而不必等待供应商的工厂制造，保证了战时的紧急维修。而且就目前而言，使用相同数量的耗材制造维修器材，3D打印机的生产效率是传统方法的3倍。美军于2012年8月与2013年1月，两次向阿富汗部署了可移动的3D打印实验室，可以将铝、塑料和钢材等材料现场生产加工成所需零部件，包括单兵防护装备和武器零部件。美国Optomec公司利用3D打印技术为美国空军修复了高价值的航空金属部件。安妮斯顿陆军基地利用3D打印技术对M1艾布拉姆斯坦克的燃气涡轮进行了修复，效果明显达到了预期目标。美国海军水下作战中心已经利用3D打印技术进行了老旧零件与工装的维修。近年来，中国海军开始在驱逐舰上装备微型加工车间，应用3D打印技术快速修复受损零部件，大大提高了装备保障效率。（三）军事电子3D打印技术在军事电子方面的应用场景已开始逐渐露出端倪。美国加利福尼亚大学伯克利分校研究采用3D打印技术制作了有机底电极场效应晶体管。美国伊利诺伊大学学者已打印出了三维微型曲面天线，深圳微航磁电有限公司在2013年采用3D打印技术制作了希尔伯特卫星GPS天线，获得了比四臂螺旋天线更好的性能。采用特殊喷头，3D打印机可以喷射金属焊料，用于形成芯片倒装焊中的晶片凸点，也特别适合于难度很高的三维电气互联。3D打印技术对船艇器材保障的影响随着3D打印技术的飞速发展和可适用的打印原材料范围不断扩展，势必对未来战场船艇器材保障产生变革性影响。(一)船艇器材补给模式将由“支援投送”向“现场生产”转变传统模式下,短缺的船艇器材常常需要依托后方保障基地前出支援投送。这种支援投送式船艇器材补给模式不仅耗时、耗力、效率低下，甚至还可能需要作战兵力提供输送过程中的安全保护。但随着3D打印机向小型化、机动化和多功能性发展，3D打印机完全可以由维修人员自身携带或伴随任务部队机动部署。借助机动式3D打印设备，任务部队自身可以“即需即造”,不受后方保障基地的制约，随时随地直接生产各种急需短缺的船艇器材，不仅安全快捷，而且可以做到适时、适地、适量的精确化保障。(二) 船艇器材战储模式将由“实物重点储备”向“技术数据储备”转变传统的船艇器材战储，是根据作战类型和作战任务，对战时所需的维修器材进行预测，并对影响战技性能的器材进行大批量实物重点储备。这种储备模式下，船艇器材必须一定时期内占用仓储空间，管理成本高，保管工作量大。同时长期储备的船艇器材还会因为保管不到位，出现锈蚀、老化等情况导致报废。而采用3D打印设备，只要有相关的计算机辅助设计数据，任何船艇器材都可打印制造出来，能充分满足战场需要。船艇器材储备仓库将被3D打印数据制作和数据储备中心所取代，3D打印数据制作和数据储备中心可以全面存储战场所需船艇维修器材的技术数据，不用担忧船艇器材的漏储、少储的情况，不仅节约仓储空间，降低管理成本，而且保障准确率高，没有浪费，其军事经济效益不言而喻。(三） 船艇器材保障人员将由“专业型服务人员”向“专家型设计制造人员”转变3D打印技术的应用，将改变传统船艇器材保障人员的角色定位。未来的船艇器材保障人员不再是局限于储备、运输、补给、再储备、再运输、再补给等日常事务处理的专业型服务人员，而应是熟练掌握计算机辅助设计、熟悉材料学和加工工艺知识的专家型设计制造人员。根据船艇装备维修的需要，及时设计并打印制造出质量合格的船艇器材，将对船艇器材保障人员的素质能力提出非常高的要求。(四） 船艇器材来源将由“专业厂家制造”向“部队制造”转变传统的船艇器材来源于专业厂家的制造，其保障能否及时很大程度上取决于专业制造厂家的服务水平和运营情况。其中，进口柴油机设备和部分老旧装备的维修器材，一直存在供货渠道单一，甚至供货渠道短缺的情况，不仅价格偏高，而且购置困难。应用3D打印技术进行船艇器材保障，可以不受市场影响和专业厂家的制约，船艇部队完全可立足于自我制造。无论是国产设备还是进口设备，新型装备还是老旧装备，其维修所需的器材都可以3D打印制造，省掉了船艇器材的订购、包装、运输等诸多中间环节，保证了船艇器材保障的及时性和快速性。

