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8月底，由中国兵器工业集团有限公司主办，中国兵器人才学院承办，北重集团协办的“中国兵器工业集团有限公司第八届职业技能竞赛决赛”正式拉开序幕。本次竞赛成立了以集团公司董事长、党组书记温刚为主任的竞赛组委会，得到了国家人力资源和社会保障部、中国国防邮电工会、共青团中央青年发展部的大力支持，以及北京汇天威科技有限公司为本次竞赛提供的技术支持。[图片]开幕式现场启动仪式现场有来自集团公司所属的28家子集团，和直管单位77个代表队的214名参赛选手，竞赛有35名裁判，80名参赛单位领队、教练以及承办单位人力资源部、工会部门有关代表共计340余人。[图片]比赛现场本届职业技能竞赛历经7天，共设有6个比赛项目、3大工种，包括包头赛区协办装甲车辆总装总调装试工、多工序数控机床操作调整工、焊接机器人。其中3D打印赛区采用了8台弘瑞3D打印机作为竞赛设备。[图片]由弘瑞提供3D打印机支持的赛区本次竞赛，主办方选用的是弘瑞E3型号3D打印机，设备采用腔体式结构，封闭性很强，还可实现双喷头打印。并且底部有万向轮的设计，在保证稳定性不受影响的同时，也方便了在场地中的移动，适用于各类教育教学和3D打印相关赛事。除了E3型号以外，弘瑞还有很多性价比很高的机器，如Z400可以打印很多大尺寸模型，对于零件的高精度要求也能满足。Z600等Z系列产品，都采用了日本进口精密滑轨，定位精度高，成为市面大尺寸3D打印机的标志，广泛应用于各企业、工业、教育、医疗等领域。[图片]比赛现场的弘瑞3D打印机中国兵器工业集团公司以此次职业技能竞赛为平台，重在培养发掘一批高层次技能人才。而弘瑞也一直凭借高质量高精度的口碑，为各大企业、学校、各类比赛提供着更大的技术帮助与服务，推动3D打印行业走向全新认知。

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近年来，3D打印技术开始在制鞋领域逐步渗透，从看板鞋模，到翻砂鞋模，再到生产模具，甚至是成品鞋底定制，似乎到处都可以看到3D打印技术的身影。虽然3D打印鞋目前还没有在鞋店普及，但由于3D打印鞋的设计潜力和定制可能性，Adidas、Nike、PEAK等国内外多家制鞋巨头近来频频在这一新兴技术领域发力。那么，3D打印技术究竟为制鞋业带来哪些创新呢？ [图片] 1、加速设计验证，缩短研发周期。以往在鞋类产品设计早期阶段，鞋模样品通常采用车床、钻头、冲压机、制模机等传统工具，制作过程非常耗时，而且增加了设计验证鞋模的备货时间。相比之下，3D打印可以自动快速、直接精确地将计算机鞋样设计转化为模型，这不仅克服了传统工艺局限性，同时能够更好的还原设计理念，配合产品测试和优化实际使用。2、不受结构限制，且效率高，灵活性强。基于数字化快速制作优势，3D打印技术不受结构限制，让设计师可以毫无束缚地去释放灵感。此外，3D打印灵活性为设计师修改设计方案提供了便利，并可以减少因模具重制产生的前期成本。比如：极光尔沃采用FDM型3D打印机制作的看板鞋模，成品精度高，鞋面网格结构尤为精细，而且成型速度快，打印用时不到2天。 [图片]3、3D打印鞋，有望实现平民化个性定制。通常由于工序、原料、研发等成本，定制鞋的价格比普通鞋高出不少。而3D打印通过降低模具成本、缩短研发周期及提高材料利用率，未来有望在制作过程中满足消费者个性化需求的同进，最大限度缩减企业生产成本。3D打印基于客户脚部的3D数据信息建模，再利用3D打印机制作出完全符合客户脚型的鞋垫、鞋底及鞋子等成品，加快产品线的优化迭代，为鞋业的个性定制平台带来实操性。未来随着3D打印技术与制鞋业深度融合发展，3D打印鞋有望实现平民化个性定制，让人人拥有消费级的3D打印定制鞋。

