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3D打印爱好者史蒂夫·欧克拉玛（Steve Ouklama）在自制的大幅面打印机上创造了令人惊叹的3D打印“Fillenium Malcon”。[图片]这款3D打印的千年隼尺寸为500x170x700毫米，重量为3千克（6.6磅），完成时间近10天。 根据欧克拉玛的说法，这是他迄今为止最大的3D打印项目。[图片]“我失败了三次!”每次15小时++后，挤出机(风扇冷却)两次开始磨丝，[所以]我改用双驱动齿轮挤出机解决了这个问题。(另一次)我失败了……“使用错误的Octoprint界面(第二打印机)，并将一些g代码(如G28)胡乱拼凑起来，”其创建者stonecoldfx说道。

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当前，随着技术的不断发展成熟，3D打印机已经广泛用工业生产的多个领域。在推广应用的过程中，桌面级3D打印机的需求不断增长，为人们的生产生活提供了许多便利。3D打印市场规模扩大 桌面级3D打印机极具潜力。 　　科技是产业发展的第一动力。近年来，我国先后出台了多项政策推动前沿技术的发展。3D打印作为前沿技术之一，对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合等都产生了深刻的影响，并有力的改变了制造业等行业的发展进程。[图片]中国3D打印市场规模不断扩大3D打印自概念至兴起，经历了一个较为漫长的发展过程。自20世纪80年代起，我国开始进行3D打印的技术研发，至今已形成北航、华中科大、西安交大、清华大学四大研发中心。在研发人员的不懈努力下，2017年我国3D打印技术的专利申请数量已经超过9000个，3D打印技术研发速度正日益加快。近年来，随着技术的不断发展成熟，3D打印的应用场景也不断扩宽。目前，我国3D打印的应用主要集中在医疗、航空航天、汽车及其他交通工具、家电及电子消费品等领域。据前瞻产业研究院发布的《3D打印产业市场需求与投资潜力分析报告》数据显示，从2012年到2016年，我国3D打印产业的复合增长率超过了49%，可谓增长迅速。在多方推动之下，近几年我国3D打印产业持续了良好的发展态势，市场规模不断扩大。2017年，我国3D打印的市场规模超过了17亿元，同比增长超过47%。同时，随着技术的不断进步，3D打印在航天航空、汽车等行业的需求将不断增加。相关政策推动3D打印设备加快应用从整体来看，3D打印不仅包括“熔积成型”、“激光烧结”等技术，而且包括3D打印设备和相应的配套服务。3D打印机作为一种可以“打印”出真实物体的设备，其在各行业的应用价值越来越受到研究人员的认可。目前，国内外研究人员都将3D打印机视为推动相关行业不断向前发展的新引擎。为促进3D打印设备投入实际应用，近年来我国出台了多项政策。2017年，《重大技术装备关键技术产业化实施方案》发布。该方案指出：由骨干企业牵头，并联合相关单位，加快研制3D打印设备，满足大型发动机、航天航空等领域黑色及铝合金铸件的需求，这表明3D打印设备在产业发展中的作用越来越重要。在政策指引下，3D打印设备的技术研发不断加速，众多厂商开始加强与同行交流，努力生产出具有不同功能的打印设备。2017年，全球3D打印机的出货量已经超过39万台，同比增长超过30%。与此同时，虽然中国3D打印机的生产制造水平与发达国家之间存在着一定的差距，但中国品牌的3D打印机也占据着一定的市场份额。用户对桌面级3D打印机的未来满怀期待目前，在多种类型的打印设备中，桌面级3D打印机的需求量正逐渐增多。在桌面级3D打印机的用户之中，教育及学生所占比例较大，以机械制造业为主要的外延使用群、产品研发相关从业者也占据一定的比例。与工业级3D打印机相比，桌面级3D打印机的价位相对较低。 普通民众采用的桌面级3D打印机往往采用FDM3D打印技术，这种技术打印出的产品较接近民众的日常生活用品，操作简单方便，因而受到一些用户的追捧。与此同时，用户对于桌面级3D打印机还拥有更多期待。比如，桌面级3D打印机的打印时长还可以缩短。用户在使用桌面级3D打印机的时候，往往要等待较长时间。如果需要打印的文件或者资料较多的话，就要耗费较长的时间。同时，有些桌面级打印机只能进行打印设备互联，而不能实现扫描设备互联，这一缺陷有待改进。此外，现在管理人员对于桌面级3D打印机只能实现分散式管理，集中管理较为困难。如果用户拥有多台桌面级3D打印机的话，分别管理耗时又耗力，如果能实现一键操作多机是最好不过了。 　　总之，用户对于桌面级3D打印机在联网、自动检测等方面都满怀期待，希望桌面级3D打印机在性能方面能不断提升，并实现智能化升级。企业只有在外观设计、性能等多个方面进行不断提升，才能真正打造属于桌面级3D打印机的核心竞争力，并为用户使用桌面级3D打印机提供更多便利!

