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奥地利维也纳技术大学（TU Vienna）的研究人员利用高分辨率3D打印工艺成功地在芯片上3D打印人工胎盘屏障，这一进展可用于研究母亲营养物质是如何运输到胎儿上的。[图片]生物芯片：这是胎盘可以研究和分析的地方。图片来源：TU Wien胎盘确保母亲和未出生的孩子之间交换重要物质，同时阻止其他物质通过。“物质通过生物膜的运输在各个医学领域发挥着重要作用。”维也纳TU Wien大学教授Aleksandr Ovsianikov说。“这些包括血脑屏障，摄入胃和肠道中的食物，以及胎盘。”研究表明，母亲的疾病，如糖尿病，可能对未出生的孩子产生影响。影响物质向胎儿的运输。高血压也会影响物质向胎儿的运输。到目前为止，还没有完全理解胎盘的渗透性取决于什么。直接研究其在人体中的功能是非常困难的。[图片]TU Wien的3D打印机采用生物兼容材料制成的微小结构。图片来源：TU Wien[图片] 人造胎盘的示意图。图片来源：TU Wien维也纳大学的研究人员使用专门开发的基于“飞秒”激光的3D打印工艺生产出一种非常类似于天然器官的人工胎盘模型。该方法使得可以直接在微流体芯片内生产定制的水凝胶膜，然后用胎盘细胞填充。研究人员表示，这意味着现在可以明确母婴之间如何进行葡萄糖交换。“我们的芯片由两个区域组成 ，一个代表胎儿，另一个代表母亲”，Denise Mandt解释说。[图片]Denise Mandt在实验室里。图片来源：TU Wien高分辨率3D打印涉及具有良好生物相容性的水凝胶。“基于天然胎盘的模型，我们生产出一个小而弯曲的绒毛表面。然后胎盘细胞可以定植，形成一个非常类似于天然胎盘的屏障，”Ovsianikov解释说。最初的测试已经表明，芯片上的人工胎盘确实表现出与天然胎盘类似的方式：小分子被允许通过，而大分子被阻止，研究人员指出。该模型现在旨在专门用于研究从母体到胎儿的营养转运方式。

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河北某寺庙找鹏昌制作了一批高度3米左右的大型佛像，3D打印佛像表面光洁、细节丰富、形态饱满，得到了寺庙的一致好评，方丈也忍不住前来观看并点赞。[图片]该佛像通过3D扫描可以快速获得原始3D模型数据，之后进行数据修改设计，最终在3D打印机上制作微型原型，在此基础上对方案进行验证修改，减少了后期制作的失误率保证验证成本。确认后，使用3D打印机制作1:1比例的佛像工艺品原型，再根据原型翻砂铸造，最终铸造出大型铜制佛像。、佛像制作流程：第1步：扫描。鹏昌工作人员使用高精度手持扫描仪对寺庙现有佛像进行了全方位的扫描，得到了基础3D数据;第2步：设计。得到基本数据后，三维建模师根据客户要求对佛像的面部、服饰、动作、形态进行修改，快速获得了多种形态的佛像3D数据;第3步：打印。在得到寺庙方的确认后，鹏昌使用金石大尺寸光固化3D打印机进行佛像原型的制作;第4步：拼装。由于目前国内最大尺寸光固化3D打印机长度是1米7，无法一体化打印高3米多的佛像，所以在打印完成后需要进行拼装。鹏昌三维的创始人甘建兵在模具行业有25年的从业经验，他见证并亲身感受了模具行业的兴衰沉浮。2015年，甘建兵了解到3D打印，一方面他感到了机遇，一方面又还不够确定。最终，凭借自己多年的经验判断，他购买了一台SLA光固化3D打印机，并注册公司开始了创业之路。经过3年的发展，如今的鹏昌添置了16台KINGS大尺寸光固化3D打印设备。平时的订单以工艺品居多，也有部分鞋模。据悉，其业务范围扩展较广，在本地更是受到众多工艺品工厂和鞋模厂的广泛认可。

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据《电气和电子工程师协会（IEEE）光谱》杂志近日报道，3D生物打印技术当前方兴未艾，研究人员已成功打印出人体皮肤碎片，但这项技术仍未进入临床阶段。相比之下，打印器官则是一项艰巨的任务，因为器官由多种细胞组成，并与血管和神经交织在一起。而像阿列维（Allevi）这样的公司，正努力迎接这一挑战。该公司近日与太空制造（Made in Space）公司建立了新的合作伙伴关系，希望能在微重力环境下打印生物材料甚至器官，届时或能使太空生物医疗梦想照进现实。