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大众汽车是第一家采用最新3D打印技术的汽车制造商：“HP Metal Jet”工艺简化并加速了金属3D打印。这家全球最大的汽车制造商周二公布了开始使用3D打印批量生产汽车零件的计划，包括齿轮旋钮和定制尾门刻字。[图片]大众汽车公司R Pikes Peak是使用由3D打印制成的环形交叉口2000个零件组成的模型开发的。因此，大众汽车与打印机制造商惠普和零部件制造商GKN粉末冶金公司共同推动大规模生产技术的发展。大众汽车技术规划与开发部负责人Martin Goede博士表示：“汽车生产正面临重大挑战：我们的客户越来越期待更多的个性化选择。与此同时，复杂性随着新模型的数量而增加。这就是为什么我们依靠最先进的技术来确保顺利和快速的生产，3D打印在单个零件的制造中起着特别重要的作用。“大众汽车的车辆由6,000到8,000个不同的零件制造。大众汽车的工厂已经拥有90台3D打印机，用于特殊生产单个零件或原型。借助惠普的3D Metal Jet技术，与其他3D打印方法相比，生产率提高了50倍。它能够首次使用3D打印生产大量零件，并显着缩短了零件制造所需的时间。[图片]与惠普和GKN合作，大众汽车正在进一步开发该技术，以便为客户提供个性化设计部件，如尾门刻字，特殊齿轮旋钮或带有个性化字样的钥匙，最初可以打印成小型系列。该计划是为了尽快为客户提供这种个性化的主张。[图片]Robert Stache和他的同事Sven Crull检查了由3D金属打印机制作的零件。早在明年，GKN Powder Metallurgy就打算与大众汽车合作建立一个面向汽车生产的工艺链。大众汽车表示，批量生产车辆的首批结构部件可在两到三年内打印。“一台完整的车辆很可能不会很快被3D打印机制造出来，但3D打印机部件的数量和尺寸将会大幅增加，”Goede博士解释说。 Goede指出，目标是将打印结构部件集成到下一代汽车中。 “从长远来看，我们预计单位数量、零件尺寸和技术要求将不断增加 - 足以达到每年100,000多个单位的足球比例。”惠普表示，其新的金属打印服务不仅限于汽车零部件。“影响巨大 - 仅汽车，工业和医疗行业每年都要生产数十亿个金属零件，”惠普首席执行官Dion Weisler在一份声明中表示。

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惠普今天在2018年国际制造技术展（IMTS）上推出了HP Metal Jet 3D打印技术，用于大批量生产金属零件。据惠普称，Metal Jet是一种“体素级粘合剂喷射技术”，其效率比目前的3D打印系统高出50倍。[图片]HP Metal Jet的床尺寸为430 x 320 x 200mm，喷嘴冗余度为4倍，打印杆为2倍。该公司表示，与其他金属3D打印解决方案相比，它可能更便宜，更高效。 HP Metal Jet将从不锈钢成品零件开始，提供满足或超过ASTM和MPIF标准的各向同性性能。惠普已经与GKN Powder Metallurgy和Parmatech合作，为强生，大众，威乐，Okay Industries和Primo Medical Group生产Metal Jet零件。大众目前正在将该技术用于可定制组件，如个性化钥匙环和外置铭牌。大众汽车的多年计划是使用HP Metal Jet生产具有重要结构要求的高性能功能部件，例如换档旋钮和镜座。[图片]3D打印大众变速杆旋钮[图片]惠普金属喷射制造的个性化大众钥匙扣在2019年上半年，客户将能够将3D设计文件上传到新的Metal Jet生产服务。这些零件将由惠普合作伙伴GKN Powder Metallurgy和Parmatech以及惠普工程师生产，帮助指导他们完成整个过程。HP Metal Jet 3D打印机的售价将低于399,000美元，并将于2020年开始向早期客户发货，并于2021年推出。