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2018年9月对于增材制造行业来说是一个充满竞争的开端，Desktop Metal，Velo3D， BCN3D Technologies，Optomec，voxeljet等相继公布了大量新产品。然而，最激动人心的消息可能来自惠普公司，该公司刚刚正式推出其首款金属3D打印技术HP Metal Jet 。作为改变世界设计和制造方式的使命的一部分，惠普还推出了金属喷射生产服务，使全球客户能够快速迭代新的3D零件设计，批量生产最终零件，并将HP Metal Jet整合到他们的长期生产路线图。“我们正处于数字工业革命之中，正在改变12万亿美元的制造业。惠普通过开创塑料零件的3D大规模生产，帮助引领了这一转变，现在，突破性的金属3D打印技术HP Metal Jet来了“惠普公司首席执行官兼总裁Dion Weisler表示。”其影响巨大 - 汽车，工业和医疗行业每年仅生产数十亿个金属零件。惠普新推出的Metal Jet 3D打印平台解锁了速度，质量和经济性，使我们的客户能够完全重新思考他们在数字时代设计，制造和提供新解决方案的方式。“[图片]HP Metal Jet是一种突破性的体素级粘合剂喷射技术，利用30多年的HP打印头和先进的化学创新技术。与其他金属3D打印解决方案相比，HP Metal Jet床的尺寸为430 x 320 x 200mm，喷嘴冗余度为4倍，打印杆为2倍，并且粘合剂重量显着减少，因此以较低的采购和运营成本提供更高的生产率和可靠性。HP Metal Jet将从不锈钢成品零件开始，提供满足或超过ASTM和MPIF标准的各向同性性能。这款打印机售价399,000美元，比现有的DMLS和其他金属打印系统便宜得多。该公司还表示，现有的注塑成型和常规粉末可用作原料，这将大大降低零件成本。[图片]HP金属打印技术通过将粉末铺展成层而起作用，然后将打印剂分散在该层上并使其固化。之后将部件放入炉中烧结。该公司表示，这些部件的Ra可以在4到7之间，对于许多制造部件来说这将是一个很好的表面质量。该公司声称产量超过200的Mpa和超过500 Mpa的UTS。该公司表示，它的孔隙率低于0.5%，密度为98%。在推出时，HP Metal Jet 3D打印机将使用不锈钢部件，各向同性性能达到(或超过) ASTM和MPIF标准。该公司共享的示例零件包括用于医疗器械行业的小型零件。它认为小型不锈钢零件的盈亏平衡点大约为60,000单位，其目标零件的单个金属零件成本约为1美元至3美元。这是其他公司通过针对航空航天和医疗应用而采用的高价值高成本战略的广泛转变。DMLS，Powder Bed Fusion公司的打印成本的价格在100美元到500美元之间，价值数千美元，但却起到了关键作用，例如在火箭发动机上注入室。通过降低成本惠普的目标是制造“常规”廉价零件的大批量市场，这些零件是通过金属注塑，冲压，CNC，水刀等各种其他方式制造的。此外，类似于其聚合物AM方法，惠普已经完成了研究当前市场的课题，并提供了有关成本效益和收支平衡点的详细研究。与金属粉末床熔合工艺相比，每部件减少的估计成本比聚合物更令人印象深刻。在某些不是过于复杂的部件-例如汽车用滚轮振动器从动件和抓紧器手术工具上，MIM的盈亏平衡点分别为55,000和65,000，成本降低可能很大(甚至20-25倍)。实际上，即使批量为100,000个零件，每个零件的成本也只略高于MIM。[图片]据惠普透露，他们打算利用他们的MetalJet技术进入金属3D打印业务。该公司预计其打印机将在两年内上市。在此之前，他们将在2019年推出金属零件的3D打印服务。它已与汽车，工业和医疗领域的一系列领先公司合作，包括大众汽车，Primo Metal Group，Okay Technologies，Wilo和Johnson&Johnson等精选合作伙伴合作。目前，主要合作伙伴GKN和Parmatech正在使用MetalJet。这些大型客户已经在他们的平台上安装了HP金属3D打印机。