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[图片]Frank Herbert在其1965年的科幻小说“沙丘”中设想了塑料露水收集器，它们是沙漠星球Arrakis的当地人使用的小工具，用于从大气中提取水分以维持其农业。今天，人类在我们的沙漠中使用类似的系统做同样的事情，例如智利阿塔卡马沙漠中使用的巨型网络为农民从雾中收集水。露水是一种理想的水源，因为它在蒸发过程中被净化，而且它也存在于非常干燥的地方。事实上，许多植物和动物从空中收集露水，这就是为什么俄亥俄州立大学的Bharat Bhushan决定在沙漠中寻找灵感的原因。[图片] Bhushan是俄亥俄州杰出学者和俄亥俄州机械工程教授Howard D. Winbigler认为：“我们如何从周围的空气中收集水？ 我们看着自然界已经做过的事情：仙人掌，甲虫，沙漠草。”[图片] 所有这些生命形式从夜间雾中收集水分，使用不同的几何形状吸取微小的水滴并将它们引导到水库和根部。甲虫背上有防水的凸起，可以收集水滴;凸起之间的平坦表面允许水流到甲虫的嘴里。沙漠草的尖端收集水滴，然后从直通道落到根部。仙人掌在其倒钩的尖端上收集水，然后将水从锥形刺中引导到仙人掌的底部。[图片] 因此，研究团队设计并3D打印了具有凸起，倒钩和通道的不同表面，并将它们放置在由商业加湿器产生的模拟雾的封闭环境中。他们的观察结果证实，锥体比圆柱体收集更多的水，“考虑到我们对仙人掌的了解，这是有道理的，”Bhushan解释说，参考拉普拉斯压力梯度的物理现象。凹凸不平的表面聚集了两倍于未开槽表面的水，“回想起来，这看起来很明显，因为我们对草的了解，”Bhushan评论道。表面材料也会影响集水，正如Bhushan所说，“甲虫的表面材料是异质的，亲水点被疏水区域包围，这使得水更容易流到甲虫的嘴里。”锥体和凸起的间距是相关的同样。 “供水是一个至关重要的问题，特别是对世界上最干旱地区的人们而言，”Bhushan说。 “通过使用生物启发的3D打印露水收集器，我们可以尽可能有效地帮助解决向全球人们提供洁净水的挑战。”3D打印是这项研究的绝佳工具，因为它可以快速和经济实惠地生产不同材料的不同几何形状。 他们的研究结果发表在“皇家学会的哲学交易”杂志上。

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Kapton、粘胶、油漆工胶带和Aqua Net发胶，所有这些有什么共同之处？它们都被用作FDM（熔融沉积造型）3D打印机上的床粘合剂。让第一层粘附在打印床上至关重要；大多数3D打印机操作人员都会认为第一层的质量决定了90％的3D打印成功。当3D打印失败时，它几乎总是与第一层相关。影响第一层的因素有几个，例如床水平度和喷嘴高度，但即使正确拨入，也仍然存在粘附问题。[图片]制造商尝试一切以改善床的附着力，并且有几种产品专门为这项任务而制造。一些制造商在使用ABS打印时使用丙酮和一点ABS浆料。其他人说，镜面清洁的表面会产生最好的结果（那些人错了）。但是Mysimplefix提出了糖。通过简单地将半茶匙普通糖与几滴水混合并短暂加热，就可以形成一种薄溶液。可以使用纸巾或刷子将溶液涂层施加到加热到50-60℃的打印床上。热量导致水蒸发，留下均匀的糖层。这种方法是有道理的，因为我们都曾因为不小心把苏打水或果汁洒出来而把东西弄得黏糊糊的;是饮料中的糖分使它变得粘稠。我将尝试这种方法，但它将很难击败Aqua Net的便利性。

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增材制造或3D打印现在越来越多地用于汽车、航空和工具行业。随着接受程度的加深，我们也看到了对石油和天然气行业的积极渗透。据报道，一些预测估计，到2025年，石油和天然气行业的3D打印将达到15亿美元。[图片] 3D打印预示着各个领域的许多应用的变革性革命。其增长的主要原因是它能够加快新产品开发的步伐。它还具有生产以前不可能的复杂形状和快速按需制造的能力。加快新产品开发步伐[图片] 西门子3D打印燃气轮机叶片 加快新产品开发是3D打印的关键优势之一，这使其成为当今最受欢迎的制造技术之一。专家认为，通过在石油和天然气行业中使用3D打印，石油和天然气开采将更有效，速度更快和成本效益更显著。这必然会影响各个国家经济的各个方面。谈到3D打印对石油行业的影响，英国石油技术负责人David Eyton在接受采访时表示：“3D打印机非常适合制作定制的设备。我们的反应堆的内部设备就是非常定制的。