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汽车刚刚诞生之初，生产基本都是手工，生产效率非常低，随着西方的工业化进程，工业机器人逐渐诞生，生产效率大大提高。直到今天工业化强国德国和日本，依然主导者现代工业机器人技术，不仅仅是汽车工业得到了飞速发展，生产效率大大提高，其它行业如轻工、机械、化工等都实现了工业化。即便如此仍然有一些行业和领域不能完全取代人工，比如服装加工、造船、电机等行业依然离不开手工生产。除此之外还有一些非标准，需求量很少的零部件，同样不适合大规模工业化生产。[图片]传统工业机器人就像没有长大脑一样，按着固定的模式批量生产相同规格的零部件和产品，但是个性化细分市场的今天，很不适应新时代市场的需求。工业4.0智能制造被提上日程了，机器设备也长大脑了，可以根据指令生产差异化的零部件以及产品，满足不同个性化客户的需求。这样生产车间人员数量会进一步缩减，甚至可能为零。而且这种工业生产和接入互联网，形成真正的智能制造，甚至可以根据客户下单专门生产。无论是德国的工业4.0，还是中国的工业2025都是未来工业的智能制造。就算人类进入了智能制造时代，生产效率得到了大大提高，依然属于传统工业化的升级改造。在工业4.0时代我们依然需要更高的生产效率和更低的生产成本，3D打印的全方位应用，无疑可以解决后4.0时代的更高生产效率。即便人类进入了工业4.0的智能制造时代，工业产品组装依然需要不计其数的零部件，虽然智能制造可以做到智能装配，效率远远超过工业化时代。但是成千上万个零部件的生产需要一定时间，组装整机依然需要较长时间，因为机电、飞机和汽车等产品的零部件繁多，就算是智能制造，生产时间压缩到极限依然时间较长。所以3D打印的全方位应用，可以解决后工业4.0时代生产效率进一步提高的问题。3D打印的特点是尽量减少零部件的使用，几乎整机生产，除了发动机以及特别位置不同材质之外，零部件使用率极低，生产效率会在工业4.0的基础上进一步突飞猛进。智能3D打印和智能4D打印技术的全方位应用，可能是工业4.0之后进一步提高生产力的新途径。今天的3D打印技术虽然也有部分工业应用，但是应用领域极其有限，只是起到部分改进工艺，没有完全普及形成产业化。未来的路还很漫长，包括所有金属和非金属材质的3D打印目前还没有完全实现，相关智能软件控制系统和硬件芯片依然没有完善，随着技术的进步，3D打印技术绝对会成为工业4.0之后下一次工业革命。

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近年来，随着国家大力推进教育信息化发展，我国中小学校基于新兴技术的智慧教育课程也得到普及性推广。3D打印机作为现代创客教育中的教学装备，自然受到我国中小学教育机构的广泛关注。而在教育市场强烈的购买需求下，3D打印产业的产品结构不断优化，整个行业进入高速发展期。3D打印+智慧教育，是建立在素质教育基础上，以培养青少年创新精神和实践能力为目的，着眼于未来的教育模式。目前，我国中小学校3D打印+智慧教育正处于快速发展过程中，但由于教育理念、信息技术、经济发展水平等种种客观因素限制，我国城乡之间、区域之间基于3D打印技术的智慧教育发展水平尚不平衡。 [图片] 在这样的行业背景下，各大3D打印厂商纷纷发力，以无偿赞助或半赞助形式支持各地教育机构开展3D打印技术竞赛、智慧教育理念普及活动及3D打印师资力量培训活动等，同时以定制化3D打印教育项目方案以协助教育管理机构解决教育资源分配不均、延缓教育不公平发展趋势，带动智慧教育全面改革。作为国内3D打印+智慧教育的先行者与推广者，极光尔沃重视3D打印技术在教育领域的深入应用研发。