对于大众汽车公司而言，大众汽车正在寻求转向新的制造技术，特别是因为它预计将转向大规模定制和更多的电动汽车生产。该公司目前正在生产有限质量的定制零件，预计2019年的功能零件和2021年后的关键零件(那些必须通过安全审查和认证的零件)。该公司预计将在2020年向市场提供该系统，并使该系统在2021年得到广泛应用。[图片]GKN粉末冶金厂[图片]“汽车行业正在发生变革 - 不仅客户现在期望个性化，而且到2025年大众汽车集团的品牌将推出80款新型电动车型，”大众汽车技术规划与开发主管Martin Goede博士评论道。“一辆车包含六千到八千个不同的零件。像HP Metal Jet这样的增材技术的一大优势是它允许我们生产许多这些零件，而无需先构建制造工具。通过缩短生产零件的周期时间，我们可以非常快速地实现更高的批量生产量。这就是为什么惠普新推出的Metal Jet平台是行业的一次巨大飞跃，我们期待着为可能为客户提供更多价值和创新的标准提高标准。“[图片]惠普金属3D打印机Metal Jet定价早期使用HP Metal Jet解决方案将从2020年开始出货，从2021年开始广泛商业化。该系统的价格据报道“低于399,000美元”。从2019年初开始，惠普将正式推出HP Metal Jet生产服务，以填补生产级金属零件的订单。值得信赖的合作伙伴也将获得HP的金属喷射生产服务，该服务将由GKN Powder Metallurgy和Parmatech独家提供。目前HP Metal Jet系统的预订现已开放。[图片]

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“为减轻飞机每一克重量而奋斗”，是全世界飞机设计师的格言。飞机在每一个设计阶段，都需要对全机进行严格的重量检查，飞机超重更费燃料，会缩短航程，降低爬升能力和机动性，还会增加起飞和着陆距离。[图片]战斗机的减重比民用机更严格，俄罗斯在研制苏27时，就将减重和奖金直接挂钩，据传减重一克奖励10万。早在2012年时，网上就有高人放出消息：歼31战斗机减重卓有成效，奖金发得让人眼红。“卓有成效”这个词，表明估计少说也减重了数百公斤，有网友算了笔账，战机的价格若以克论，那么2克就相当于一克黄金。看过电影《珍珠港》的不知道还记不记得其中一个镜头，为了飞让B-29轰炸机能更容易在航母上起飞，不但拆除了该机的机枪等一切不必要的零部件，飞行员起飞前还要先撒泡尿，一泡尿能有多重，但能减一分也是好的。我国在战斗机的研制中，就特别重视减重，为了减重我军工一直在努力奋斗，长期以来因发动机不给力，基础材料又落后于国外先进水平，我军战机就特别重视减重。我军歼7E战斗机据说成功减重了40公斤，这40公斤有什么用？它能让歼7E的转弯角速度提高将近1度，爬升速度提升超过3米/秒，能多装几十发航炮炮弹。在歼10的研制之初，总师宋文骢就制定了严密的重量控制体系，在国内飞机研制上首创了重量承包责任制，每个零部件的重量都严格控制，最终使歼10的实际重量比原设计目标重量减轻了26公斤，创造了重量控制的最优纪录。2017年9月11日，央视新闻频道专门花了11分钟报道了沈飞歼11B的生产情况，重点介绍了该机采用的新材料和3D打印新工艺。它不但表明传闻中歼11B复产的消息靠谱，且该机还进一步进行了优化。作为歼11的第二个大改型号，歼11B不仅换装了国产航电、机载雷达、玻璃化座舱和太行发动机，该机还大量采用了轻质航空复合材料，获得了成吨级的减重。节目中提到一种树脂复材，将它放到液压罐中经过高温高压，发生交联化学反应后，就会形成高分子固化，从而变成一个非常硬质的板材状态，其重量只有铝合金的0.6，但强度和刚度比铝合金还高，大量用于战机后有比较好的减重效果。而3D打印技术的应用更助力国产战鹰飞的更高更远，节目中介绍了一种多通道接头的制造，由于结构复杂，之前是不能设计成这样的，现在有了增材技术，就可以实现了。之前要用好几个管道实现的功能，通过3D打印一个只用一个轻便的多管道件就做到了，不但重量大减，体积更小巧，且是整体制造，更结实牢固。