我们现在可以做任何事情。这些组件可以在需要时在现场或附近快速生产，有助于减少设备的等待时间——一直等到更换部件可以从制造商处采购为止——这太耗时了。生成复杂形状的能力石油和天然气行业有严格的环境安全规范。这促使公司不断创新其产品设计，这些产品设计更高效，更具成本效益，同时又符合环保要求。所有这些参数都很难实现，但增材制造可以达到完美的平衡。3D打印能够轻松生成复杂的形状。它还可以对包含多个零件的复杂装配进行逆向工程并将其转换为单个组装产品，从而减少现场的装配时间。因此，不是通过螺栓连接，焊接等组装多个部件，所有这些接头可以组合并构建成单个产品。这提高了系统的整体效率。西门子AM设计经理Jenny Nilsson表示：“使用3D打印的最大优势之一是我们能够设计更复杂的几何形状，这意味着我们可以更加创新，并在产品中提高设计效率。例如，打印叶片的设计可以帮助更快地降低金属温度，这就意味着它们的运行成本更低。”快速按需制造[图片] GE石油天然气公司在其喷嘴生产线中使用3D打印 快速按需制造可以缩短石油和天然气部件的开发周期。这也有助于参与多个设计迭代，测试它们并最终确定最合适的设计。快速按需制造也有助于更换零件。许多组件都是小批量产品，并且是按订单生产的。这类产品的制造成本相对较高。此外，这些产品的备件库存甚至更昂贵，因为过时的威胁总是显而易见。3D打印是解决石油和天然气行业所有这些问题的完美解决方案。3D打印在石油天然气行业的优势3D打印为石油天然气行业带来了一定的优势。这些好处将推动行业的未来。1降低成本在不断降低油价的压力下，石油和天然气公司正在向零部件制造商施压，以降低制造成本并缩短交货时间。在这种背景下，制造商寻求转向增材制造，以帮助他们渡过难关。与传统的制造技术不同，增材制造会减少浪费，并从头开始构建产品。2高效的设计[图片] GE工程师3D打印了一个新的燃料喷嘴（顶部），使其能够将GE HA级燃气轮机的效率提高到今年秋季的64％。由于增材制造具有相对容易地创建复杂形状的能力，因此制造商现在正在寻找涡轮机设计创新。这些新设计不仅生产成本低，而且在性能方面也很有效。随着越来越多的制造商采用3D打印技术，这些组件将被设计用于增材制造，从而提高系统的整体效率。3更好的库存管理根据澳大利亚工程巨头WorleyParsons咨询部门Advisian的高级顾问约翰·博尔托的说法，“降低建造成本并不是唯一的驱动因素。由于能够在更短的时间内生产出急需的零件，因此可以按需打印。对于具有过时零件的老化资产，运营商将能够快速、轻松地打印符合其所需规格的替代品。”他补充说，“实物库存将变成虚拟库存，因为公司可以选择在需要时打印零件，而不是保留库存。因此，仓库将变得更加精简，库存管理将得到优化并降低成本。挑战只有当公司能够解决3D打印面临的诸多挑战时，才能实现3D打印技术的明显优势。1零件识别重要的是要了解哪些部分真正会对组织产生利益，哪些部分不会。通过3D打印盲目地制造所有零件将导致生产过程的崩溃。因此，选择性识别、生产及其效益分析对于成功整合3D打印技术至关重要。2法律和监管问题将目前根据传统制造技术设定的严格的性能和安全标准转移到3D打印技术将是困难的。这种转变将很困难，并可能产生摩擦。3知识产权（IPR）从一开始，3D打印就面临着知识产权的强大挑战。汽车和航空航天等行业也面临着这一挑战，但仍未实现通用解决方案。石油和天然气行业也将面临这一挑战。获得专业知识作为一项正在经历快速研发周期的新技术，该场景每天都会翻开新的一页。这为那些可能找不到理想知识合作伙伴帮助他们将技术融入他们的制造业的公司创造了一个进入壁垒。正如John Bolto所说，“获得专业知识将使制造商能够加速他们的设计流程以及3D打印零件的创建和交付，包括阀门和泵壳。”未来趋势根据David Eyton的说法，“未来，海上石油工业的管道和其他部件可以在海上平台上进行3D打印。这些组件可以在需要时在现场或附近快速生产，有助于减少设备过时的等待时间，而不需从制造商处重新采购。他补充说：“如果能够在需要的地方生产，那么产品供应链可能会发生变革。”随着世界关注可持续发展，3D打印将变得更加重要。这些公司将张开双臂拥抱这项技术，从而提高运营效率。这将是改变行业和世界的唯一途径。