经过多年的探索与实践，极光尔沃积累了丰富的经验和资源，已拥有囊括3D打印机、3D打印笔、3D扫描仪、软件服务、项目课程及师资培训等一体化的3D打印教育解决方案。[图片] 在推进3D打印教育方面，极光尔沃就多次赞助高校3D打印技能竞赛。比如学生创客节3D打印创意设计大赛、“材料+” 全国3D打印十佳大学生风采展示大赛、2017年深圳好技师——3D打印产品设计与制造竞赛等。通过为积极高校3D打印竞赛提供设备及技术支持，不仅推动3D打印技术的落地普及，也帮助高校搭建以专业竞赛为引领的应用型人才培养模式。3D打印+智慧教育以全新的教学模式，帮助学生充分运用专业背景实现个性化创造，促成学习者从消费者到创造者的转变。此外，3D打印作为一种跨学科技术，要求技术人员在掌控3D打印设备的同时，还要掌握三维建模、信息处理及材料应用等各方面的知识，这很大程度上促进学习者主动进行跨学科知识或技能的学习与训练。 [图片]

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9月11日，今天小米众筹上架了一款3D打印运动鞋，其全名为FREETIE凌空3D打印运动鞋，众筹价599元。本产品为有品第三方商品，由东莞市源创智行服饰科技有限公司发货并提供售后，预计10月25日开始发货。新品主打3D打印鞋底，独特镂空缓震设计，鱼骨足弓锁死系统。FREETIE使用了3D打印技术打破了传统模具工艺的局限，同时结合人体足部受力特点，对鞋底进行了轻量化设计，打造出中底镂空仿生结构，使整双鞋子外观独树一帜。夜间还可以呈现出光线穿透鞋底的效果。鞋面由独特的一体飞织工艺打造，5种不同颜色的高弹纱线采用撞色提花的花式混纱织法，保证鞋面伸展和回弹的同时，给鞋面代入更多层次感。值得一提的是，其后跟与鞋舌采用反光涂层，亮泽自然，让夜跑更安全。[图片]

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3D打印技术也称之为“快速成型技术”或“增材制造技术”。它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。自20世纪90年代中期面世以来，3D打印在模具制造、工业设计等领域被广泛用于制造模型，其后逐渐用于产品的直接制造。[图片]近年来，3D打印技术的发展在医疗领域做出了不小贡献。例如，制作医学模型、辅具、假肢、手术导引装置、骨头、软骨，或用于血管、胆道、气管、尿道内的支撑物或替代品，以及多种组织和脏器。那么，3D打印是通过什么原理实现扁鹊之术?它的存在对于医疗产业而言有着怎样的意义?其发展目前又面临哪些问题?在寻材问料®联手新材料在线®打造的大型纪录片《大国之材·3D打印》中，中国工程院院士、上海交大医学院附属第九人民医院3D打印创新研究中心主任戴尅戎教授(以下简称“戴院士”)对上述问题作了较详尽的解答。用3D打印解决医学界百年难题——“个性化”需求“3D打印是一种手段，通过3D打印技术，可以创造出各式各样独具一格的产品，而促进医学与3D打印紧密联系在一起的根本原因，就是医学上自古以来面临的极大需求——‘个性化’。”戴院士谈及3D打印便打开了话匣子，他的后半生，与3D打印有着千丝万缕的联系。据戴院士回忆，37年前，他曾接触到一位需要做全距骨切除的肿瘤病人，而当时国际上根本没有替换距骨的假体，主治医师团队只能给患者定制一个人工距骨。这也是戴院士第一次接触到足部骨骼需要“个性化”定制的病例。“距骨是位于脚踝十几块骨头里最重要的一块，这个人工距骨还要附带上面、下面和前面的关节面，同时还要有足够的承载能力和稳定性，而距骨大小和形态是人人不同的。”通过多次数据计算、修改，团队最终成功将定制的人工距骨替换下被切除的距骨，时至今日，这位患者仍能自如行动，无跛行、能骑车，甚至还能做轻体力劳动。第一次圆满完成“个性化”定制病例给了戴院士极大的鼓舞。