两公司拟将3D生物打印机送入太空在前往火星的长途航行中，宇航员可能受到可怕的灼伤，还会沾染化学物质；在更遥远的未来，火星殖民者还可能患肝功能衰竭……如果能打印出一片新皮肤，或打印出替代器官，这将成为宇航员生命的“守护神”。但目前，人类的太空飞行能力和3D生物打印技术还远远无法实现上述场景。[图片]Allevi公司设计的“零重力”（ZeroG）生物挤出机。3D生物打印用是专门的3D打印机，挤出生物材料和细胞，逐层构建组织。最近，Allevi公司设计了“零重力”（ZeroG）生物挤出机，能在微重力下打印生物材料。该公司与已有两台3D打印机被送上国际空间站的太空制造公司建立合作，这是迈向实现上述科幻医学场景的第一步。Allevi公司首席执行官瑞奇·索洛萨诺说：“我们希望它成为即插即用设备，帮助宇航员更好地了解生物材料在太空中的表现。”为打印出水凝胶等生物材料，零重力挤出机用一个活塞驱动注射器。技术的关键是对挤出后将立即粘在一起的材料进行管理——这些材料的每一层会与前一层粘合。两家公司似乎都确信，他们可以在不久的将来将挤出机送到国际空间站。索洛萨诺说：“我们在生物材料方面拥有丰富的经验；而太空制造公司知道如何将物品送到太空。”太空中与地球上将同步实验并对比结果一旦零重力挤出机集成到国际空间站的打印机内，将有几个更直接的应用。索洛萨诺表示，Allevi公司已经向世界各地的实验室分发了200多台打印机，希望这些用户能够提出科学实验，以便在国际空间站和地球上同时进行实验并比较结果。关于生物材料在太空如何表现，有很多有趣的科学问题。索洛萨诺说，例如，研究人员可以调查骨骼如何形成，在缺乏重力时会怎样，这对于在太空中度过更长时间的宇航员来说是一个重要问题。微重力还使生产某些在地球上无法制造的材料和产品成为可能，这些产品非常有用。太空制造公司正在国际空间站上试验制造光纤，默克制药公司正在培育可能对药物输送有用的晶体。Allevi公司可以说服美国国家航空航天局（NASA）将挤出机带到国际空间站，也可以在国际空间站国家实验室研究人员的要求下发送。无论哪种方式，零重力挤出机都必须通过NASA的安全和验证检查。NASA需要评估所有材料和系统，以确保它们不会对宇航员的健康或国际空间站的操作构成威胁。最大的挑战是材料就目前而言，在太空进行3D生物打印也面临诸多困难。太空制造公司总裁兼首席执行官安德鲁·拉什解释，太空3D打印需要仔细控制挤出过程，“因为你不希望液滴飘走；还需要控制机器的工作温度；此外，微重力环境缺乏我们在地球上习以为常的对流，所以很难保持热部件热和冷部件冷。”但太空生物打印面临的最大障碍可能是材料。虽然Allevi公司将水凝胶等生物材料送到国际空间站相对容易，但要获得批准发送填充这些水凝胶支架的人体细胞，将更加困难。索洛萨诺说：“我们需要弄清楚在国际空间站上处理细胞的限制是什么。”

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[图片]日前，国千科技子公司深圳市七号科技有限公司(以下简称“七号科技”)与深圳巨影三维设备有限公司(以下简称“PMAX巨影”)在深圳签署战略合作协议，双方将以各自的资源和优势，就全彩FDM打印机系列产品的技术、市场、服务等方面开展全方位合作，携手打造全彩3D打印新时代!国千科技有限公司董事长宗贵升博士，深圳市七号科技有限公司执行董事兼总经理梁虹、深圳市七号科技有限公司副总经理蔡振宇、深圳巨影三维设备有限公司总经理黄伟、COO张红兴出席了签约仪式。[图片]七号科技自主研发的Color Maker全彩色3D打印机，是2016年由七号科技牵头，中国科学院沈阳自动化研究所、天津大学、汕头市美森塑胶科技有限公司共同参与承担的国家科技部重点专项的技术突破产品。涉及近20项专利技术。2014年便申请了国内首个全彩色FDM 3D打印机的发明专利，并获授权。Color Maker攻克了色彩和FDM 3D打印功能一体协同、自调整智能控制、全彩分层切片与底层控制、高色彩表面吸附材料等关键技术，填补了国内空白，同时解决了目前彩色打印高成本和色彩多样性不足等难题。可实现低成本、智能化、多材质的高精度全彩色3D打印，满足教育、消费品、文化创意等领域广泛的应用需求。该机运用独特的FDM和喷墨协同打印技术，采用CMYK四色喷墨，墨滴可附着在高吸附性PLA材料上，通过逐层打印和喷墨，实现全彩色3D打印。