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随着我国人口不断增长和老龄化趋势与日俱增，需要进行人工髋关节置换术的患者逐年增加。人工关节置换技术的进步和假体设计及工艺的改进，使人工全髋关节置换术(THA)已成为治疗髋关节终末期疾病[股骨头坏死，先天性髋关节发育不良(DDH)，股骨颈骨折，退行性髋关节炎，类风湿关节炎，强直性脊柱炎等]最有效的治疗方法之一。相关调查显示：2014年全年我国人工关节置换术总量已达近40万例，其中近60%为人工髋关节置换。该手术方式对于减轻患者疼痛，恢复髋关节活动度，提高髋关节功能，改善患者生存品质意义重大而深远。髋关节翻修术则是初次置换后由于各种原因导致假体不能继续使用所进行的补救措施，包括清除感染灶，更换假体等，患者骨盆往往存在较大的骨缺损，甚至骨盆不连续。而3D打印技术的出现，对于那些髋关节发育不良，髋关节术后出现骨盆缺损的患者，无疑是开辟了一条个体化医疗，精准医疗的全新道路。[图片] 3D打印技术是一种材料快速成型技术。不同于传统的减材加工技术，它是以“分层制造，逐层叠加”为原理，通过计算机辅助设计及制作技术(CAD)，数控技术，利用激光束或电子束将热塑性材料或液态金属等可黏合材料，逐层堆积，叠加成型为三维实体的打印方法，又称“增材制造”。近几年来，由于3D打印材料科学的不断发展，操作控制系统的不断完善，3D打印技术不只在工业设计，零件制造等方面大放异彩，同时也越来越受到医疗行业者的关注与重视。现将结合国内外文献，对现阶段3D打印技术在全髋关节置换/翻修术的临床应用进行回顾，并对其未来发展方向进行探讨与展望。3D打印技术在全髋关节置换/翻修术中应用的现状 髋关节发育不良患者的骨盆3D打印及导航模板的使用：DDH是一种目前病因尚不明确的先天性髋部疾病。患者其典型影像学表现为髋臼对股骨头的覆盖减少，髋臼壁浅而薄，多存在髋臼骨缺损，骨质硬化，出现假臼等改变并伴有不同程度的臀中肌萎缩。而对于CroweIII/IV型的发育不良患者，由于其髋臼缺损严重，股骨头脱位明显，临床治疗常面临巨大挑战。目前，对于成人中、晚期DDH患者，THA已经成为其手术治疗的最优选择。但是由于DDH患者解剖学的变异以及人为主观因素，髋臼重建位置往往并不完全精确，存在相对较高的假体松动可能。[图片] 根据患者术前三维CT影像学结果，利用计算机软件进行骨盆三维重建。将导出STL文件输入3D打印机中，即可获得1∶1骨盆模型。骨盆模型可以很好地展示DDH患者髋关节的解剖形态，更加直观地让术者了解髋臼壁缺损状况，真假臼的位置关系。进而有效地帮助术者完善术前规划，获得精确的髋关节旋转中心，利用髋臼锉预计打磨深度，初步获得臼杯(股骨头)直径数据，精确髋臼前倾角，外展角大小。3D打印骨盆不仅能够指导手术计划，模拟手术操作，更是提高了手术精度和安全性，减少手术时间，降低了手术的难度。而对于患者而言，通过个性化的骨盆模型与患者进行病情介绍和术前交代，使患者和家属对病情，手术方式，手术风险有了更深刻的理解。患者反馈表示满意，提升了患者的依从性和医疗评价。由于术前的充分规划以及术中风险的充分预知，进行骨盆3D打印患者的手术结果相对较好，并发症出现率显著降低。近几年来，快速打印导航模板的使用也在不断增多，利用患者术前三维CT结果设计出假体的最佳固定方向，并提取髋臼表面解剖形态拟合成定位模板。快速成型制作后，在术中按照导航模板的指引，快速确定真臼位置，并按照设计角度打磨髋臼，可缩短手术时间，提高手术精度，取得很好疗效。髋关节翻修术的3D打印应用：随着髋关节置换术数量逐年上涨，由于感染，假体松动等术后并发症所导致的需要翻修的患者也在悄然增加。假体无菌性松动与不稳定(66%)和感染(15%)是全髋关节置换术后两种最严重的并发症。它们不仅影响患者的身心健康，生活质量，更增加了骨科医生的治疗难度。髋关节翻修术，无论是髋臼侧，还是股骨侧，骨缺损通常都会非常严重，手术难度较大。[图片] Zerr等团队与Hughes等团队分别于2016年，2017年进行髋关节翻修患者的骨盆3D打印模型研究，在翻修术前使用骨盆模型进行手术预演，逐层打磨，预计臼杯大小。根据骨缺损程度，选择使用结构性植骨或钽金属垫块进行模拟，同时确定螺钉位置和轨迹，既保证了假体稳定，又避免了螺钉伤及血管或神经。使术前计划更加完善，手术时间更短，取得了很好的疗效。何勇等报道了多例翻修患者，利用I期术前三维CT图像，取健侧股骨数据，应用镜像技术3D打印出个体化Spacer制作模具。术前预演并术中指导制作个体化Spacer，提高了手术精度。又于II期手术前拍摄最新三维CT，3D打印患侧股骨结构，模拟股骨柄的选择，指导术中假体安放，患者术后控制感染及翻修效果均良好。个体化订制的3D打印髋臼假体：电子束熔融快速成型技术(EBMRP)是一种新型金属粉末(Ti6Al4V)快速成型技术。