1982年以后，戴院士带领团队专门给一些患者陆续定做了膝关节、髋关节、肩关节，甚至还定做了半个骨盆。时光推进到90年代，人工定制满足患者的“个性化”需求逐渐成为常态，而此时戴院士遇到了一个棘手的病例。一位首席会计师因自幼双侧髋关节先天性异常，两侧髋关节严重脱位导致双侧剧烈疼痛，严重影响工作生活，最终只能依靠轮椅才能出行。据戴院士回忆，这位患者的髋部解剖结构和几何形态与常人差异极大，并伴有严重的继发性病变，各医疗器械公司均无法提供符合需求的关节假体，这让他头一次感到无从下手。难以进退之时，上海交通大学王成焘教授给戴院士带来一个好消息。“王成焘教授第一次告诉我们，原来世界上有一种设备叫‘快速原型机’，可以轻而易举地把病人的关节、骨腔的大小、位置和相关关系，用模型准确‘复制’出来。”在当时看来，戴院士感觉“快速成型机”简直是为这个棘手病例量身定做的产物!为了一探究竟，主治团队将经由快速成型机定制的关节假体安装在假肢模型上进行反复演练，确定无误后才为患者安排手术。最终，患者在模型的帮助下获得了真正量身定制的假体。手术成功后，这位当年无法行走的患者不仅重新恢复了首席会计师的工作，还亲自游玩天安门广场、攀登长城，如今已经成为周游世界的旅游爱好者。经由此事后，3D打印个性化定制逐渐发展为戴尅戎团队不可或缺的医用技术。与此同时，经手数百个病例的戴院士深刻认识到：在医疗产业中，“个性化”需求是一个拥有巨大市场的发展方向。用他的话来说：“固定骨折的接骨板和不同关节的人工假体每个部位只有5-7种尺寸，这仅有的这几个尺寸每年要满足几十万人甚至于上百万人的需求，导致很多病例都是将就着用，因此满足个性化需求将成为提高医疗质量的重要努力方向。”回顾整个医学发展之路，“个性化”需求一直是该行业存在的最大难题之一，3D打印技术的进步和推广无异于为个性化医疗打开了一扇充满想象与希望的大门。时至今日，戴院士都时常感慨：“3D打印确实太神奇了，它深深吸引了我们，因为很多医生的梦想都能够借以实现。凡是放进病人身上的东西，如果大多数都能定制，那是一个什么场面!”3D打印的出现可以跟蒸汽机、互联网相提并论2003年，上海九院的合作公司获批我国国内第一份、也是至今唯一一份定制式人工关节生产许可证。2013年，戴院士与上海交大的工科教授联合组建了上海九院3D打印技术临床转化研发中心;2015年，建立了上海交通大学医学院3D打印技术临床转化协同创新中心;并于2016年又升格为上海交通大学医学3D打印技术创新研究中心，并获得三项“十三五”国家重点研发项目支持。“在整个发展过程中，九院的骨科、口腔科、眼科、整形科，耳鼻喉科乃至神经科，都与3D打印结下了不解之缘。3D打印是一项制造技术，但往深处去看，其医学应用的核心保证，应该是‘医工结合’或‘医工产结合’。”将3D打印应用于医学20余载的戴院士对新材料在线®说出了心里话。戴院士进一步解释道，“医工结合”是唯一能够把3D打印在医疗行业推行得更深更好的路径。如果医生不懂3D打印技术，何来快速原型?又假如工程师掌握了3D打印技术，却不知在医疗上能够发挥什么作用以及如何去发挥作用，何来“个性化”定制?众所周知，3D打印技术诞生之初主要被应用于制造业中的模具制造、工业设计等工序。当时，这一技术被视为“有可能是扭转美国制造业持续走下坡路的衰败之象的一个转机”。美国前总统奥巴马也曾在国情咨文中谈到，“3D打印有可能使我们制造几乎所有产品的方式革命化”。对此，戴院士同样深以为然，“从古到今，我们所做的制造加工都属于‘减材制造’或‘等材制造’，一块大木头用斧头砍、用刀子雕，最后制出一个我们需要的产品，浪费了很多材料。做一个金属的碗，需要在一块立体的金属方块上，用车床、铣床、磨床削出一个碗来，这个碗可能只占了整块材料的20%左右，这造成大量的材料浪费，大量的多余加工。”而3D打印技术则相对更快速、简化，也更加环保。