类似新材料、新工艺在中国战斗机的制造中，已经开始大量应用，作为新质战斗力的歼10C、歼16和歼20，它们身上应用的复合材料的比例更大。之前就有报道称，歼31、歼20都大量采用了3D增材技术，它们的主梁都采用了钛合金一体成型技术，大大减轻了重量的同时，让战机结构更加牢固，飞大过载的时候更安全。3D打印技术的到来，不仅让战机结构件更加轻质和牢固，同时还大大减少了浪费，制造成本进一步降低。2017年6月份，在央视的《开讲啦》节目中，歼15总设计师孙聪院士讲到：过去一个钛合金航空异型件，100公斤的材料，抠到最后，只有5公斤是有用的，95公斤都是铁屑扔掉了，而采用3D打印技术，可能只要6公斤，稍微一切削就可以使用了。早在2013年1月18日，国务院就向中航工业“飞机钛合金大型复杂整体构件激光成形技术”颁发了国家技术发明奖一等奖。那时候，我国已具备使用激光增材一次成型超过12㎡复杂钛合金结构件的技术能力，如今几年过去了应该更厉害了。生命不息，奋斗不止，为了让中国战鹰更敏捷，中国军工一直在努力！

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在过去的十年里，3D打印已经成功捕获了公众、工程师和环境梦想家的想象力。它被誉为制造业的一场革命，也是大幅度改善环境的机会。[图片]3D打印有两个关键属性，正是这两个属性让爱好者称之为“绿色”技术。首先，许多3D打印系统很少产生浪费，与传统的制造技术（如注塑、铸造、冲压和切割）不同。其次，家庭、商店和社区中心的3D打印机可以使用数字设计在现场制造产品，减少向终端用户运输产品的需求。然而，对3D打印环境性能的定量分析是有限的。它大部分只集中在生产过程中使用的能量上，并没有包括原材料生产、产品本身的使用或废物管理的影响。为了填补这个空白，我们组织发表了一期耶鲁大学《工业生态学杂志》的特别版。我们发现，对大幅度改善环境可能性的兴奋需要通过理解这项技术如何实施以及目前的发展状况来缓解。主要用于工业看过3D打印机的大多数消费者都知道它们很小，是类似于喷墨打印机的箱形机器。这些系统可以制造简单的产品，如门挡、开瓶器和购物袋把手，且通常由单一材料制成。事实上，3D打印是一系列主要用于工业的技术，这被称为叠层制造。这些系统基于数字信息通过添加连续的材料层生成物体。这些物品然后被进一步加工和组装成产品，如喷气机引擎组件、助听器、医用植入物和用于工业设备的许多不同类型的复杂零件。因此，叠层制造是对传统制造工艺的补充，不是他们的替代品。几十年来，工业界一直使用叠层制造来创造用于产品设计和生产计划的原型。现在，这些技术变得越来越成熟，并被用于制造终端用途的零件和产品。叠层制造对于以比传统制造更低的成本生产定制零件和小批量复杂物体特别有用，传统制造通常需要耗时，以及昂贵的生产设备准备。按需生产垃圾？我们对新兴研究的审视表明，叠层制造并不会自动对环境有利。以这种方式生产的零件通常需要额外的加工来赋予它们正确的尺寸或外观。这可能消耗资源或产生进一步的环境影响。我们审视的大部分研究表明，叠层制造设备如何配置、操作设置以及关于加工细节的选择——例如添加层的厚度——对整体环境性能有很大影响。科学家们也开始调查在使用叠层制造机械过程中暴露于微小塑料颗粒的排放和安全隐患。重要的是，叠层制造不是一个固有的无浪费过程。例如，一些技术要求在生产过程中使用临时支撑结构，以防止物体在成形时翘曲或塌陷。这些支撑体无法总是被再加工成原材料。同样需要考虑的是，用叠层制造的零件中使用的塑料、金属或混合材料是否可以被回收利用。另一个担忧是按需生产和无休止的定制可能导致一次性消费品的急剧增加，或者一些评论家所说的“垃圾”。按需生产各种颜色或设计的鞋子、服装首饰或家居用品，可以将“快时尚”推向一个全新的水平。实现环境效益与此同时，去中心化的定制生产是一个耐人寻味的环境机遇。它源于在当地工厂生产物品的愿景，或者甚至在家里，并且只制造所需的特定产品，而不是在远处整批生产，然后大量装运和入库。然而，目前大多数可以用这种方式生产的产品必须足够简单到能够在入门级3D打印机上生产，且通常由单一材料制成。