通过CT或MRI提取患者的骨骼信息数据进行个性化假体的计算机辅助设计，并加以仿真模拟及力学验证；最后通过EBMRP技术完成个性化假体的快速制作。相关研究表明，孔隙率＞50%且孔径在50～500μm之间的多孔钛合金假体是符合人类松质骨机械强度且有利于成骨细胞的增殖和分化的。EBM技术订制假体可以完全满足此材料学要求，其“类骨小梁结构”可支持骨细胞在其中生长，使骨骼与假体之间形成牢固的绞锁，促进骨与假体交界面的骨性愈合，从而延长假体使用寿命。EBM技术的出现给新型骨科假体的设计和制造带来了前所未有的机遇。(1)3D打印钛合金骨小梁金属臼杯应用于初次髋关节置换：目前，大部分髋臼置换手术均倾向于使用非骨水泥假体，臼杯表面与骨面之间的骨长入能力是维持髋臼假体稳定的最重要因素。传统通用髋臼假体由于技术缺陷，导致孔隙率不足，孔径不均，不利于骨长入。不同于传统臼杯表面采用喷涂和烧结技术，EBM钛合金臼杯金属基底层与表面多孔层是一次成型。其多孔表层拥有优越的生物学特性，这对于细胞的贴附生长以及干细胞的成骨分化都具有促进作用，从而明显增加金属生物材料与细胞的结合能力，获得更好的机械学性能。不仅如此，EBM金属的硬度与弹性模量与人体松质骨相似，使应力传导更加均匀，早期即可获得良好的骨长入。陈世柱等利用3D打印钛合金金属臼杯为老年患者行初次髋关节置换，实验组术后6个月Harris髋关节评分平均值为90.96。相比于使用普通非骨水泥臼杯的对照组，髋关节功能改善显著，骨长入也较为良好，且稳定性良好，短中期预后效果佳。王珊珊等发现订制臼杯患者术后Harris评分明显高于常规骨水泥臼杯组，治疗的总效率也显著提升。将订制钛合金假体应用于DDH及髋关节结核患者，Wang等发现，使用订制的3D打印钛合金假体的患者，术后负重时间普遍短于常规髋关节置换组，术后2年Harris评分也相对较高，说明3D打印订制假体更贴近人体解剖结构。、(2)翻修手术中快速打印金属垫块、三翼杯的应用：在髋关节翻修手术中，目前我们所知的处理髋臼骨缺损的方法有很多，如大臼杯，加强环，结构植骨等，目的就是为了重建准确的髋臼旋转中心，使髋臼假体得到充分的稳定。EBM技术的发展，使髋关节翻修术出现了新的手术方式选择。[图片] 2016年，毛兆光等利用3D打印技术设计制作出与患者髋臼高度匹配的臼杯垫块一体式个性化假体，将其应用于1例PaproskyIIIA型翻修患者，使手术难度下降，手术创伤减小，出血量减少。患者术后康复基本满意，但无随访结果。夏志勇等利用三维CT数据和同比例3D打印骨盆模型，结合计算机模拟和EBM技术，打印出个体化钛合金骨小梁臼杯及订制钛合金金属垫块。应用于15例翻修手术患者，平均随访13.6个月，髋关节Harris评分，VAS评分相较于术前，均有较大改善。截止目前术后无一例出现翻修失败，影像学检查显示骨长入良好。患者下地行走步态良好，可正常行走、下蹲，短期内疗效满意，仍需进一步远期随访。杨振环等将应用3D打印的假体、垫块的翻修患者与常规翻修患者的术后6个月情况进行比较，得出了订制假体、垫块与髋臼结构吻合度高，臼杯稳定性强的结论。个体化三翼臼杯对于PaproskyIIIB型骨缺损，甚至骨盆不连续的翻修患者，带来了福音。个体化钛合金三翼臼杯最早由Christie等提出，是一种臼杯外缘连接三个翼状突起，分别可以用螺丝固定于髂骨，耻骨，坐骨的订制髋臼假体。它可以精确稳定地复原髋臼解剖结构，恢复强力的骨接触和髋关节生物力学。Christie等对订制三翼臼杯的置换78例骨盆不连续患者，进行了24～107个月的随访，平均Harris评分从33.3分提升至82.1分，但是其中6例发生脱位。Holt等在针对PaproskyIIIB型骨缺损患者的手术中，使用了26次订制三翼臼杯，通过建立宿主骨的即时稳定，恢复正常的髋关节中心，在短中期随访中，有23例疗效满意。但是价格与手术延迟的缺点却不容忽视。在Taunton等报道的假体存留率为95%的57例中，在平均为5.4年的随访中有20髋进行了二次翻修，其团队认为：3D打印订制三翼臼杯以与其它手术方法相当的经济成本，获得了在短、中期随访中可预知的固定效果，相较于优秀的术后功能而言，手术的延迟缺陷是值得的。Wind等报告了19例，平均随访31个月，术后出现5例脱位，均发生在股骨侧未进行翻修的患髋。Wind等认为：术中无法随时修改订制假体组件，成了脱位的高发原因。Colen等进行了10～58个月不等的随访，患者的满意率为100%，获得了良好的临床及影像学结果。