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中国人早在约公元前8000－2000年（新石器时代）就发明了陶器。常见的陶瓷材料有粘土、氧化铝、高岭土等。陶瓷材料一般硬度较高，但可塑性较差。除了在食器、装饰的使用上，在科学、技术的发展中亦扮演重要角色，且具有各种创意的应用。[图片] 当代陶瓷材料的应用方向可概括为：①结构陶瓷--用于建筑砖，管和屋顶/地砖等②耐火陶瓷--用于制造钢和玻璃的窑衬和坩埚。③家具陶瓷--包括餐具、装饰瓷砖、艺术品和浴室家具（厕所/水槽等）。④技术陶瓷--先进的陶瓷材料具有高度的机械、化学、热和电阻性，通常用于航空、汽车、军事和医疗应用。陶瓷材料的应用比以往任何时候都更受关注，这是由于两大趋势：一方面，3D打印技术的发展让加工高级陶瓷材料成为可能；另一方面，陶瓷材料可以作为终端应用的理想材料，如生物相容性甚至是食品相容性的产品。此外，陶瓷技术能够提供理想的机械性能和3D打印功能，可以在复杂的高分辨率几何形状中塑造陶瓷部件，这在过去是不可能的。3D打印技术所具有的操作简单、速度快、精度高等优点给陶瓷注入了新的活力。国外已有很多研究，其中包括硬件和工艺开发、材料开发、应用开发，以及提供商业可用和专有陶瓷3D打印服务的专业化服务。出现了3DCeram、Lithoz等专注陶瓷3D打印的公司。而国内的陶瓷3D打印技术也发展迅速，形成以高校为中心，科技探索型公司涌现的良好格局（如十维科技、迅实科技、长朗三维科技、博力迈等）。[图片]陶瓷与3D打印工艺用于3D打印的陶瓷材料形态包括：①浆料，陶瓷成分与其他溶剂及添加剂的混合物，通过物理、化学的方式成形；②陶瓷丝材，用于熔融堆积工艺；③陶瓷粉末，陶瓷粉末、矿化物、粘结剂等的混合物，用于激光烧结、粘接等；④陶瓷薄片，片压成形、粘接。目前陶瓷3D打印成形技术主要可以分为：①立体光固化技术、②粘合剂喷射技术、③悬浮液热熔沉积技术、④纳米陶瓷射流技术……值得一提的是，近日，哈工大团队在陶瓷涂层方面首创一种全新陶瓷3D印技术及材料（纳米结构和纳米改性球形粉体材料，该研发填补了3D打印陶瓷材料的国际空白），据悉，这项技术可使3D打印机打印出任何一种陶瓷产品，甚至已经消失毁损的珍贵陶瓷艺术品。[图片]粘合剂喷射技术使用这些技术打印得到的陶瓷坯体经过高温脱脂和烧结后便可得到陶瓷零件。根据成形方法和使用原料的不同，每种打印技术都有自己的优缺点，发展程度也有差距。陶瓷3D打印的热门应用陶瓷3D打印技术及材料适用于航空航天、军舰船舶、汽车火车、冶金、电力、石油、工程机械等领域，对提升国家高端装备水平意义重大。[图片]陶瓷3D打印渐成医疗应用“宠儿”，在医疗中应用陶瓷根据材料属性的不同可以分为两类：一类是高性能陶瓷，如氧化锆、氧化铝、氮化硅，这类陶瓷材料不会降解，由于其出色的机械性能，耐磨性，低导热性和导电性以及优良的生物相容性等优点，被广泛用于生产永久性植入物及义齿等医疗器械。另一类是可降解的陶瓷材料，如：羟基磷灰石、碳酸三钙等，由于这类陶瓷材料与骨骼的无机成分相似，而被于制造可降解的植入物，典型的应用是制造骨修复支架。通过在愈合过程中材料的降解，可以向细胞提供必要的离子，并为细胞向内生长创造空间。心脏起搏器泵（维也纳科技大学和维也纳医科大学的研究人员使用Lithoz 基于光固化工艺的LCM 3D打印技术作为心脏起搏器泵的制造方法。装置与主动脉内气囊泵结合，可为冠状动脉血管优化供血，在关键的愈合阶段缓解心脏压力。）由高纯度氧化铝制成的心脏起搏器泵的部件图片来源：Lithoz （注：图中部件比实际放大了10倍以上） 个性化骨修复器械（林茨开普勒大学医院采用Lithoz的陶瓷3D打印技术开发了个性化的骨修复器械。能够根据患者医学影像设计出所需的修复器械，减少在手术现场进行手工弯曲调整的需要。）氧化锆义齿（博力迈科技Porimy研发了陶瓷3D打印机，并推出3D打印氧化锆陶瓷义齿生产线，由患者牙模数字化扫描与建模、义齿三维设计、3D打印义齿生坯、脱脂与高温烧结、上釉等工序组成。Porimy的3D打印氧化锆陶瓷义齿生产线已通过广泛的机械、属性和生物检查。2017年10月，公司取得了医疗器械注册证书，正式向国内市场推出第一款3D打印陶瓷义齿。）可降解的骨修复植入物/支架（①中国科学院上海硅酸盐研究所研究员吴成铁与常江带领的研究团队在3D打印生物陶瓷支架用于骨-软骨再生及骨肿瘤治疗方面取得了系列研究进展；②2018年2月，西京医院骨科开展了3D打印支架长段骨缺损修复的临床试验。3D打印支架由西安点云生物科技有限公司采用无丝3D打印技术为患者量身定制，材料为生物相容性的陶瓷复合材料，能够在诱导患者自身新骨生成的同时逐渐降解，最终被患者的新生骨组织完全替代，无需二次手术取出，降低植入物在体内长期存在的潜在风险；③美西北大学3D打印可降解陶瓷植入物植入人体）[图片]中国陶瓷3D打印在航空领用优势突显陶瓷零件因强度高、密度低，耐高温，耐腐蚀等优点在航空航天制造领域具有广阔的应用前景。世界某发动机公司曾对航空发动机材料的发展做出评估：发动机中金属材料，如铝合金、镍合金及钛合金等材料的用量将逐渐减少，取而代之的是新型高性能陶瓷材料及其他复合材料。目前，在航空航天领域应用的陶瓷零件可分为结构零件（如涡轮整体叶盘、机头罩、机翼前缘和襟翼、导弹的喷管和鼻锥等）和功能零件（如导弹、卫星的天线罩和天线窗等）。世界首次微重力陶瓷3D打印（6月，中国科学院空间应用工程与技术中心科研人员在瑞士杜本多夫利用欧洲失重飞机成功完成了国际首次微重力环境下陶瓷材料立体光刻成形技术试验。同时还利用3D打印的陶瓷模具完成了首次微重力环境下金属材料铸造技术试验。）陶瓷4D打印系统出炉（8月，港城市大学的研究团队成功开发出全球首个陶瓷4D打印系统。4D打印是传统3D打印加上第四维度——时间，在第四维度中，打印物体可在外部环境，如机械力、温度的刺激下，随着时间的推移重新成形或自我组装。