3D打印只需在一个一无所有的平台上铺上第一层材料粉末，通过加温或粘接剂固定后，再铺第二层、第三层、第四层材料粉并逐层粘结。全部完成后，再把多余的材料粉收集起来进行二次利用。所有采用的材料粉可能90%以上都能被利用。因此，3D打印在医疗领域和制造业的创新应用，被认为是一种革命性颠覆。不少3D打印的支持者认为：“3D打印是对旧有加工技术的颠覆，是制造业前所未有的革命，它的出现可以跟蒸汽机、互联网相提并论。”3D打印发展之路亟待“开绿灯”与3D打印技术发展得如火如荼相对应的，是国内所面临的3D打印设备和材料的大量进口、科技成果转化率低的尴尬局面。“不管这个技术是多么的高端，它要真正成为大家心目当中优秀的科技成果的话，就必须实现落地。只有实现了临床转化才能体现科学的伟大，将科学用于为广大人民谋福利，才是我们最终的目的。”戴院士表示，临床转化始终是3D打印发展的核心主题，也是国家目前正在积极推动的方向。让戴院士既遗憾又着急的问题则是3D打印设备和材料进口比例偏高，虽然国内有不少国产3D打印机，但直接用于生产置入体内的医疗器械时，往往还是采用国外设备。值得欣喜的是，国产设备与材料的应用率正在不断上升。“如今国家高度重视3D打印的发展，在该行业倾注了大量的关注和财力，希望我国的3D打印行业能够走在世界的最前列。应该要为新技术、新设备、新产品‘开绿灯’，但这个‘绿灯’必须开得有科学性、严肃性，因为产品的使用对象是病人。”戴院士表示，任何科学技术的改革创新都应一杆子走到底，‘开绿灯’鼓励国内3D打印行业健康快速发展是必经之路。据报道，在生物医学领域，3D打印目前已发展至4D、5D打印。5D打印增加了时间和组织形成两个变量，活性细胞经过打印后，逐步形成一块皮肤、一段气管或者一个脏器。戴院士认为，生物打印是再生医学发展中解决组织、脏器来源最为可能的途径，用于再生医学的前景十分诱人。人物介绍戴尅戎，上海交通大学医学院附属第九人民医院终身教授，中国工程院院士，法国国家医学科学院外籍通信院士。目前担任上海交通大学医学3D打印创新研究中心主任、数字医学临床转化教育部工程研究中心主任、上海交通大学转化医学研究院干细胞与再生医学转化基地主任。先后担任华裔骨科学会会长、亚太人工关节学会会长、世界多学科生物材料学会副会长、世界内固定(AO)基金会理事等。先后当选美国骨科学会通讯会员，国际髋关节学会正式会员。戴尅戎院士通过医学与工程学、生物学、材料学的交叉合作，研发新型骨科植入物和新技术，并积极推动3D打印的医学应用、人工关节与骨再生等基础研究与临床技术。

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当前，世界各国都在积极尝试将3D打印技术用于汽车制造业。采用3D打印技术制造卡车零件，不仅能够节约研发成本和时间，还能有效提升整车性能。科技是创新的第一动力。在经贸全球化的今天，科技创新已经成为促进制造业发展的重要途径。作为发展中国家，我国一直以来都积极鼓励科技创新。在信息化浪潮扑面而来的新时代，我国高度注重引进前沿技术，3D打印技术就是其中之一。从总体来看，3D打印技术运用粉末状金属或塑料等可黏合材料，通过逐层打印的方式构造出实际物体，针对不同的打印材料，可以实现不同的打印效果。3D打印技术自进入我国后，已经逐步被用于工业生产制造等领域。 众多厂商采用3D打印制造卡车零件在众多的应用领域中，汽车行业是3D打印技术最早的应用领域之一。早在3D打印技术刚刚兴起之时，一些发达国家的汽车制造企业就开始尝试着将3D打印技术用于汽车的研发和生产过程。经过众多汽车生产制造商的不懈努力，如今3D打印技术已经被广泛应用于车辆零部件的研发和生产。除了民用轿车以外，3D打印在卡车零部件生产制造等领域也发挥着越来越重要的作用。[图片]举例而言，奔驰一直积极研发3D打印零件的新工艺。