Berasi等报道28例骨盆不连续患者中，3髋死亡，4髋进行了二次翻修，随访中期，X线对假体骨长入的评估仍不完善，同时，安装订制三翼臼杯需要大量暴露髂骨，增加了神经和血管损伤的风险。既往研究情况表明，订制三翼臼杯的使用，给患者术后的Harris评分带来了显著提高(表1)，但是术后并发症仍是髋关节手术失败的最重要原因。最近Berend等报道：三翼臼杯置换的95个髋关节，平均随访3.5年，平均Harris评分从术前的46分提升至术后的75分，但是21髋(22%)出现了至少一种并发症。因此他认为：3D打印订制的三翼臼杯的并发症发生率与其它治疗方法相同，提供了可预知的固定效果。3D打印技术在髋关节置换术中的应用前景3D打印技术在髋关节置换中的应用，为高难手术提供了术前预演，使医生术中操作更加精确，为患者设计打印与骨盆缺损高度匹配的订制假体，有力地推动了髋关节置换术的发展。但是3D打印技术的应用前景还是面临诸多挑战。(1)临床方面：快速打印订制股骨柄假体仍处于体外实验阶段；订制假体及导板仍需大量临床试验证明其有效性及安全性；3D打印价格昂贵，效率低，制作周期长；缺乏相关法律法规，行业标准，监管措施。(2)教学方面：理论上，3D打印模型直观而生动，可以使学生提高诊疗能力。模型上的手术预演，可以培养学生的动手操作能力。但目前医学院较少使用3D打印教具，具有巨大的发展潜力。[图片] (3)材料学方面：由于订制假体对材料的无毒性，生物力学性能，生物相容性都有严格要求，导致目前临床上有用的材料仅限于金属，陶瓷和聚乙烯，同时，现阶段使用的股骨柄假体材料其硬度均远高于人体骨骼，极易导致应力屏蔽，继发骨吸收，假体周围骨折等严重并发症。高强度，力学性能可调的多孔材料可能是未来假体材料的发展方向，但是对其研究仍处于实验阶段，研发难度较大。虽然3D打印技术的临床应用受到诸多因素制约，但是随着相关技术的发展，材料学的进步，法律及监管的完善，以上困难将会被逐步解决。3D打印技术将在未来为关节外科的发展提供更多的动力，更好地服务于患者和社会。

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玻璃是最古老的建筑材料之一，它的使用在我们现代世界的屏幕和摩天大楼中非常广泛。很少有材料既硬又透明，但这些特性在建筑、汽车和设计中都是非常需要的。玻璃的普及程度只能与制造难度相匹配;玻璃是一种只有在非常高的温度下才会粘稠的液体，对温度变化和其他环境因素非常敏感。因此，3D打印玻璃的努力受到了限制，但麻省理工学院(MIT)用他们的G3DP2玻璃3D打印机达到了这个门槛。[图片]几年前，我们报道了麻省理工学院的G3DP原型机，它能从熔融玻璃中产生精确的3D打印。作者Chikara Inamura、Michael Stern、Daniel Lizardo、Peter Houk和Neri Oxman在最近发表在Liebert上的一篇论文中描述了他们的下一代玻璃打印机:G3DP2。该系统经过了从头到尾的重新设计，以处理工业和建筑应用的规模，增加了构建量、更大的存储空间、更快和更准确的打印以及所需服务之间更长的操作时间。[图片]该打印机由三个热控区组成：储存器将熔融玻璃保持在1090°C以保持液态，喷嘴在800°C下运行，构建室保持在480°C。它们都连接到一个EZ-Zone控制器，并提供19kW（19,000瓦）的峰值。如果忽略了疯狂的温度，机器的功能就像任何其他FDM（熔融沉积造型）3D打印机一样，通过连续堆叠熔融材料层，在冷却时固化。但这里有一些有趣的比较数字：在标准FDM 3D打印机上打印PLA塑料所需的喷嘴温度约为200°C，平均冰箱的运行速度为700瓦。 G3DP2是一个名副其实的野兽，它不会进入制造商的家园，因为它太危险了。[图片]不过，工业用户会喜欢它，因为G3DP2每小时可输出超过5公斤。运动控制涵盖四个轴，传统的X，Y和Z运动以及Z轴上的完全旋转，但需要更多的工作来改善运动的使用。为米兰设计周2017年制作了3米高的玻璃柱以展示其功能，机械测试标志着3D打印玻璃的性能与石灰苏打玻璃相当。[图片]纵观历史，玻璃吹制者们用手(和嘴)制造出了奢华的玻璃制品，但要等到这项技术传播开来，变得更容易使用时，他们才会这么做。