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成立于2011年的英国公司HiETA正在通过增材制造的方法开发用于生产各种热管理应用的复杂、轻型结构的金属零件。制造的零件包括用于微型燃气轮机的热交换器、涡轮机械和燃烧部件，还包括那些用于燃料电池的相变换热器和综合废热回收系统，以及用于高效内燃机散热的部件。本期，3D科学谷通过HiETA最近所获得通过的专利《Combined Chamber Wall and Heat Exchanger》 （组合室壁和热交换器 ）来与谷友深入了解HiETA的热交换器开发的更多细节。[图片]图片：装配HiETA的MiTRE的 Delta Motorsport汽车发动机，来源：TCT热交换器对发动机的重要性传统上，热交换产品通常由焊接在一起的薄片材料制成。设计的复杂性使得生产具有挑战性并且耗时，而且用于焊接工艺的材料增加了部件的整体重量。采用传统的制造方法无法经济有效的减少低压燃烧气体和高压充气气体之间存在严重的传热不平衡。根据之前的专利WO-A-2006/064202和WO-A-2008/047096，这其中介绍了热交换器问题的部分解决方案，公开了基于粉末的增材制造方法，通过SLM选区金属熔化3D打印技术可以制造紧凑的热交换器。SLM选区金属熔化3D打印技术允许制造具有更高表面/体积比的更紧凑的热交换器。另一个潜在的解决方案是基于商用涡旋压缩机技术的Brayton循环热力发动机。根据专利WO-A-2003/069130，这项专利公开了这样一种热力发动机，其主要机械部件是冷涡旋压缩机和热涡旋膨胀机，每个热涡旋压缩机通常包括壳体、固定涡旋和绕动涡旋，以及相关的阀、管道、轴承和其他组件。WO-A-2003/069130专利还公开了一种翅片形式的加热表面，加热室设置在涡旋壳体的外圆周上。这提供了一种加热充气气体的方法，充气气体在膨胀机中膨胀，并在压缩机中压缩时冷却气体，从而使膨胀和压缩过程更接近理想和最有效的等温气体过程。发动机循环从布雷顿循环到潜在更有效的爱立信循环的变化。然而，这种翅片难以提供增加热传递的手段，以使效率产生显着差异。WO-A-2006/008463专利还公开了一种用于制造往复式活塞发动机的固体结构和圆柱形部件的方法，其往复式活塞发动机呈多个管的形式，多个管间隔开并通过由选区激光熔化3D打印技术形成的间隔件相对于彼此保持独立。间隔物可包括翅片以增强向管之间的间隙容积内的流体的热传递。间隙体积可以被抽空，充满流体。斯特林发动机的加热器的热量，被传递到发动机内密封的充气气体。主要有两种方法。第一种是直接加热热气缸。通常，燃烧气体将在翅片之上和之间通过气缸的外表面。然后，来自燃烧气体的热量通过汽缸壁的金属传递到翅片，到达安装在汽缸内壁上的散热片，从而传递到通过内部散热片和在内部散热片之间的充气。这种方法的一个变种是使用高辐射燃烧器，在这种情况下，可能不需要在圆筒外侧的翅片。第二种方法使用单独的，通常为管状的热交换器。常见的形式由紧密间隔的管组成，每个管弯曲成紧密的U形，排列成阵列。阵列将采用布置成圆形的垂直U形管的形式，使得U形管的内部长度形成内圆，并且U形管的外部长度形成外圆。每个管的一端可以直接连接到发动机的热缸，另一端可以连接到再生器，或者可以使用歧管。在圆形阵列中，燃烧气体通常以交叉流动传热模式从阵列内部通过，在U形管的内部长度之间径向向外，然后在第二部分之间径向向外延伸，U形管的外部长度。第二个外部长度通常是翅片状的，以最大化从已经失去一些热量到内部长度的燃烧气体到管子的热传递。[图片] 这些方法都没有提供令人满意的解决方案来解决燃烧气体和增压气体之间的气体条件不匹配所引起的问题。通常，增压气体的压力比燃烧气体的压力和比热大1-3个数量级。这意味着加热器燃烧侧的传热表面积理想地应该与充气侧的传热表面积大小相似，以便平衡加热器并使性能最大化并使其尺寸最小化。更轻，更高效HIETA获得专利的技术旨在帮助减小换热器尺寸和重量，并提高热机和其他机器的效率。热交换器通过其管道阵列中的至少一些与热交换器的外部流体连通，使得热量可以传递出热交换器。通过金属3D打印，热交换器的壁可以制造得更薄（节省重量和材料）。通过3D打印，HiETA生产的零件通常比市场上同等效率传统方法制造的产品重量轻40％。这是因为3D打印技术允许设计师设计单个组件中的许多新颖的高性能表面，这些集成式一体化的设计对于传统加工方法来说是非常困难的。由于在HiETA之前，很少有专门的机构研究通过增材制造的工艺来制造热交换器。