高吸附性PLA丝材是七号科技专为Color Maker全彩打印而开发的新材料，其高吸附特性保证了全彩喷墨的着色品质，使Color Maker得以构建精美的彩色模型。[图片]Color Maker安全易用，适合不同年龄、不同行业的人群，无论是学生还是设计师，都可轻松驾驭。在教育、医疗、工业设计、艺术及建筑等领域可实现广泛应用。[图片]教育应用[图片]医疗应用[图片]产品、建筑、艺术设计应用七号科技是集民用级3D打印设备、软件、材料、平台研发、生产、销售、服务全产业链于一体的国家级高新技术企业，通过实力强大的专业技术和支撑服务团队，为用户提供3D打印创新教育解决方案及个性化定制服务。[图片]PMAX巨影致力于工业级FDM 3D打印设备及其配套产品的研发、生产与销售及3D创新教育，拥有由移动互联网、电子产品工程、市场营销及运营等人才组成的专业团队，是国内较早独立研发和制造3D打印机的生产商之一，已取得十几项3D打印机的相关专利。并已获得国家级高新技术企业认证、ISO9001生产认证等。产品畅销中国大陆、香港、台湾市场，得到东南亚、欧美等海外客户的高度认可。[图片]此次七号科技与PMAX巨影的强强联合，必将进一步提升全彩3D打印机相关产品的技术实力、产品品质及服务质量，通过双方的共同努力，推动全彩3D打印的应用普及!(佳语)

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[图片]2018年8月14日，工信部发了一个文件《工业和信息化部关于申报2018年产业技术基础公共服务能力提升和行业质量共性技术推广项目的通知》，拟对金属3D打印粉末控制和评价体系应用、金属构件质量控制和评价体系应用推广事项进行每个不超过300万元、项目总投资不低于1000万元的补助，包括：增材制造(3D打印)金属粉末质量控制和评价体系应用推广增材制造(3D打印)金属构件质量控制和评价体系应用推广为加快完善产业技术基础体系，提升工业基础能力，保障产业创新发展和行业质量提升，工业和信息化部决定组织开展2018年产业技术基础公共服务能力提升和行业质量共性技术推广项目申报工作。2018年产业技术基础公共服务能力提升和行业质量共性技术推广重点任务汇总表第5、6条对3D打印做出介绍：[图片]5.增材制造(3D打印)金属粉末质量控制和评价体系应用推广 " 针对增材制造金属粉末产品粒径分布范围波动性大，存在空心粉和异质夹杂等质量问题，以及粉末分析方法不完善，验收规范缺失等情况，开展增材制造金属粉末产品质量分析标准研究和试验验证，构建产品质量分析平台，实现制粉工艺规划、粉末质量数据管理和分析，解决增材制造金属粉末检验、验收等非竞争性共性质量问题，满足未来增材制造行业对金属粉末原料产品质量评价技术和方法。形成增材制造用金属粉末质量分析验证平台及增材制造用金属粉末质量数据库，形成增材制造用金属粉末制备工艺过程质量控制标准和增材制造用金属粉末质量分析、评价标准，并在不少于5家生产企业进行推广应用。科技司 黄先琼、夏厦010-68205232010-68205247补助比例不超过项目总投资的30%，每个项目补助金额不超过300万元、项目总投资不低于1000万元。 采用招标方式组织项目 支持不超过1个项目。6.增材制造(3D打印)金属构件质量控制和评价体系应用推广 " 针对增材制造技术在航空航天、核电、汽车、家电、石油化工等领域大型金属构件制造、应用和推广过程中存在的质量可靠性问题和评价方法不完善，开展金属构件打印过程中、制造完成后和使用过程中质量控制和检测评价方法研究，建立包含增材制造金属构件微痕量元素分析、表面和内部组织均匀性、晶体结构、残余应力、缺陷探伤、力学性能、服役性能等在内的检测和评价方法体系;建立增材制造金属构件的各项理化性能、服役性能的全生命周期数据库，制定相关试验方法和评价流程规范，形成标准、规范不少于10项，并将研究成果面向航空航天、生物医疗、汽车、家电、压力容器和石油化工等不少于5个应用领域、20家机构或企业推广应用。科技司 黄先琼、夏厦010-68205232010-68205247补助比例不超过项目总投资的30%，每个项目补助金额不超过300万元、项目总投资不低于1000万元。 采用招标方式组织项目 支持不超过1个项目。