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宝马在德国Garching推出了一项由其德国Personal Manufaktur定制部门设计的独特项目，名为M850i“夜空”。根据官方发布的消息，这款定制的汽车是在一场异常强烈的流星雨即将来临之际制造的。预计流星雨将于2019年1月3日至4日夜间爆发，届时地球将短暂地穿过小行星2003 EH的轨道。在这一奇观中，小行星的碎片将进入地球大气层并燃烧殆尽。在极少数情况下，太空中的小岩石会穿透地球的保护层，以陨石的形式落到地球上。[图片]为什么这很重要?正如宝马所提到的，其中一些外星碎片现在已经被整合进宝马M850i夜空的座舱中。[图片]陨石镶嵌在整个中控台的装饰板，启动/停止按钮，选择杆和iDrive系统的触控器上，营造出独特的视觉和触觉效果。由陨石材料制成的镶嵌物也被整合到门槛饰面中，并带有照明模型徽章。[图片]为了获得更大的视觉冲击力，陨石表面按照Widmanstätten图案完成，该图案最早是由奥地利科学家Alois vonBeckhWidmanstätten在19世纪初观察到的。[图片]内饰方面，皮革饰边采用三色设计，中央控制台采用LED照明星形星座。 Widmanstätten结构在座椅中心部分的缝合图案中重复出现。[图片]在外观上，Widmanstätten图案也可以在车外后视镜盖上找到，前侧分离器用于汽车前部的侧进气口，中央网板和前侧板上的空气呼吸器的环绕。这些外部零件均专为BMW Individual M850i夜空开发，并采用3D打印工艺单独制造。[图片]凭借其在铝制部件3D打印应用方面的专业知识，宝马开发并制造了仿生设计制动器。在制造制动钳时，可以将其质量减少到满足技术要求所需的最小值，这意味着只使用制动器工作所需的材料。由此产生的形状，其结构模仿骨骼 - 在组件刚度和重量之间达到最佳平衡 - 只能使用增材制造方法而不是传统的铸造技术生产。而且，可以将制动液通道结合到制动钳的结构中。[图片]BMW Individual M850i Night Sky的外部喷漆采用特殊的喷漆处理，结合了两种色调，实现了高冲击效果。宝马开始使用黑色非金属漆作为车身的基色，然后在圣马力诺蓝色金属漆上涂上第二层，从车身底部边缘到车轮拱顶部逐渐形成一个渐变效果。最后，应用三层具有不同颜料粒径的透明涂层，使漆面具有显着的深度感。[图片]M850i夜空由同样强大的530马力双涡轮增压V8发动机提供动力，它包括一个xDrive全轮驱动系统和八速Steptronic变速箱，标准的M850i xDrive目前售价为111,900美元。[图片]

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越来越多的人意识到了3D打印模型的好处，aau 3D采用SLA光固化技术原理，针对建筑行业提供建筑模型、沙盘模型、房地产楼盘模型、军事沙盘、古迹修复等应用方案。使用3D打印机能够快速将设计灵感转变为触手可得的实物，并且可以任意调整比例，这大大减少了制造建筑模型的时间。近日，aau为客户制作了3D打印的黄鹤楼建筑模型，大家先睹为快吧！制作过程1.收集素材——各种角度的黄鹤楼实景图，为三维建模做准备[图片]黄鹤楼实景图2.通过三维建模软件制作，将黄鹤楼的三维模型制作出来[图片]黄鹤楼三维建模图3.考虑到打印成本优化以及不同材质的选择，对模型进行拆分[图片][图片]4.将处理好的三维文件导入3D打印机，进行3D打印成型固化[图片]AU3D打印设备[图片]AU3D打印设备5.对打印好的黄鹤楼各个零部件进行清洗、打磨等后处理工艺[图片][图片][图片][图片]打印好的黄鹤楼零部件6.将处理好的黄鹤楼零部件进行拼接，效果如下：[图片]拼装好的3D打印黄鹤楼7.对拼接好的3D打印黄鹤楼进行上色等后处理工艺，最终效果如下：[图片]上色后的效果图3D打印的优势1、更好地向客户展示你的建筑模型[图片]在进行详细的比例模型设计时，3D打印使你的设计真实呈现，你可以更方便地和同事探讨自己的设计理念，当然最重要的是能够更好地向客户展示你的详细思路。一个3D打印建筑模型可以将设想和草图真实地表现出来，便于你攫取出最佳方案。2、可以更轻松地重新编辑、使用、打印你的建筑3D打印模型[图片]3D打印使你更加灵活地处理模型，如果客户提出修改意见，你可以在文件上简单编辑，分享给同事，再重新打印。如果你还需要一个相同的模型，那就再打印一个，这就是3D模型和3D打印的好处——控制权完全在你手上。3、任意调整比例，节省大量时间[图片]使用3D打印机能够快速将设计灵感转变为触手可得的实物，并且可以任意调整比例，这大大减少了制造比例模型的时间。你只需在3D打印机编好程序，就可以继续处理别的重要的事情，3D打印机会自动完成任务。如果你不想添置3D打印设备，那么只需要通过互联网向aau3D在线服务平台（www.lc1024.com）下单，你都不需要担心清洁和后处理的问题，打磨、上色、喷油、电镀一应俱全。时间就是金钱，节约时间其实就是节省成本。4、更好地展示夜景灯光效果[图片]透明光敏树脂的应用使得3D打印建筑模型可以真实呈现玻璃窗的效果。并且，我们还可以选择全透明和半透明效果。夜晚时分，为模型通上电源，灯光曼妙，整个沙盘模型美轮美奂。5、沙盘模型量产时代来临[图片]随着3D打印技术的发展，建筑模型批量生产成为了可能。传统工艺的生产速度缓慢，还需要投入大量的人力。而使用3D打印技术则可以很快的制作出一套完成的模型，一台电脑加一台专业的3D打印设备就可以完成一套建筑模型的制作，这将会给建筑模型制作行业带来巨大变革。