打印出来的陶瓷坚固且拥有复杂的形状，有望在电子和航空航天领域大展拳脚。） 陶瓷基铝合金材料受关注（中国商飞公司与上海交通大学曾合作研制出陶瓷基铝合金材料。在提高材料综合性能的同时，既保持了铝合金易成形、易加工的特性，又具备了复合材料高刚度、高强度、高抗疲劳、低膨胀、高阻尼、耐高温等特性。但该材料要真正实现在民机产品上的应用，还要经过大量的试验验证并完成相应的适航审定程序。）结束语未来，3D打印技术的发展将体现出更为精密化、智能化、通用化以及便捷化等主要趋势，更多可开发的多样性材料将为跨行业应用带来更为光明的前景。从据知名市场研究公司M&M发布的一份调查报告也印证了陶瓷3D打印技术的未来，截至目前，3D打印陶瓷市场份额最大的地区仍是北美，并有望继续领跑；欧洲其次，而亚太地区则有望后来居上，在未来5年里坐拥全球最高的增长率。主要包含3D打印陶瓷粉末材料市场、3D打印陶瓷产品市场和相关设备、技术市场等的陶瓷3D打印市场，发展潜力巨大。

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专注于3D打印时尚的Alexis Walsh推出了她的最新系列作品——APEX系列，结合了手工装饰和3D打印技术。与设计师Justin Hattendorf合作，六件套系列将传统工艺与高端定制相结合。 APEX系列参加了在德国杜塞尔多夫举办的Platform Fashion&雷克萨斯时装秀。[图片]APEX系列时装亮相Platform Fashion&雷克萨斯时装秀 [图片]APEX系列已经在Alexis Walsh的品牌官网上线 总部位于纽约市的Alexis Walsh是来自纽约的艺术家和设计师，她的灵感源于从刚性的结构形式中开发可穿戴物品，一直在尝试使用增材制造技术作为其制造工艺的一部分。“3D打印服装饰品是定制应用程序开发的，旨在将复杂，精确的数字模型与手工工艺的触觉相融合。”Walsh说。[图片][图片]大量铆钉、球体等立体装饰品 APEX系列服装通过以下几种方式探索这种新颖的剪裁技术。在服装的扁平剪裁图案中设计复杂的铆钉形状。衣服上的钻型装饰引导织物悬垂，使其自身向身体塌陷。肩背部采用特殊的硬材质来塑造结构和装饰。大衣采用致密的元素，在人体工程学上形成垂坠感。[图片]传统剪裁+高端定制 APEX系列服装于4月份在哈佛时装秀上首次亮相，外套和手包于5月份在GE的3D展上与公众见面。

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3D打印有可能成为未来汽车的驱动力，许多大公司几十年来一直使用这项技术用于汽车生产中，这使得设计和生产能够呈指数级增长，以及低价的快速原型设计。事实上，像宝马这样的公司已经使用3D打印机超过25年，并准备继续进一步投资。现在赛车爱好者也很快就抓住了3D打印的优势。在现场使用自己的硬件，或者与其他方合作创建和制造零件，那些以更多DIY方式构建汽车的人可以设计零件，将它们作为原型进行评估。对于从事工程研究的大学生而言，建立赛车并不是一项非同寻常的事，但随着3D设计和3D打印的加入，他们的未来教育和技能得到了显着提升。波兰格利维采的西里西亚科技大学的教师不仅创造了几个用于“火流星”（也称为快速赛车）的3D打印部件，而且他们开始沉浸在研究3D打印的动态和测试中。在“西里西亚绿色汽车中应用的3D打印元素优化研究”中，作者A. Baier，P。Zur，A。Kolodziej，P。Konopka和M. Komander解释了他们为西里西亚绿色电力公司制作3D打印部件的过程赛车，以及整体项目背后的推理。 Silesian Greenpower Bullet SGR的主要部件（车架和车身）是使用西门子NX软件创建的，而所有参加Greenpower竞争的汽车都需要使用相同的电动机和两个12伏电池供电。[图片]SG电动车后轮整流罩的模型[图片]镜盒的模型在为其汽车创建整流罩和镜壳时测试3D打印过程中，该团队使用了带有.5 mm喷嘴的3DGence 3D打印机。测试部件采用PLA（1.75mm）制造，因其更环保的性质而选择，并且能够在18至24个月内分解。该团队制作了56个样品，可以检测温度，冷却速率和层高。[图片]西里西亚绿色电动车框架模型“拉伸强度的百分比相对偏差在1.61-14.22％之间，因此结果是准确的。拉伸强度值在29-57MPa的范围内。百分比相对偏差与相应系列的最大力相同，因为拉伸强度值是从力值导出的。拉伸强度的大部分结果都在参考值范围的较高端--8个结果中有6个高于45MPa，上限为60MPa。相反，伸长率值的结果在参考范围的极低端，其值在3.90 - 5.57％之间。“[图片]西里西亚绿色力量体的模型总之，该团队意识到虽然较低的3D打印温度对质量没有太大影响，但层高度大大提高。研究人员表示，“较小的层高可以更好地连接轮廓与填充物以及填充物本身。”然而，更高的温度导致“在较高的印刷温度和较低的层高度下，较高的冷却速度会影响材料的脆性，显着降低抗拉强度。”该团队总结道， “材料冷却太快，因此个别冲程彼此之间没有足够的连接。较低的印刷温度和较高的层高导致拉伸强度降低几乎一半，而且零件样品的轮廓与填充物没有很好的连接。