更重要的是，加工用于叠层制造的原材料比用传统制造技术制造和将最终产品运送给终端用户，消耗更多的能量。通过叠层制造生产的零件具有延长产品寿命的真正潜力，虽然它也可以让老旧、能效较低的设备使用更长时间。为了使这成为一种常见的选择，一些零件需要专门设计成通过叠层制造来生产。然而，在这一方面，知识产权问题可能构成重大挑战。3D打印机的用户可能没有合法权利从原始生产商创造的设计中生产零件和产品。这些生产商可能不认为允许使用这种设计符合他们的经济利益。3D打印机的用户可能想为，比如说，一辆旧汽车，生产零部件，但是汽车制造商可能不想分享这些零件的设计。叠层制造有强大的能力生产形状和内部空间非常复杂的物体——例如能够减轻重量的飞机专用部件，从而降低燃料消耗和温室气体排放。许多研究人员认为制造如此复杂零件的能力，和由此产生的能源效率的提高，可以从叠层制造中获得最大的环境效益。未来的机遇叠层制造对于生产少量专门零件或产品非常有效。其潜在的环境优势目前在于按需制造零部件，特别是在制造降低产品使用过程中能耗的专用零件方面。随着技术的不断进步，其他收益可能会实现。虽然有人声称这项技术对环境有利，但重要的是要认识到这些系统的设计并没有考虑到环境效益。虽然一些3D打印应用可能不符合环境要求，但有许多改进的机会还没有得到实现。第一步是对生产3D打印材料的环境影响、3D产品是如何使用的以及它们产生的废物进行更多的研究。

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1976年，他被机械厂推荐，成为湘潭大学76级机械系的一名学生;2008年，他受湘潭大学邀请，做了一场关于3D打印主题讲座，发现知之者甚少，由此萌发出"将3D打印带回中国"的梦想;2018年，值湘潭大学成立六十周年校庆之际，他再度走上讲坛，为莘莘学子带来了一场精彩纷呈的，关于创新、创业、梦想的演讲，现场掌声将氛围一次次地推向了高潮。他，就是享誉世界的著名3D打印科学家，"开源"3D打印理念的创立者，湖南华曙高科技有限责任公司创始人、董事长——许小曙博士。谈心路历程：一生做成一件事"打印你的梦想"是许小曙博士的演讲主题，他表示之所以选择创建华曙，是因为有一个坚定的信念：我这一生要做成一件事，这件事要对国家有贡献，对社会有责任，对家庭有交代。25年的国外工作生活让许小曙博士更加清晰地认识到，要创业还是要在中国。他说，要创业，就要舍得一身剐，要义无反顾全身心投入，创业要成功，就要把实验思维转化成实业思维，要敏锐地捕捉到竞争激烈的市场所存在的机遇，和绝对信任的团队毫无保留地进行知识技术共享，在新时代谋发展。谈人才和团队：毫无保留，充分信任我们的设备是自己制造出来的，我们的优秀人才是自己培养出来的!他表示，创业不可能是一个人的事情，必须是一个团队的事情，一定要毫无保留的信任你的团队。而创业也是内部资源和外部资源充分调动的一件事情。"华曙的材料研发，启动比设备还要早。"许小曙博士回国后，凭着他对3D打印设备的多年研发经验，以及机械、数学、计算机、材料学等多学科研究基础，迅速成立了两支队伍，一支主攻设备，一支专攻材料。"在这个行业，几乎没有什么有经验的人可以聘用。"当初，他带领的两支团队，大多是二十几岁的本、硕毕业生，几乎没有3D打印研究基础，经过九年的发展，他们已经成为经验丰富、技术精湛的研发骨干，华曙高科形成了由博士、硕士和行业资深专家及海外专家组成的研发梯队，技术实力达到国际一流水平。[图片]谈创业精神：专注、专注、再专注创业离不开合伙人的资金支持，离不开一群志同道合的人才和稳定的团队，离不开对各种资源的充分利用，离不开专注、专注再专注的决心。"专注，意味着精力是有限的，光鲜背后是汗水甚至泪水，很多人不明白这个道理，我经常跟一些投资人说，什么项目不能投?那种人在国外，项目在国内的不能投，这就是不专注的表现。一定把精力投到你想做的事上，什么叫挖空心思，就是做到极致，努力到极致，只有静心、专注才会有最好的火花和创造力。"他说。专注是许小曙博士优秀的特质，也是华曙高科发展壮大的重要原因。2009年成立后，许小曙博士带领研发团队，花了整整两年的时间、在几乎没有收入的情况下专注于研制自己的设备和材料，而没有被许多外界因素所干扰，事实证明这个做法是正确的。