HiETA在开发3D打印热交换器的过程中经历了很多挑战，包括确认3D打印工艺可以成功地制造足够薄的壁并且满足刚性等方面的质量要求，开发专用参数包，开发用选区激光熔融3D打印技术制造热交换器的设计指南和设计细节等。[图片]图片：HIETA金属3D打印散热器，来源：3D科学谷联合创始人Mrs.Korinna Penndorf 女士于formnext 2018雷尼绍展台在HIETA的专利中指出，斯特林发动机缺乏商业化的一个原因是由于斯特林发动机活塞的异相往复运动产生了逆转，不稳定的充气气体在周期性变化的气体条件下流动，在膨胀和压缩后导致充气气体的异常加热和冷却。这种因素增加了热交换器的负荷，并增加了热端空气预热和冷端散热的需要。HIETA获得专利的技术提供了一种紧凑的热交换器，其中包括例如燃烧器，空气预热器和加热器，可以与发动机本身的部件（例如汽缸）集成。加热器由大量带有低液压半径的进气管组成，连接环形再生器和置换器气缸的顶部。在仰角中，从垂直定向的圆筒的顶部开始，管通常垂直地从加热器头所处的传统发动机中的那里开始。它们弯曲，直到它们从气缸轴线大致水平和径向向外行进，然后垂直向下转向环形再生器。管是分层的，通常在平面图中，每个层从圆形开始，圆形的中心是圆柱体的纵向轴线。顶层的圆具有最小的直径，而底层的圆具有最大的直径并且最接近圆柱的外周。在每层中的相邻管之间以及相邻层之间存在间隙，来自位于加热器本身上方的燃烧器的燃烧气体可以通过该间隙。最高层是最靠近圆柱轴开始的层，并传递到环形再生器的最外部。[图片] 在许多情况下可以将热交换管道组合在点阵结构中，使得结构的一些部件执行热交换和结构两方面的功能，从而带来进一步的材料，成本和重量节省。在某些情况下，该结构可以设计成使得加压管道上的力抵抗由气缸内的压力在气缸壁上产生的力，从而能够进一步节省材料，重量和成本。[图片] 热交换器还可以受益于其与充电流体的紧密接近，热量通过该充注流体被交换并传递到热交换器和充注流体的外部。此外，HIETA获得专利的技术提出了将热交换结合到充电流体压缩和膨胀过程中的可能性，使得中间冷却和相互加热变得具有成本效益。在这种情况下，斯特林发动机的气缸，燃烧器，加热器和空气预热器可以通过SLM选区激光熔化3D打印技术构建为一个部件。其他组件（如换热器）也可以集成在同一SLM选区激光熔化3D打印构建过程中。翅片可以结合到加热器管上，如果需要，它们还可以用作将相邻管彼此连接的支柱。翅片与适当的挡板一起也可以以这样的方式定向，以便形成围绕加热器管的近水平部分或其他部分的燃烧气体的管道。以这种方式，逆流热交换器可以在充气气体沿一个方向流动时发生，并且当沿另一个方向流动时平行流动。这将被布置成使得逆流热交换在循环的膨胀部分期间发生，此时充气气体从再生器进入置换器或热缸。[图片] 这种基本几何形状的变化是可能的，渐开线可以布置成使得相邻管之间的间隙沿其最长和接近水平的截面长度变化，例如从气缸端到再生器端增加或减少。或者间隙沿两个管的相关长度可以是恒定的。[图片]图片：HIETA金属3D打印散热器，来源：3D科学谷联合创始人Mrs.Korinna Penndorf 女士于formnext 2018雷尼绍展台根据HIETA的这种设计，显然加热器可以采用单个蜂窝状结构的形式。该结构可以通过例如电子束焊接附接到汽缸壁的顶部。或者，可以通过能量束的方法直接构建在汽缸壁的顶部上。

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加利福尼亚大学圣地亚哥分校的工程团队和神经科学团队开展了一项研究，通过3D打印植入物修复脊髓损伤患者的神经连接和丧失的运动功能。3D打印植入物起到的作用是通过微通道结构，引导神经干细胞和轴突沿着脊髓损伤的长度生长。目前，这项研究已经开展了动物实验，并展示出了良好的应用前景。[图片]3D打印水凝胶脊椎植入物，图片：UC San Diego。填充神经干细胞的3D打印支架在研究中使用的植入物是一种水凝胶结构，它是研究人员通过3D打印技术创建的模仿中枢神经系统结构的支架，它们可以通过3D打印技术快速制造成不同的尺寸和形状，以适应患者脊髓损伤的精确解剖。研究人员用神经干细胞填充3D打印植入物/支架，然后将它们像缺失的拼图一样装入脊髓损伤部位。3D打印支架就像桥一样，将脊髓损伤一端的再生轴突与另一端连接并对齐。