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[图片] 从人体器官、奥斯卡颁奖礼上的小金人到办公楼甚至汽车火箭，近年大热的3D打印技术势如破竹，雄赳赳气昂昂地挺进各行各业。受限于高温、高压和离心力，3D打印技术似乎难以在发电行业施展拳脚。然而在发电领域，西门子早已“喜提”多项成果，不仅是燃机叶片、核电站消防水泵的金属叶轮、工业汽轮机的油封圈，现在已经拓展到燃气轮机的燃烧器了。西门子利用增材制造技术打印出了全球第一个应用于SGT-700燃气轮机的燃烧器。 不仅如此，西门子与意昂集团在2018年9月19日共同宣布，这个燃烧器在意昂集团位于德国黑森州菲利普斯塔尔（Philippsthal）的联合循环电厂中已经运行达到了一年，运行时间逾8000小时，更为难得的是这期间没有出现任何问题报告。这个燃烧器长这样↓↓↓[图片] 2016年2月，西门子在瑞典东南部的工业重镇芬斯蓬（Finspång）开设金属3D打印技术研发和制造中心，为当地的西门子重型燃气轮机工厂配套“打印”生产零部件。该中心目前为西门子全球最大的3D技术研发基地之一。西门子也是业界首个针对发电行业部件的增材制造建立研发中心的公司。[图片]▲ 芬斯蓬工厂 这批应用于SGT-700燃气轮机的燃烧器正是该基地智能燃烧器制造项目打造的首批成果。2017年，西门子开始用名为选择性激光熔化（SLM）的增材制造技术打印燃气轮机的燃烧器。[图片]▲ 西门子是率先利用选择性激光熔溶化技术生产燃气轮机和蒸汽轮机金属部件的企业之一 与传统方法需要13个独立部件和18个焊接头不同的是，3D打印的每个燃烧器头部都采用一体制造。设计方面的改进，比如将引火燃气管由外部燃气管变成燃烧器头部的一部分，能够保持更低的运转温度，从而有助于延长组件寿命，并最终延长燃气轮机的使用寿命。 千百年来工业制造从原材料生产成为产品，一直是一个“做减法”的过程，但在数字化生产的3D打印时代，制造将变成层层累积原材料来“做加法”的过程。[图片] 目前在工业制造领域，金属3D打印技术主要有3项应用。第一是快速零部件模型设计，第二是快速维修，第三是快速制造。2016年7月，西门子重型燃机的首款3D打印部件投入商业运行。2017年2月，西门子成功完成对完全采用增材制造技术生产的燃气轮机叶片的首次满负荷核心机试验。 这意味着该技术生产的叶片测试转速可以达到每分钟13,000转，测试温度超过摄氏1,250度。此外，西门子还测试了利用增材制造技术制造的经全面改良内部冷却结构的新叶片。叶片长这样↓↓↓[图片] 按照传统制造工艺，燃气轮机零部件的制造周期通常为12-15个月左右。如果运用3D打印技术，几个月甚至几个周的时间就可以“打印”一个部件出来。2017年3月，西门子为斯洛文尼亚Krško核电站用3D打印技术打印出了一个消防水泵金属叶轮，用以更换已经停产的部件。由于核领域对安全性和可靠性的严格要求，获得这一突破堪称重大成就。[图片]2018年4月，西门子推出了首个应用于工业蒸汽轮机的3D打印油封圈。通过增材制造技术，西门子生产汽轮机的更换部件将研发周期缩短了40%。西门子早在2008年就开始投资金属3D打印技术，并且针对发电领域进行了3D打印技术研发。2012年，西门子安装了第一台EOS M280 SLM打印机，并将其改造用于燃烧器修复。2013年，第一批3D打印燃烧器喷嘴和旋流器安装用于商业燃气轮机中。2016年，西门子收购了全球领先的增材制造企业之一，英国的Materials Solutions公司。据Gartner今年年初发布的一份报告预测，到2021年，20%的企业将成立内部创业公司，开发基于3D打印的新产品和服务；40%的制造企业将建立3D打印中心。

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令全世界数百万人饱受痛苦的关节炎，几乎十分之一的人将在其一生中与之抗争。关节炎的作用是分解关节中发现的软骨组织，导致僵硬和肿胀，导致患者出现疼痛和不适。然而，在荷兰乌得勒支大学医学中心，JosMalda教授和研究团队创建了一个3D打印生物材料，可以让受损的关节自愈。生物打印的组织可以植入活体关节，最终成熟为新组织并且表现得像健康的软骨。[图片]尽管像干细胞这样的生物材料已经适用于3D打印，但是在确保满足细胞构建的适当条件方面存在困难。水凝胶是用于递送活组织的可行材料，但它们也不能承受一些组织一旦植入体内就面临的机械负荷。身体组织非常复杂并且由各种不同的细胞类型组成，这使得制造出来的难度大大提高。但生物打印技术的进步正在帮助解决研究人员多年来面临的困难，这种技术可以从一系列基于油墨的材料中打印更复杂和更具治疗性的生物材料。这一发展可能标志着向加强移植和其他外科手术的生物组织的按需接入的重要一步。因此，荷兰研究小组正在试验不同的添加剂材料，这些材料可以强化水凝胶，使其成为替代软骨。研究人员正在使用一种称为熔融电解的3D打印工艺，它将熔化的聚己内酯与电场结合在一起，形成与一缕头发一样薄的纤维。“水凝胶与纤维的结合起协同作用，使复合物的强度增加50倍以上，同时仍允许细胞产生细胞外基质并成熟为软骨样组织，”。研究人员目前正在努力扩展他们的方法以开发更大的结构，并且还将尝试使用不同的材料来组合骨和软骨组织替代品。他们的工作的最终目标是最终3D打印完整和功能性的关节。

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康复辅助器具是改善、补偿、替代人体功能和实施辅助性治疗以及预防残疾的产品。康复辅助器具产业是包括产品制造、配置服务、研发设计等业态门类的新兴产业。国务院在《关于加快发展康复辅助器具产业的若干意见》中指出，我国是世界上康复辅助器具需求人数最多、市场潜力最大的国家。近年来，我国康复辅助器具产业规模持续扩大，产品种类日益丰富，供给能力不断增强，服务质量稳步提升，但仍存在产业体系不健全、自主创新能力不够强、市场秩序不规范等问题。当前，我国经济发展进入新常态，全球新一轮科技革命与产业变革日益加快，给提升康复辅助器具产业核心竞争力带来新的机遇与挑战。发展康复辅助器具产业有利于引导激发新消费、培育壮大新动能、加快发展新经济，推动经济转型升级;有利于积极应对人口老龄化，满足残疾人康复服务需求，推进健康中国建设，增进人民福祉。为加快康复辅助器具产业发展，“意见” 对如何加快康复辅助器具产业发展提出了具体要求和任务。在主要任务中，“意见”强调了进行康复辅助器具领域创新的重要性，并提出了促进制造体系升级的任务。