目前，华曙高科已经逐步建设成为集3D打印设备制造、3D打印材料生产以及3D打印应用技术服务为一体的全产业链格局，并成立了北美和欧洲分公司，其超过40%的销售额来自于海外。[图片]谈中国制造：要自强，才能不受制于人中国只需要一个马云，但需要更多的实业家!谈到当前中国制造业，许小曙博士表达了自己的忧虑。"目前国内大量资金涌入金融业，真正的实体经济举步维艰，这导致了一个小小的轴承、芯片都需要从国外进口。我希望有一天，中国回归实体经济，会有更多的企业家和企业踏踏实实地从事高科技研发和高端制造业，中国从此泡沫去尽，实体经济强势回归，中国从此不再被美国在高科技和高端制造业领域一剑封喉!"[图片]在现场，湘潭大学副校长刘长青还为许小曙博士等三位校友现场颁发了湘潭大学创新创业导师聘书。关于许小曙：[图片]许小曙博士是享誉世界的著名3D打印科学家，"开源"3D打印理念的创立者，湖南华曙高科技有限责任公司创始人、董事长，高分子复杂结构增材制造国家工程实验室主任，国家"创新人才推进计划"专家、湖南省首批"百人计划"专家。在3D打印领域拥有超过20年的技术和应用研发经验，曾获"世界100位应用科学领域突出贡献奖"、"最佳人工智能奖"、世界研究与开发100奖(该奖被誉为"应用科学的诺贝尔奖"、"美国科技界的'奥斯卡奖'"，是世界应用科学中的最高奖项)、"Dinosaur Award--恐龙奖"(终身成就奖)等世界级的奖项及美国科罗拉多大学应用数学博士学位。在许小曙博士的领导下，华曙高科完全自主研发了尼龙、金属二个系列13款3D打印设备，BuildStar数据处理软件和MakeStar控制软件、10款尼龙3D打印材料和13款金属3D打印材料，并且推出基于"连续增材制造解决方案CAMS"理念设计的目前全球最大打印幅面的尼龙高温设备HT1001P等，成为航空航天、军工、汽车、医疗、义齿、模具、教育科研、消费品等产业化客户的首选品牌。

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美国芝加哥，2018年9月10日——金属和高分子材料工业级3D打印的专家EOS于2018年9月10日至15日，在伊利诺伊州芝加哥举行的国际机械制造技术展览会( IMTS )上展示其最新系统和解决方案。展会上，EOS发布了全新的EOS M 300-4系统，它是基于EOS M300平台的首款系统。而EOS M300平台是EOS公司为数字化工业级增材制造专门设计的模块化金属3D打印平台。[图片]EOS M 300-4拓展了目前已经得到充分验证的直接金属激光烧结( DMLS )系统的产品组合——其中包括非常流行的EOS M 290系统。EOS M 300是面向未来的平台，它能够支持自动化，在确保安全的同时允许用户根据需求调整配置和扩展。它的成形尺寸范围达到300 x 300 x 400 mm，适用于多个制造领域，包括航空航天、工业、医疗、模具和汽车等。[图片] 生产灵活性与自动化全新的模块化平台架构使得用户能够根据需求对系统进行配置和扩展，从而带来了完全的灵活性。因此，对于那些需要灵活且可靠的增材制造标准设备的组织来说，这一平台是绝佳的选择。为了更好地实现生产灵活性和自动化，对于系统配置，客户可以选择不同的解决方案：一个、两个或四个激光器，不同功率的激光器配置( 400或1,000瓦)，固定聚焦或动态焦距，不同类型的刮刀，更多样化的曝光策略，不同的零件处理方式（手动或自动）、多种监控选项和三种不同的夹持系统( 3R、Delphin、Erowa )。针对满载全尺寸的打印任务，客户还可以在两种供粉方式之间灵活选择，而无需中途停机重新装粉。这两种供粉方式包括：不受粉末粒径分布影响的自下而上供粉方式，；或者自动从上方供粉，实现闭环解决方案。该系统兼容EOS的共享模块。手动或自动的辅助模块和物流搬运模块可以同时支持多台EOS金属增材制造系统。因此，所有的设备设置、取件、搬运和筛粉操作都可以独立运行，从而避免对增材制造过程的影响，提升整体效率。