2017年8月，梅赛德斯-奔驰卡车宣布首个3D打印金属零配件核准通过，该配件为恒温器盖，适用于旧式卡车和乌尼莫克车型，这是3D打印在卡车零部件制造方面的一大应用。今年3月，雷诺卡车的工程师团队就已经成功构建并运行了一些带有3D打印组件的发动机。与传统的发动机相比，这一发动机中的部件数量和重量减少了约25%。此外，沃尔沃卡车3D打印了包括钳子、夹具、支架等几十种供生产线上的工人使用的工具。 3D打印卡车零件未来有望大规模商用与传统的制造工艺相比，采用3D打印技术后，卡车相应零部件的生产时间得以大幅缩短，成本也大幅降低，可谓省时、省力。对于大规模生产汽车的厂家而言，3D打印技术有助于汽车厂商实现高效生产的目的。利用3D打印技术，可以一键造出任何形状和数量的配件，因此一些卡车厂商计划在引擎、冷却系统、传动装置、车轴甚至底盘中使用3D打印的金属配件，并利用3D打印技术来提升整车性能、优化汽车结构、增加车辆行驶的安全性。就产品类型而言，3D打印的产品类型更加多样化，种类更加齐全，设计人员可以充分发挥想象力。例如，传统的木制车床只能制造圆形物品，制模机仅能制造模铸形状。而借助相关设备利用3D打印技术可以突破这些限制。即使产品的形状复杂多变，也能被制造出来。此外，3D打印能使部件一体化成型。例如，利用3D打印设备采取分层制造方法，可以同时打印一扇门及上面的配套铰链，不需要组装。省略组装环节就缩短了供应链，节省了在劳动力和运输方面的花费。目前，3D打印零件在卡车等车型的应用尚处在研发和尝试阶段，国内的卡车生产制造商由于3D打印机械设备昂贵、维护成本高等因素还未大规模采用3D打印设备。随着技术的成熟，3D打印卡车零件将加速融入整个卡车的制造生产过程，给整个卡车制造业注入新的发展动力。实际上，包括卡车、新能源汽车在内的整个汽车行业都潜藏着广阔的市场空间，汽车生产厂商为满足用户需求只能不断提升生产工艺。作为一种前沿技术，未来3D打印在零部件生产制造方面将发挥更大的价值，3D打印卡车零件等产品也有望实现大规模商用！

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[图片]国务院(国发〔2016〕60 号)关于加快发展康复辅助器具产业的若干意见指出：康复辅助器具是改善、补偿、替代人体功能和实施辅助性治疗以及预防残疾的产品。康复辅助器具产业是包括产品制造、配置服务、研发设计等业态门类的新兴产业。我国是世界上康复辅助器具需求人数最多、市场潜力最大的国家。到2020 年，康复辅助器具产业自主创新能力明显增强，创新成果向现实生产力高效转化，创新人才队伍发展壮大，创新驱动形成产业发展优势。产业规模突破7000 亿元，布局合理、门类齐备、产品丰富的产业格局基本形成，涌现一批知名自主品牌和优势产业集群，中高端市场占有率显著提高。产业发展环境更加优化，产业政策体系更加完善，市场监管机制更加健全，产品质量和服务水平明显改善，统一开放、竞争有序的市场环境基本形成。促进产业优化升级。优化产业空间布局，显著提升产业发展整体素质和产品附加值，推动康复辅助器具产业向中高端迈进。实施康复辅助器具产业智能制造工程，开展智能工厂和数字化车间建设示范，促进工业互联网、云计算、大数据在研发设计、生产制造、经营管理、销售服务等全流程、全产业链的综合集成应用，加快增材制造(3D打印)、工业机器人、智能物流等技术装备应用，推动形成基于消费需求动态感知的研发、制造和产业组织方式。推广节能环保技术、工艺、装备应用，积极构建绿色制造体系。由于康复辅助器械大都是个性化定制，与3D 打印有许多结合点。而3D 打印在医疗康复领域的应用已经有了很多新的突破，国内外康复医疗界对3D 打印的认识显著提升，不少康复机构开始接触3D 打印。为系统性开展3D 打印科普，深入推进3D 打印在康复辅助器具领域的深度应用，为残障人士及时分享3D 打印新科技成果带来的方便和快捷。