促进制造体系的升级，包括：实施康复辅助器具产业智能制造工程，开展智能工厂和数字化车间建设示范，促进工业互联网、云计算、大数据在研发设计、生产制造、经营管理、销售服务等全流程、全产业链的综合集成应用，加快增材制造、工业机器人、智能物流等技术装备应用，推动形成基于消费需求动态感知的研发、制造和产业组织方式。“意见”中提出的增材制造(3D打印技术)，在促进康复辅助器具设计创新、提高定制化水平等方面起到了重要作用。据了解，3D打印技术在矫形器与假肢、个人移动辅助器具、沟通和信息辅助器具、个人医疗辅助器具等康复辅助器具的细分领域均有所应用。本期，小编针对3D打印应用相对丰富的矫形器和假肢领域梳理了部分应用案例。矫形器上肢矫形器波兰某生物工程学的研究生曾为一名患有四肢麻痹症的患者设计一个轻巧的定制化手指矫形器，以帮助患者的手指轻松的抓取物品。[图片]在设计时，设计师首先为患者的手部做了石膏模型，然后对石膏模型进行三维扫描。在接下来的三维建模过程中，最大的挑战是如何将矫形器与患者的手部进行更好的结合，设计师尝试了不同的机械解决方案。矫形器的外壳需要紧密的贴合在手腕上，手指部分由较小的部件支撑，可模仿人的关节结构。设计师添加了一个杠杆控制装置，与3D打印的部件装配在一起，通过杠杆装置，患者的手指得以活动。矫形器由70多个不同的3D打印部件组成，设计师使用ZMorph多头FDM 3D打印机和ABS 丝材进行3D打印。在3D打印部件装配完成之后，设计师添加了魔术贴，用以固定矫形器。下肢矫形器在涉及到支撑型矫形器时，矫形外科技术人员通常受到个性化结构的束缚，因为形态、功能和材料厚度配置必须适合每位患者的需求。当需要采用复杂结构时，传统工艺通常已达到自身极限。此外，由于其生产成本较高而且非常耗时，因此没有现货可用。为解决这些问题，plus medica OT 采用了工业3D打印技术。借助 EOS GmbH 生产级的3D打印系统和咨询服务，该公司可根据每个患者需求来量身定制矫形器。[图片]良好的透气性：这种踝关节/足部矫形器上有很多透气孔，环状封闭系统几乎覆盖整个脚面，从而防止出汗过多。图片来源：plus medica OT传统制造技术与挑战：技术：铸造、成 型、建模和铣削等挑战：矫形器复杂的结构和不同的材料厚度要求已达到了现有传统加工工艺的极限;对于融合多种功能的产品，必须手动方式将多个单独的零部件组合形成矫形器成品，过程非常耗时;儿童患者频繁更换矫正器，对制造的灵活性带来更大挑战。3D打印工艺：患者石膏模型-扫描石膏模型-设计-3D打印成果：设计自由度提升，可实现复杂造型及集成的功能;在同一个矫形器中可以变换不同的材料厚度，从而达到增强特定部位的灵活性或硬度。国外设计师 Steiner 为经历过车祸的患者所设计的3D打印矫形器。患者在车祸后只能依靠轮椅或拐杖与矫形夹板行动，但是传统的矫形夹板非常重，并且外观比较笨重，这影响了患者康复的心情。[图片]设计师在经过与患者沟通之后，决定为其设计一款轻量化的矫形器。设计师选择通过3D打印这种数字化技术来制造这款矫形器，在无需使用模具制造技术的情况下，直接完成矫形器的制造。设计矫形器时，设计师首先需要对患者腿部进行3D扫描，然后定制化设计出矫形器的三维模型。设计师采用Stratasys公司的Objet1000 多材料3D打印机和刚性材料VeroBlack来制造这款轻量化矫形器。这款膝踝足矫形器夹板重量轻，透气性良好，有较强的支撑性。脊柱矫形器在脊柱侧弯患者中，仅有10%的青少年特发性脊柱侧弯患者最终需要手术治疗，90%的患者可以保守治疗和积极观察。非手术治疗中公认最主要和可靠的方式是用矫形支具治疗。现有支具存在透气性差、设计不能与患者身体充分贴合，器械壁厚，样式不美观等问题，这些问题使患者的佩戴依从性差，从而影响治疗效果。国内外的医疗机构、康复辅具制造企业已开始通过3D打印技术制造更加轻量化、美观的定制化脊柱侧弯矫形器。[图片][图片]例如，个性化假肢和矫形器制造商UNYQ开发的一款3D打印脊柱侧弯矫正器，打印材料为尼龙，平均重量为300-600克，矫形器仅3.5毫米厚，透气、轻便。患者佩戴这款矫形器之后，可以轻松的隐藏在衣服中。UNYQ还在矫形器上配备了传感器，可以跟踪用户穿戴了多长时间以及进行压力点检测，以保证矫形器的舒适性和功能性。所有捕获的信息都会被传至一个移动APP，然后提供给医生以决定是否要调整个性化支架。医疗机构、康复辅具设计与制造企业以及3D打印企业在3D打印脊柱矫形器领域进行了大量研究与实践，例如，北大医院、苏州大学骨科研究所、苏州市瑞康残疾人辅助器具服务中心、东方医院、西安南小峰脊柱矫形工作室、三的部落、大业三维等，以及国外3D打印企业EOS、 3D Systems等。假肢上肢假肢这个来自拉斯维加斯的8岁小女孩名叫Hailey Dawson，今年刚上小学三年级，她愣是凭借着一只Flexyhand的专门设计的3D打印手掌“驰骋”在美国职棒大联盟(MLB)的各大赛场。肌电手包括3D打印的仿生机械手和肌电信号系统两个主要部分，可通过医用电极与手臂肌肉相连，当手臂肌肉收缩后，肌肤表面会有电子信号。感应器获取这种信号，然后将其传递给机械手，使肌电手具有抓取功能。仿生肌电手的重量与人手重量相当。这类假肢是由身体驱动的纯机械装置，没有马达，没有传感器，没有笨重的电池。[图片]Flexyhand应用Stratasys3D打印技术制作的假肢假肢是根据佩戴者的个体化特征定制化设计的。这种低成本，外形灵活多样的假肢，尤其适合家庭经济条件困难的儿童患者佩戴。我国武汉协和医院的医生也曾为一名儿童患者定制化了一个3D打印假肢(机械手)，通过这个假肢，患者可以拿水杯喝水、握自行车把手，成本约为600元，不到传统义肢造价的十分之一。下肢假肢3D Systems 收购的Bespoke Innovations 公司提供定制化假肢制造服务，假肢的外壳可以通过3D打印设备进行定制化制造。