将生产效率提升4至10倍装备有四台激光器的EOS M 300-4将能够在未来提供可变的激光源——从4台400瓦激光器、到2台400瓦加2台1,000瓦激光器的混合设置，甚至到4台1,000瓦激光器。该系统还提供了四个激光振镜，具备全域覆盖的能力。这意味着任何一束激光光束可以抵达成形空间中的任意角落，从而实现极为灵活的打印方向规划。与EOS过去的中型系统EOS M 290相比，M300-4系统可将生产效率提高4到10倍，从而大幅降低了单个零件的生产成本。[图片] 零部件质量一致性的新高度新平台在生产效率与可扩展性方面，可以满足当今和未来生产环境中最为苛刻的要求。同时，M300-4系统的设计也提高了零部件的质量及其一致性，其稳固的铸造结构可以保障24*7的全天候负荷。同时，该系统还集成一台永久性过滤系统，设备用户无需再定期打开设备更换滤芯。新型的全生命周期循环过滤系统可以提供自动清洁功能，残留粉末将被收集至成形仓下方的储箱内。该设计允许系统可以在不间断作业的情况下处理更长的作业任务。与此同时，该系统可以支持作业的自动启动。根据用户需求，系统可提供非接触式的粉末处理解决方案，以符合企业严格的健康与安全标准。与EOS其他所有系统一样，EOS为EOS M 300平台提供全面集成的远程服务和咨询，帮助客户实现业务的可持续发展。[图片] 满足客户最苛刻要求的增材生产线EOS的首席技术官Tobias Abeln博士强调：“新系统生产线凭借模块化的设置、可扩展性和灵活性的概念，旨在帮助客户应对增材制造生产的更高要求。其开发充分考虑了当前与未来工厂自动化和（软件）集成化的需求，其目标是提高生产效率并降低单个零部件生产成本。”他继续说道：“EOS M 300系统是目前唯一一款专为数字化工业生产需求而设计的3D打印解决方案。它所提供的工业级数据集成、粉末和部件流管理方案，能够轻松地接入企业的生产管理系统中。我们会将这项技术引入到智能工厂中。”Pankl赛车系统公司的首席技术官 Stefan Seidel对Abeln先生的观点表示赞同并说道：“EOS金属3D打印技术的可靠性已经在市场上有口皆碑。因此，我们非常高兴可以使用最新的EOS系统。实际上我们Pankl的增材制造技术中心正是EOS M 300-4系统的试点用户之一。该平台突出的生产效率、高质量和精确度以及在自动化方面的潜力，令人印象深刻。因此，该系统与我们想要实现的自动化工厂建设方向完美契合，是满足我们自身在汽车行业客户需求的关键。”[图片] 生产过程中的实时管控EOS M 300系列为增材制造的全流程——从准备CAD数据和作业任务，到质量控制——提供软件解决方案。该系统与EOS公司现有的EOSPRINT 2、EOSTATE以及即将推出的EOSCONNECT软件平台无缝集成，分别为增材制造的作业准备、生产和监控环节提供服务。

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VTT和总部位于赫尔辛基的Carbodeon公司开发了一种名为uDiamond®的塑料线材，适用于消费和工业用途，可实现更快的3D打印并提高打印输出的机械耐久性。uDiamond线材提高了3D技术的可用性，拓宽了3D打印的应用范围。[图片]VTT Polymer Pilot部门员工金刚石纳米颗粒是已知的导热性最好且最硬的材料之一，新型3D打印线材之所以能够拥有优异的性能，得益于其所含的纳米金刚石颗粒，材料中的球形纳米金刚石就像润滑剂一样，不会增加打印机喷嘴的堵塞。纳米金刚石改善了塑料材料的导热性，有助于提高3D打印速度。在Carbodeon的测试中，打印速度可以提高到500 mm/s。VTT与Carbodeon是一个长期，可靠的合作伙伴，并迅速满足了生产的需求。 Carbodeon对其生产的纳米金刚石材料以及使用纳米金刚石增强的精制产品拥有广泛的专利保护。VTT与Carbodeon一起开发了将纳米金刚石均匀分散在PLA材料中的方法，使得最终产品是针对3D打印优化的PLA复合材料，以工业规模制造。此外，VTT还测试了塑料材料和3D打印输出的特性。