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几千年来，砖一直被用作建筑材料，但是当应用科学技术时，它们可以做得更多。由伦敦国王学院领导的一组科学家开发出一种可以发电的热电砖，只要砖的两个面处于不同的温度，砖内则会发生电化学反应并发电。[图片]允许发生电化学反应并改善绝缘性。科学家认为，这些砖块不仅可以提供住房不可以提供电力保障。砖块提供的能量既经济又可持续，而且这些砖块很容易被建造。“我们的想法是，这些砖块可以用再生塑料进行3D打印，并且可以用来快速轻松地制作像难民收容所这样的住所。”King's College化学系高级讲师Leigh Aldous博士说。 “通过保持居住者比周围环境更温暖或更凉爽的简单行为，将产生电力，足以提供夜间照明，并为手机充电。至关重要的是，它们不需要维护，充电或重新填充。与电池不同，它们本身不存储能量，这也消除了火灾和运输限制的风险。“ [图片]人们正在谈论3D打印作为一种在有需要的地区快速和可持续地建造房屋和其他建筑物的方式，但其中许多地区的电力资源也很有限。 3D打印之前已经在这些领域与替代能源技术结合使用，例如太阳能。尽管如此，热电砖是一种全新的理念，该团队还包括亚利桑那州立大学和悉尼新南威尔士大学的科学家，已经为砖块提交了临时专利。“有趣的是，我们可以采取一些非常普遍而且从未想过的东西，例如房屋的温差，并用它来制造电力。对于一个生活在发展中国家的家庭来说，这可能会产生重大影响。”

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以智能制造为核心的新一代信息技术与制造业加速融合，已成为全球先进制造业发展的突出趋势。目前，我国已探索形成了一批较成熟、可复制、可推广的智能制造新模式，智能制造推进体系也基本形成，未来要进一步在供给侧加强技术创新，积极培育生态体系，加快迈向制造强国。[图片] 在终端制造厂商的网页上，消费者自主选择甚至定制喜欢的样式、颜色、外形和功能等，然后自动下单开始生产，已被视为智能制造的典型应用。当然，智能制造不仅于此，它贯穿于制造全流程并深刻改变了制造业的效率和模式。工业和信息化部、国家标准化管理委员会日前出台了《国家智能制造标准体系建设指南（2018年版）》（以下简称《标准》），提出到2018年，累计制定修订150项以上智能制造标准，基本覆盖基础共性标准和关键技术标准；到2019年，累计制定修订300项以上智能制造标准，全面覆盖基础共性标准和关键技术标准，逐步建立起较为完善的智能制造标准体系。“以智能制造为核心的新一代信息技术与制造业加速融合，已成为全球先进制造业发展的突出趋势。要聚焦智能制造这一主攻方向，加快制造强国建设步伐，加速推动经济发展向质量和效益提升转变。”工业和信息化部副部长辛国斌说。打破行业壁垒 加快推进智能制造，是加速我国工业化和信息化深度融合、推动制造业供给侧结构性改革的重要着力点，对重塑我国制造业竞争新优势具有重要意义。[图片] 日前发布的《2017—2018中国智能制造发展报告》显示，中国已成为全球最大的智能制造市场，到2020年市场规模将超过2200亿元。工信部此前发布的《第一批智能制造系统解决方案供应商推荐目录》显示，其中主营业务收入10亿元以上的已超过20家。智能制造，标准先行。标准化工作是实现智能制造的重要技术基础。工信部赛迪研究院装备工业研究所所长左世全认为，智能制造标准具有跨行业、跨领域、跨专业的特点，因此新标准要打破行业、地域和专业的界限，既立足国内需求又兼顾国际体系，建立了涵盖基础共性、关键技术和行业应用3类标准的国家智能制造标准体系。需要强调的是，要努力打通中国标准和国际标准间的壁垒，更要注意各个智能系统间的互联互通。“近年来，我国已探索形成了一批较成熟、可复制、可推广的智能制造新模式，在技术标准方面研究制定了数字化工厂参考模型等一批关键标准，初步建立了智能制造标准体系的架构。”