Bespoke的产品与用户自身肢体的尺寸高度契合。在制造假肢时，Bespoke 首先获得佩戴者肢体的扫描数据，以及目前佩戴的假肢扫描数据。设计师会在计算机中将患者自身肢体数据与设计出的假肢进行叠加匹配、对比，确保定制的假体能让患者的身体看起来非常协调。佩戴者可以选择自己喜欢的3D打印假肢外壳款式。3D打印技术提高了假肢外壳设计的自由度，制造出轻量化的结构。Bespoke的3D打印假肢外壳除了具有个性化之外，还具有轻巧、耐用、美观等特点。[图片]此外，3D Systems 还与假肢、矫形器制造商UNYQ达成合作伙伴关系，UNYQ 将3D Systems的假肢定制技术整合到了产品线中，并对外提供3D打印假肢服务。德国3D打印假肢制造商Mecuris研发的3D打印假肢“NexStep”已通过欧盟的CE认证。[图片][图片]传统的假肢定制化生产周期为2-3个月，而Mercuris使用数字化设计和3D打印技术进行假肢定制化生产周期则要短很多，最终Mercuris公司希望能实现48小时交付。为获得CE认证，Mecuris做了大量准备工作，其中最重要的是对3D打印假肢进行机械长期耐久性试验、负载持久测试。通过仿真分析，Mecuris证明了NexStep 3D打印假肢持久的脚趾负载可达8000N，病人佩戴这个假肢可以超过三年时间。最终，NexStep在四个月的时间内通过了CE认证。[图片][图片][图片]某国产型号假肢的3D打印应用然而也有相关人士认为3D打印时间慢，成本高，根本无法与传统医疗辅助器具相拼，华而不实。3D打印康复医疗器具是否可以推广开来，还需进一步探索。由于康复辅助器械大都是个性化定制，与3D打印有许多结合点。而3D打印在医疗康复领域的应用已经有了很多新的突破，国内外康复医疗界对3D打印的认识显著提升，不少康复机构开始接触3D打印。为系统性开展3D打印科普，深入推进3D打印在康复辅助器具领域的深度应用，为残障人士及时分享3D打印新科技成果带来的方便和快捷，经研究决定，我们拟发起成立3D打印康复辅助器具专业委员会，请有意开展这方面业务的会员企业和科研单位积极加入。发展宗旨：系统性分享3D打印科技成果，深入推进3D打印在康复辅助器具领域的应用，为残障人士提供智能化、人性化辅助工具。业务范围：组织相关3D打印科普活动、专题会议、技术交流、项目对接、行业研究、出国考察、教育培训、制定行业标准等特此邀请(联系人：刘冬梅，电话：010—84783791、84783803) 二零一八年九月十八日[图片][图片]

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文/3D科学谷我们对3D打印发展趋势有一个坚定的看法，那就是3D打印机与生产线的结合将迎来一个新时代：有一天，会出现雨后春笋般的小型工厂，这些小型工厂像社区一样更靠近消费者，工厂的运转通过软件管理，可以按需打印零件，而无需起订量的要求。 这个新时代的新意不仅在于制造方式与商业模式的变化，更重要的是可以设计出比过去更轻、更便宜和更高效的零件。由简单到复杂Desktop Metal 联合创始人兼 CEO Ric Fulop在2015年与其他麻省理工学院教授在内的六位联合创始人一起推出了Desktop Metal。其中，麻省理工学院冶金学教授克里斯·舒（Chris Schuh）的研究小组致力于开发纳米级的新金属合金。Ric Fulop 之前创立过电池技术公司 A123 Systems，在创立自己的 3D 打印公司之前，他也曾为该领域内的几家初创企业提供咨询和投资， 他投资的公司包括MarkForged, OnShape, ProtoLabs和SolidWorks。[图片]迄今，Desktop Metal共计获得2.77亿美元融资，估值超过10亿美金。Desktop Metal剑指大批量生产复杂的高性能金属零件的解决方案。然而故事的由来却是由简单开始，根据福布斯的报道，最初，Fulop和他的团队在3D打印机上测试制造了齿轮和其他简单零件，然后转向更复杂的零件。他们测试了各种金属粉末，并对最终产品进行了压力测试，以确定其强度。 虽然Fulop从一开始就知道他想要推出用于大规模生产的机器，Desktop Metal还是从Studio系统“落脚”，这一系统可以帮助工程师建构打印原型。Desktop Metal用于规模生产的3D打印设备所使用的技术称为单程喷射技术，使用超过32,000个喷嘴与粉末喷涂机一起形成双向打印工艺，每秒数百万个液滴，形成了高分辨率的金属结构，结果是制造商可以在几分钟而不是几小时内制造金属零件。这是一种更快，成本更低的技术，比用于航空航天的3D打印部件的粉末床金属熔融工艺更适合大规模生产。Desktop Metal做了一个比较，通过基于粉末床激光熔融工艺生产12个齿轮的过程中，Desktop Metal可以生产超过560个。由复杂到强大福特汽车既是Desktop Metal的投资者又是用户，福特已经在其位于密歇根州迪尔伯恩的研究机构安装了Desktop Metal的Studio系统，现在正在测试汽车零部件的制造。捷普-Jabil是一家位于佛罗里达州圣彼得堡的合约制造商，生产从iPhone外壳到医疗设备的各种产品。捷普预计最终将购买数千种各种类型的3D打印机，其中包括多达100台Desktop Metal的设备。根据Jabil数字制造副总裁John Dulchinos，3D科学谷了解到捷普正在寻找能够实现规模制造的能力。Desktop Metal的用户还有一些初创企业，其中一位早期用户是位于弗吉尼亚州的初创公司Lumenium，Lumenium正在开发一种新型内燃机，其设计极为复杂，带有冷却通道，既紧凑又强大。通过Desktop Metal的设备，Lumenium的一个带有冷却通道的马鞍状零件，以前需要花费一周的时间，现在可以在四天内完成，以前需要花费980美元，现在仅需148美元。无论是内部带冷却通道还是带有点阵结构的产品，它们可以比原来的设计轻50％到60％。这样可以大大节省材料成本，并且可以大大节省飞机或汽车的燃料成本。对于汽车行业来说，3D打印具有巨大的潜力。而汽车行业面临的挑战是如何使零件足够大且足够快速？我们看到，不仅仅是Desktop Metal，惠普已经宣布了规模生产用途的金属3D打印机，还有更多的3D打印初创公司进入到这个领域。最终，哪些玩家将获胜，这将取决于技术和价格。间接金属3D打印正在成为一个拥挤的市场，总是有更快，更好，更低成本的空间。而对于制造业的未来，最终对消费者而言，这是一件好事。