使用VTT的化学试验装置，VTT生产了熔融加工所需的纳米分散材料，从而支持了新产品的生产。尽管纳米金刚石在材料中以非常低的浓度使用，但它们也可以以低成本显着改善材料性能。根据REACH和EPA评估，Carbodeon的纳米金刚石是适用于各种应用的无毒材料。纳米金刚石增强PLA塑料也易于使用消费级3D打印机进行打印。随着纳米金刚石的引入，塑料的熔融加工变得更容易，机械特性得到改善。基于初步测试，与市场上已有的PLA基线材相比，3D打印的测试件的模量最多提高了200％以上。 VTT的Polymer Pilot生产出第一批600公斤的材料批次，Carbodeon将其改进为商业产品。

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2018年9月13日，在扬州大学机械学院里几名大学生正在操控机器人在跳舞。据悉，扬州大学机械学院有个机器人小组，小组一共有8名大学生，一年前开始利用3D打印技术研究人形机器人。他们通过3D建模软件设计机器人的原型，再根据三维立体图将机器人组装零部件依次切片处理并存储为STL格式文件，随后连接3D打印机即可生产。目前已经制作了3台3D打印的机器人，擎天（小型机器人），绿魔一号（中型机器人），蓝天一号（大型机器人）。[图片]大学生陈龙表示，“3D打印机操作非常便捷，零件一次打印成型，然后打磨、拼装、测试，根据设计的图纸组装成型。前期硬件设计并打印组装好后，后期安装上电源、控制板后便可以在电脑上编程实现机器人的运动与舞蹈，并可以通过无线摄像头投屏到手机上”。在大学的一间教室了，几名机器人小组的大学生都在忙碌着手中的事情。“目前3D打印的机器人还在不断完善当中。”陈龙称，正在探索加上语音识别模块来回应人的声音，体验人工智能。另外，目前机器人控制方面利用手机软件来操控，可以把机器人当成一个家庭管家，未来可以控制家庭的智能家居，帮助人类洗衣做饭等。

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3D打印是以数字模型为基础，将材料逐层堆积制造出实体物品的新兴制造技术，将对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合产生深刻影响，是制造业有代表性的颠覆性技术。3D打印的工作原理是以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件将其离散分解成若干层平面切片，由数控成型系统利用激光束、热熔喷嘴等方式将材料进行逐层堆积黏结，叠加成型，制造出实体产品。近年来，中国持续出台多项政策支持3D打印产业的发展。在2017年发布的《重大技术装备关键技术产业化实施方案》中指出由骨干企业牵头，联合相关单位，研制工业级铸造3D打印设备，满足大型发动机、航天航空等领域黑色及铝合金铸件的需求。20世纪80年代中国开始研发快速成型技术的研发，至今已形成北航、华中科大、西安交大、清华大学四大研发中心。目前，中国的3D打印技术与国外相比仍存在较大的差距，主要体现在技术和市场应用方面，研发水平不高，与市场衔接度较低，未产生较大的经济效益。据数据显示，2017年中国3D打印技术专利申请数量达到9809个。[图片]数据来源：中商产业研究院整理在出货量方面，数据显示，2017年全球3D打印机出货量为39.6万台，同比增长30.1%。随着3D打印的快速发展,3D打印技术的逐渐成熟，个人/桌面级3D打印机需求将持续增长，未来3D打印机的出货量也将进一步增长。[图片]数据来源：中商产业研究院整理目前，中国的3D打印应用主要集中在家电及电子消费品、模具检测、医疗及牙科正畸、汽车及其他交通工具、航空航天等领域。数据显示，2017年中国3D打印市场规模达到17.5亿元，同比增长47.4%。伴随着中国3D打印技术的相应成熟，在航天航空，汽车等行业需求将持续增加。[图片]数据来源：中商产业研究院整理全球范围内新一轮科技与产业革命正在萌发，世界各国纷纷将增材制造作为未来产业发展新增长点，推动增材制造技术与信息网络技术、新材料技术、新设计理念的加速融合。