左世全说。《标准》强调，要形成智能装备、智能工厂、智能服务、智能赋能技术、工业网络5类关键技术标准。对此，志高集团董事局主席兼总裁李兴浩表示，这为智能制造企业指出了发展方向，即从智能装备开始，向智能工厂、智能服务和工业网络不断升级。除此之外，“还要抓紧制定一批行业智能转型急需的基础共性和关键技术标准，逐步完善健全智能制造标准体系，并加快创新技术成果向标准转化”。辛国斌说。提高生产效率业界已充分认识到，智能制造能缩短产品研制周期，提高生产效率和产品质量，降低运营成本和资源能源消耗。加快发展智能制造，不仅能提升传统制造业的质量效益，还能有效带动智能装备、工业软件等新兴产业快速增长，同时有助于我国传统产业实现生产制造与市场多样化需求之间的动态匹配，增加产出、减少消耗、提高品质，大幅提高劳动生产率，抵消劳动力、原材料等要素成本上涨带来的影响。[图片] “发展智能制造，会对破解我国制造业发展不平衡不充分的问题发挥历史性、革命性的推动作用。”辛国斌说。左世全介绍，我国智能制造试点示范项目成效十分明显，智能化改造前后生产效率最高达到2倍以上；运营成本平均降低20%以上，最高降低60%。一些企业积极应用智能制造新模式，通过大规模定制、远程运维服务、网络协调制造等，实现了生产效率的大幅提升。“很多企业现在都积极发展智能制造，因为智能制造确实能提高效率、降低成本、提升竞争力。”李兴浩介绍，早在2012年，志高集团就开启了智能化战略，推出全球首台智能云空调，建成行业唯一的全球智能云空调大数据中心，并主导了中国首个智能云空调标准的起草发布。当前，以空调为代表的家电业正在从智能单品走向智能生态的系统布局。未来的空调行业是智能化的时代，制造业也是如此。志高正在加快研究最先进的智能制造战略布局，努力向“中国智造”转型。辛国斌指出，中国已成为世界上最大的智能制造需求市场。要主动利用好这一庞大的市场需求，加速推进智能制造。形成推进体系辛国斌表示，近年来，中国智能制造推进体系基本形成，关键领域实现突破，试点示范成效明显。在国家层面实施了305个试点示范项目，生产效率平均提高近30％。据了解，目前智能制造推进体系已形成了央地协同、产学研用联合创新，各方面共同推进的工作格局。总体来看，我国全面推进智能制造的条件已经成熟。一方面，智能制造核心装备供给能力不断增强，集成服务能力持续提高。我国已成功突破和应用一系列关键技术装备，包括高档数控机床与工业机器人、增材制造装备、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等。另一方面，智能制造的基础支撑能力不断夯实，智能制造标准体系日渐完善。[图片] 但也应当看到，在推行智能制造的过程中，我国仍面临核心技术装备、支撑软件、控制系统等受制于人的情况，需要在智能制造供给侧加强技术创新，满足智能制造发展需求。“要从两个方面推动智能制造发展。一是推动制造业智能转型，二是通过发展智能制造带动包括智能制造装备、核心软件系统、系统集成能力等方面的提升，培育新兴产业。”左世全说。辛国斌强调，要积极培育智能制造生态体系，并以市场应用带动关键技术装备、智能制造标准、核心工业软件、工业互联网平台和系统解决方案供给能力的有效提升，形成发展智能制造的“中国方案”。

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日前，初创公司XEV表示，其3D打印电动车LSEV将于今年年内正式上市。该车会率先在欧洲开售，起售价或为1万美元（折合人民币约6.8万元），随后还将在国内投产实现国产上市。[图片]XEV公司是一家有着欧盟注资、中国背景的新能源公司，公司总部位于香港，设计中心位于意大利的都灵。除了这款低速电动车LSEV以外，该公司还计划制造可真正上牌的3D打印新能源乘用车涵盖跑车、SUV等。[图片]众所周知，采用3D打印技术制造的车辆成本更低，生产周期也可大幅缩短。而这款小巧的电动车，长宽高分别为2528/1400/1545mm，车身重量仅450kg。该款除了底盘，座椅和玻璃组件等，其他主要零部件均采用了3D打印技术制作。常规车辆的零部件数量通常在2000个左右，而这辆车的零部件数量在40-60个。[图片]根据安全评估这类3D打印车辆的强度是常规车辆的4-5倍，不过新车满电状态下70km/等速续航里程仅为150km，其搭载的9.6kWh磷酸铁锂电池可支持换电。XEV表示，目前他们已经接到了近7000辆的订单，根据计划会在2019年开始向欧洲和亚洲的客户交付LSEV。