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近年来，为了满足不同人群的健康需求以及打造新奇有趣的个性化卖点，食品3D打印逐渐从概念走向落地，如3D打印比萨饼和一些新颖的烘焙解决方案等。现在，巴塞罗那的研究人员Giuseppe Scionti和他的团队使用3D打印技术开发了一种基于植物的牛排生产方法。[图片]虽然Scionti的“牛排”完全由植物成分制成，但它们具有牛肉的质地。虽然在外观上还不尽人意，但研究人员们声称其已经具有真实性的味道和质地。这种方法与许多食品3D打印技术类似，3D打印机将糊状物沉积成牛排状，30分钟到50分钟内能制成100克肉。据悉，这种糊状物是Scionti从大米或豌豆中提取而成。据了解，Scionti是一名来自米兰的研究员，今年31岁，专门研究生物医学和组织工程。他花了三年时间在加泰罗尼亚理工大学（UPC）开发这个项目，其目标是创造一种能够在不减少营养的同时减少动物农业在世界上的影响的可行方法。“主要困难在于从植物蛋白中重新组织纳米纤维，使它们看起来像动物蛋白，”Scionti解释道。“首先，您必须研究动物组织的组织学和肌肉纤维的组织方式，然后您必须尝试使用未经基因改造的植物成分进行复制。”目前3D打印100克这种肉类替代品的成本为2欧元。Scionti预计随着产量增加，价格将进一步下跌。它可以为农业产业的许多失败提供可行的替代方案。另外，这种方法也可以按需生产来防止食物浪费。

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自3D打印技术面世以来，在科学家魔术般的双手里不断推陈出新，近日，浙江大学机械工程学院贺永教授课题组发明了一种新型生物3D打印方法。该方法能够操控不同种类的细胞形机械成特定结构的微球，进而长成具有生物活性的微组织，将为体外重建类器官，为开发更为高效的器官芯片、实施更有效的细胞治疗等提供有效路径。[图片]相关论文Airflow‐Assisted 3D Bioprinting of Human Heterogeneous Microspheroidal Organoids with Microfluidic Nozzle近日作为封底论文刊登在WILLY旗下的SMALL杂志上。通讯作者为贺永教授、机械工程学院的傅建中教授和基础医学院的欧阳宏伟教授。挑战——活性生物组织结构剖析如果有一天，人类能够自由制造人体“零件”，更换器官就像更换电池一样方便，器官移植的来源就不再成为问题。但要真正实现活体器官的3D打印，路途还是有点远。在3D打印的“初级阶段”，人类已经能够精准地打印牙齿、骨骼等组织结构相对简单的零部件，并应用于临床。颅骨损伤的病人，也可以通过3D打印头盖骨实现整形。如果要把打印目标扩展到人体所有“零件”，挑战就大多了。首先，你要保证人造器官能够适应人体的力学环境，不能太硬、太软或者塌陷；其次，器官要能够存活并发挥特定的功能。比如，尽管3D打印的心脏“模型”已经很多，但至今没有一个真正的3D打印心脏能够成功植入生物体。“我们试试能否先实现一个小目标，打印生物活性的微组织。”贺永说。天然的生物组织比我们想象的复杂。比如血管是由成纤维细胞、平滑肌细胞、内皮细胞等组成的复杂结构。平滑肌维持了血管的弹性，内皮细胞分泌生长因子防止血液凝固。“如果要‘打印’血管，就需要将不同的细胞打印到一起，形成特定的结构。”贺永说。三年前，课题组开始了尝试。靠一股气，螺蛳壳里做道场科学家将不同的细胞分别用水凝胶包裹制成“生物墨水”，在一个微流控芯片喷头的控制下，一点点“吐”出多组分细胞微滴。“用这台机器，我们‘打’出了血管化的骨组织。”贺永说，他们第一次用两种分别混合了骨髓间充质干细胞和人脐带静脉内皮细胞的“生物墨水”，同步打印出了带螺旋形的微球。其中，骨髓间充质干细胞可定向分化为成骨细胞，内皮细胞会形成血管化细胞。经过几天实验室培养，呈螺旋形血管化的成骨类器官就形成了。[图片]用这种方法，实验室还做出了玫瑰花、带螺旋的微球、太极等造型的颗粒，直径在200微米左右。总之，可以操纵细胞任意形成特定的“队形”。[图片]“生物墨水”的组分之一水凝胶是有名的“软”物质，要对这么软的材料进行精准操控，是一项颇为艰巨的挑战。课题组用一阵“风”巧妙解决这个难题：在一股微气流的吹动下，喷头吐出的液滴不会马上落下，而是会旋转起来，此时再根据数学建模控制不同组分生物墨水下降的方向，就能形成精致的立体结构。这个过程，有点像我们在转动的蛋糕模具上裱花，让不同细胞形成特定的立体“编队”。“这一技术的精度可以达到单细胞分辨率”贺永说，与现有生物制造方法相比，其特点是首次实现了在微小空间内三维结构的可控成型，为体外重建复杂类器官提供了新思路。有望应用于器官芯片、细胞治疗“我们可以构造出具有活性的迷你生物组织，用于药物筛选的器官芯片”，贺永说，另一个用途是细胞治疗。当前细胞治疗的一大难点在于直接注射的细胞容易被自身的免疫细胞吞噬，因此只对某些特定的疾病有效。“我们或许能可以打印出具有特定功能的细胞微球，细胞抱团在血管中行进，就不怕被吃掉，而且一到目的地可以马上发挥作用。”贺永说。[图片]浙大一位从事生物学研究的教授认为，这项研究在医学上很有意义：目前人类的技术已经可以通过干细胞培养出各种类型的细胞，但接下来，我们还需要让这些细胞形成特定的组织结构。“生物体内的细胞与细胞之间有丰富多样的连接方式，它们并不是‘一锅粥’，因此，怎样让细胞形成不同的层次，组织、甚至器官，是一项非常重要的课题。”