神经轴突本身可以向任何方向扩散和再生，但是支架使轴突保持整齐，引导它们朝正确的方向生长以完成脊髓连接。[图片]4厘米的3D打印脊椎植入物，图片：UC San Diego植入物含有数十个微小的200微米宽的通道（人类头发宽度的两倍），该结构可引导神经干细胞和轴突沿着脊髓损伤的长度生长。研究团队开发的快速3D打印技术仅需1.6秒即可生成2毫米大小的植入物。 根据应用需要，这一快速3D打印技术还可以制造与人体脊椎结构尺寸相当的植入物。作为概念验证，研究人员3D打印了4厘米大小的植入物，打印时间约为10分钟。这些植入物是根据实际人体脊髓损伤部位的MRI扫描影像定制化设计的。[图片]4厘米的3D打印脊椎植入物，图片：UC San Diego在动物实验中，研究人员将填充神经干细胞的3D打印植入物（2mm）移植到大鼠严重脊髓损伤部位。几个月后，新的脊髓组织完全再生，并连接大鼠脊髓的切断末端。经处理的大鼠后腿的运动功能有所改善。该动物实验的另一个具有积极意义的结果是，经处理的大鼠的循环系统已经穿透植入物内部以形成功能性的血管网络，这有助于神经干细胞存活，人工组织需要血管系统才能获得足够的营养并排出废物。以上研究涉及到工程和脊髓神经再生这两项交叉学科。工程团队一直致力于开发下一代用于制造细微仿生结构的3D打印技术，该团队过去曾使用这项技术来制造肝脏组织和错综复杂的血管网络，他们正在进行的项目之一为制造人工心脏组织。负责脊髓再生的研究团队，已从事严重脊髓损伤修复研究超过10年，就在今年该团队培养除了一系列新的脊髓神经干细胞。研究团队下一步的科研目标是将这种填充脊髓干细胞的3D打印植入物用于更大的动物实验，为将来的人体试验做准备。接下来的研究中，研究团队还将在脊髓支架内掺入蛋白质，进一步刺激干细胞存活和轴突生长。与这项研究相关的论文发表于2019年1月14日的Nature Medicine杂志，作者包括Shaochen Chen，Mark Tuszynski等。

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分层多孔材料在自然界中普遍存在，并具有许多应用，如催化载体、生物支架和轻质结构。3D打印允许以多种尺度上以晶格、多孔结构和泡沫的形式制造多孔材料。然而，根据一组题为“将牺牲模板3D打印成分层多孔材料”的论文中的研究人员称，“目前的方法”不允许快速制造具有孔隙尺寸的大体积多孔材料，因为从宏观尺寸到纳米尺度跨度太广。”[图片] 在这篇研究论文中，作者描述了他们如何开发油墨配方、以实现在纳米级、微米级和宏观级别上显示多孔性的分层材料的3D打印。研究人员表示，“在这里，我们的3D打印油墨，由纳米乳液和其他微模板组成，以生成形状复杂的分层材料，其孔径可控制在数百纳米到毫米之间。通过选择打印路径和孔模板构件的尺寸，可以容易地调节所得多孔材料的孔径。亚微米孔由颗粒稳定的纳米乳液产生，而较大的液滴或牺牲聚合物颗粒用于产生尺寸范围为10-100μm的孔。 最后，分层多孔材料的宏观复杂形状和大规模蜂窝结构由3D打印过程决定。”研究人员通过两步乳化过程形成稳定的纳米液滴。这些纳米液滴足够稳定，可通过超速离心浓缩，形成致密的堵塞模板，根据油的挥发性，可在干燥或烧结时直接转化为纳米多孔结构。研究人员继续说道，“由于纳米颗粒在前体液滴表面形成致密层，因此通常在干燥和烧结后获得封闭的纳米孔。然而，如果乳状液在加工过程中稍微不稳定以产生仅部分被颗粒覆盖的液滴表面，也会形成开孔。对于在这项工作中研究的乳状液，我们发现通过用癸烷作为分散相代替玉米油可以实现这种轻微的不稳定。在烧结后调整工艺以产生开孔或闭孔的能力使得能够根据目标应用所需的性质定制多孔结构。”由于纳米和微孔是由油墨中的模板化液滴和颗粒的自组装产生的，与材料的缓慢顺序沉积相反，3D打印过程简单且快速。因为它们在油墨制备期间易于聚结，所以模拟液滴需要通过颗粒稳定，所述颗粒随后将形成在干燥和固结时产生的孔壁。研究人员得出结论，“用于促进这种稳定机制的表面活性剂的两性离子性质允许使用具有多种不同化学性质的颗粒。此外，干燥的打印结构可以化学固化或通过热处理固化，这取决于油墨配方。结合3D打印的复杂成型功能，这些功能使该工艺具有高度可调性，并为各种应用的分层多孔材料的设计和数字化制造开辟了新的可能性。”