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工业4.0直接缘于2008年金融危机导致的经济危机。当时德国提出，工程和制造业等核心行业要做出改变，变得更有效率，才能够渡过金融危机。讨论阶段历时三年，2011年开始落地。7年来，工业4.0经历了三个发展阶段：柔性化、定制化生产，企业从产品平台向服务平台演进；物联网技术让工业互联网成为现实。未来7年，最重要的技术趋势是数字孪生，虚拟世界和物理世界彻底打通，员工能力和商业模式彻底重构，但任何一家企业都不可能凭一己之力做到这些，聚焦核心，打造生态，是领导型企业的普遍做法。过去七年的工业4.0今天，我带大家看看工业4.0在德国的7年发展历程。起初工业4.0的理念是，在工程和制造业中加入数字化技术可以实现两点：一方面是更加灵活，更加定制化，企业可以为顾客定制化生产产品。另一方面是显著提高生产效率。工业4.0报告是在2011年公布的，它在数百个公司里进行了广泛讨论，定期在工业4.0平台上彼此分享经验，逐渐形成了如何实施它的概念。两年之后，大家非常清楚地认识到，对于德国工业在全球保持竞争力来说，工业4.0的这两个核心概念是远远不够的。为什么？很明显，更加灵活地服务顾客，为他们生产定制化的产品很有吸引力，提高制造生产效率也很有吸引力。但是如果看看正在发生什么，很快就会发现产品的本质发生了变化。从产品本身变成了平台。如果你只是关注高效地生产产品，或者根据客户要求为产品提供更多配置选项，这很好，但还不够。我们要退一步，看产品本身，只有把它看作是一个服务平台才可以。于是德国推出了工业4.0的后续举措，思考企业作为一个软件平台的未来是什么？作为一个服务平台的未来是什么？服务是产品离开工厂之后通过平台上供的，这是我们在国内开展的第二个计划。一旦你有了一个智能产品之后，就要立刻思考，我是否可以完全改变这个产品的工程设计方式？事实上，你必须要改变。2015年，我们开始提并强调这个概念。[图片]德国SAP公司的“智能工厂”相关演示。 图/新华很快我们认识到仅仅有竞争力和活下来还不够，即便有工业4.0的制造，即便把产品定义为平台，比如一辆车可以成为一个软件平台，很多医疗设备会成为软件平台，风机可以成为软件平台。你很快就会意识到这些设备在运营过程中产生了大量的数据，我们要重新思考如何利用人工智能和机器学习来分析产品所产生的数据，要有能力将这些数据实时带入到机器的运行周期中，利用这些数据。因此，我们推出第三个项目——自动化系统或者人工智能。如果有工业4.0，有智能化产品，接下来就是如何适当使用数据来缩短周期。一个公司在数字时代要想生存下去需要做到三点：第一，用数据来推动商业成果；第二，缩短做一切事情的周期，这是竞争的关键，要明显缩短设计、制造和实时运营反馈的周期；第三，根据消费者的需求提供定制。我们发现事实上缩短产品开发周期和利用数据来推动商业成果的能力比灵活定制化更加重要。这三点都很重要，但是我们获得的益处其实是从数据而来。从2011年开始，德国软件工业开始搭建物联网平台。如果有了智能生产的智能产品，工厂又实现智能运营，就必须要有共性技术把它们结合在一起，很多的公司必须要更换它们传统的系统。公司如果想在保持竞争力，必须要上云，可以是私有云、可以是公有云，可以混合云，但是用过去的系统是不行的。在德国从软件公司开始，我们有SAP、西门子这样的大公司，还有中等公司的联盟，他们都开始搭建新的平台，用新的工业物联网平台来连接所有的一切：车间中设备上的智能产品，在铁路系统的机车上运行的设备，化工厂的阀门等等。平台连接所有的设备，通过传感器搜集数据，让所有业务环节变得透明，提高生产效率，缩短周期，创造新的满足客户需求的产品。这是工业4.0能够实现的重要基础。未来七年的工业4.0上面只是过去七年中所发生的事情，我们正在思考接下来的七年。当然上面所有说的并非已经完全实现了，实际上德国的各个公司接受这些新概念的速度是不同的，在这方面领先的公司，商业产出更好，公司运转速度更快，财务表现也更佳。未来有许多机会。第一，我们在经历新的技术变革，其中最重要的技术是数字孪生。产品在物理世界真实存在之前就已经在虚拟数字世界中存在，一旦你有了数字孪生，你可以虚拟设计产品，可以模拟市场，可以把产品配置成客户需要的样子，可以设计产品性能和经验，所有的一切都可以在数字化世界中完成，不需要任何物理世界中的操作。第二，我们要重新思考产品的构成要素，要重新考虑产品作为软件平台的问题。一个由软件运营的机械设备，你可能不确定两年后需要它提供什么服务，而它是每天运行的真实设备，如果不控制好可能会伤害人类，会很危险。所以我们需要重新思考如何验证这些产品，让这些产品能够更新软件，实现新的功能，这些产品会引入起初没有测试过的生产流程，那么整个的验证流程就要重新考虑。这就是我们要重新考虑产品构成要素的含义：要重新考虑产品如何设计和验证。很多客户可能不再买产品了，他们要买的是产品的功能。例如买的不是机车，而是交通能力，这是完全不同的商业模式。如果你提供高质量及时的交通，而且有很好的客户体验，就可以获得溢价，这就变成一个服务行业，跟制造行业不一样，卖出产品之后通过服务获得利润。此外，分享经济也进入了B2B行业。第三，工业4.0进入了新的层面，就是自动化升级，随之而来的新工种和对新工作能力的需求。很多人力的工作不需要了，但是我们需要工人做不同的事，因为工业4.0的领导者在创造新的工作岗位。一些外包的供应链被带回了国内，更高的生产效率催生对制制造业供应链的重组。对于领导者来说，他们把供应链带回国内，也意味着需要重新去培训员工来做一些很重要的新工作，工作种类在发生改变。这对于德国工业来说既是机会也是挑战，因为以前可能你是一个典型的工程公司，现在要变成一个软件公司；以前你是一个产品销售公司，现在要变成服务公司，以前你是一个离散制造业的负责日常运营的流程管理公司，现在你的员工必须更为灵活地实时满足客户的定制需求。这些都是巨大的转型挑战，我们需要思考如何创造一个系统来培训几百家不同的公司，以改进他们的业绩。对于德国来讲这非常重要，默克尔总理经常请商业领袖讨论这方面的问题。三个月前的一个会议上，她请商业领导人来讨论德国的制造业、人工智能（AI）、如何用AI技术推动国家发展。为了回答她的问题，我们开始比较世界各地的AI情况，德国擅长什么，美国擅长什么，我们认为世界上唯一能够跟我们竞争或者合作的除了美国、欧洲邻国以外，就是中国。中国发展AI的方式是惊人的。对于德国来说，我们关注制造业，我们在B2B方面非常强，但我们的B2C行业不是很强，我们会用人工智能、机器学习和机器人来搭建基础架构，使我们能够实现定制产品和服务。人工智能技术在制造行业将会扮演重要角色，我们对此会大量投入，包括机器人、语音识别上的人机合作技术，未来人与机器交流的常态就是你与机器对话，在车间中也是如此。我们跟客户在多方面展开合作，但是我们每次的讨论总是从你是以何种方式、何时向哪些目标客户销售多少产品及服务开始的。这个问题很简单，但是回答很难。对汽车行业，你卖了多少车，什么配置，卖给了谁，什么时候卖的，再加上电动车有多少，多少卖给终端用户，多少卖给零售商，多少是共享汽车？共享经济中汽车售价多少？能否单独卖零部件？面对这样简单的问题，我们就能发现未来有多么不确定。任何的公司都适用这个问题。如果你是一个制造医疗设备的公司，是卖机器，还是向病人卖诊断能力？我们现在已经有公司在这么做，有德国公司过去是卖设备的，现在他们发现了一种办法来优化设备的治疗方案，使得病人的预期寿命可以延长五年，他们不再去卖设备，而是卖服务。他们卖的是一个承诺，某类病人来找我们可以多活至少五年。这些问题，是过去50年工业界不需要回答的问题，过去50年有很多自动化，但是没有革命。现在我们正在进入这样一个领域，要重新思考将来如何把产品和服务结合起来卖给最终用户。改变一切的数字孪生技术接下来的问题是，依靠我自己可以做到这些吗？还是要打造一个生态来实现？因为很多工程公司都不是软件公司，他们还不知道如何为产品打造软件平台。再下一个问题是你未来跟谁竞争？德国的汽车行业几年前就没有看到特斯拉会成为它们的竞争对手，空客在国防业务也没有看到新的太空火箭的出现。所以我们要不断问这三个问题：我们能出售什么产品和服务？什么合作伙伴可以帮我们实现目标？我们会和谁竞争？如果我们能就这些问题进行很好的对话，就能够获得一些新的见解和结论。我们建议德国工业界要为未来做好准备，要有智能产品，要有智能生产，卖的是产品加服务。你在卖产品时可能还没有服务，但产品用了两年以后要有服务。你的产品是一个服务平台，要用很多年，你作为一个产品制造商，能否参与到它的价值增值过程？这是新的商业模式，听上去很简单，但实施起来非常复杂，这是我们正在做的，我们跟德国企业在这三个领域同时协作。我们对于单个公司的建议是，为你的核心业务——软件平台——做好准备，准备好一切都要数字化，这能够带来透明、缩短周期；让你的核心产品做到个性化，从而与客户紧密绑定；然后要聚焦核心业务，你不需要做所有的事情，所以要聚焦在核心能力，强化优势。然后我们开始考虑即将到来的数字化革命，那就是数字化孪生。我们相信，工程和制造类企业的下一个趋势就是数字孪生。这是一个新的平台，你可以通过数字孪生的数字渠道去营销你的产品，可以数字化的卖给客户，可以提供数字化的制造、服务。这方面已经有一些试验项目，目前行业还没有一个一体化的解决方案，但是接下来五年内会出现。我们认为公司会有新的平台是围绕“数字孪生”产生的，它会控制公司的一切流程。一旦你有了数字孪生，一旦将公司运营和数字孪生连接起来，商业模式就会发生变化。你将可以发展新业务，围绕产品服务平台获得收入。接下来是技术基础。一个制造、工程公司要进入新时代，他们需要什么？就是这些：智能产品、智能服务、新价值和新商业模式。每一个公司都需要了解“数字孪生”，如何运营软件平台的操作系统；会有许多新的电子器件，需要很多传感器，还有硬件安全技术，边缘设备上的机器学习，消费化的人机交互，比如语音和数字身份传感器，从产品中搜集数据的应用程序接口（API）、还有新的制造技术比如3D打印。关于智能服务，需要平台，需要物联网、区块链、大数据、机器学习框架，需要数字服务工厂，因为一旦推出产品，它是一个软件平台，还需要有一个每周能给客户提供数字服务的工厂，它不能停工，也是一个新的赚钱工具。还需要一个数据空间来交易这些数据，可能是和竞争对手交易，因为你的竞争对手有你想要的数据，你也有你的竞争对手想要的数据，需要建立市场。同时，还要有监管，因为如果不正确地控制植入了AI的设备，对人来来说会很复杂和危险。那么就要考虑如何构建对产品行为的动态验证，因为软件一直在变。然后你要考虑针对客户的新的商业模式和体验，以及用户获得产品的便利性，如何为服务收费，如何建立新的商业模式。同时我们也在考虑商业的数字孪生，能否为所有的制造产品在“数字孪生”之外提供“商业孪生”，在这之下，你需要提供基于云的服务和根据顾客需求提供解决方案。我们正在这些领域努力，目前没有任何一个公司能够掌握所有这些环节，但这就是工业4.0在德国的未来，接下来的五年很多设想会变成现实。会有很多挑战，企业的管理层会抗拒这些变化，这很好理解，因为他们要做不熟悉的、费力的事情。还有监管，政府可以通过监管鼓励这些变革发生。还要考虑公司组织灵活性的问题，既要提供很好的产品服务和商业模式，同时还要能赚钱。你不能放弃核心业务，同时也要做新的业务，那么怎么调整公司的组织？这存在很多的挑战，但如果做得好，收益也很明显。