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3D打印（3DP）是一系列快速成型技术的统称，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，由快速原型机在X-Y平面内通过扫描形式形成工件的截面形状，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。目前市场上常见的有FDM（熔融沉积）技术、SLS（粉末材料选择性激光烧结）技术、SLA（光敏树脂选择性固化，简称光固化）技术和与SLA相似的DLP（数字光投影）技术等，其中SLS和SLA与激光技术密不可分。[图片]熔融技术FDM技术是通过加热装置，将ABS、PLA等丝状的热熔性材料加热融化，同时三维喷头在计算机的控制下，根据截面轮廓信息，将材料选择性地涂敷在工作台上，快速冷却后形成一层截面。一层成型完成后，机器工作台下降一个高度（即分层厚度）再成型下一层，直至形成整个实体造型。这种技术不需要激光器等贵重元器件，因此价格便宜。同时其最大的优点在于加工过程中无毒无异味，对健康没有负面影响。但加工效率低，精度差，表面粗糙是他无法解决的问题。粉末烧结技术SLS技术采用铺粉将一层粉末材料平铺在已成型零件的上表面，并加热至恰好低于该粉末烧结点的某一温度，控制系统控制激光束（一般采用红外激光）按照该层的截面轮廓在粉层上扫描，使粉末的温度升到熔化点，进行烧结并与下面已成型的部分实现粘结。一层完成后，工作台下降一层厚度，铺料辊在上面铺上一层均匀密实粉末，进行新一层截面的烧结，直至完成整个模型。这种技术可以采用多种材料，其中金属粉末材料加工是目前3D打印技术中热门的发展方向之一，而且它的材料利用率是几种常见3D打印技术中最高的。但也存在成品表面粗糙、烧结过程有异味、无法直接成型高性能的金属盒陶瓷零件，成型大尺寸零件时容易发生翘曲变形的优点。尤其是加工前需要2小时的预热时间；零件构建后更要花5至10小时时间冷却，才能从粉末缸中取出，这大大降低了加工效率。光固化技术SLA技术是在液槽中充满液态光敏树脂，其在激光器所发射的紫外激光束照射下，会快速固化。在成型开始时，可升降工作台处于液面以下，刚好一个截面层厚的高度。通过透镜聚焦后的激光束，按照机器指令将截面轮廓沿液面进行扫描。扫描区域的树脂快速固化，从而完成一层截面的加工过程，得到一层塑料薄片。然后，工作台下降一层截面层厚的高度，再固化另一层截面。这样层层叠加构成建构三维实体。这一技术发展时间最长，工艺最成熟，应用最广泛，且加工精度最高，表面也比较光滑。但需要设计支撑结构，而支撑结构需要在未完全固化时去除，容易破坏成型件。同时，由于SLA系统是需要对液体进行操作的精密设备，因此对周围环境要求严苛。其加工的树脂材料存在价格贵，固化后较脆、易断裂，可加工性差、不利于长时间保存的缺陷。DLP激光成型技术和SLA立体平版印刷技术相似，都是利用外部光源逐层固化液态的光聚合物，不过它使用的光源是高分辨率的数字光处理器(DLP)投影仪。由于DLP在每层固化时是整片固化，而SLA技术是利用激光从点到线，从线到面，因此DLP的速度比SLA技术速度快得多。该技术成型精度较高，在材料属性、细节和表面光洁度方面可匹敌注塑成型的耐用塑料部件。DLP较其它类型的3D打印技术有其独特的优势。首先，没有移动光束，振动偏差小没有活动喷头，完全没有材料阻塞问题，没有加热部件，提高了电气安全性，打印准备时间短，节省能源，首次耗材添加量远少于其它设备，节省用户成本。其次，可制造较为精细的零部件，以珠宝为例，量产的打印戒指可在一定程度上降低生产成本，并且打印完成后可直接进行失蜡铸造，产品的生产周期相对于传统工艺，缩短了一倍以上的时间。受价格越来越低、打印成本越来越低、操作越来越简单等因素，基于DLP成型技术的3D打印机越来越被消费者所接受。目前，DLP 3D打印技术应用领域较多，医疗、建筑、运输、航天、考古、教育、工业制造、珠宝首饰、玩具等领域都有涉及。

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据《电气和电子工程师协会（IEEE）光谱》杂志近日报道，3D生物打印技术当前方兴未艾，研究人员已成功打印出人体皮肤碎片，但这项技术仍未进入临床阶段。相比之下，打印器官则是一项艰巨的任务，因为器官由多种细胞组成，并与血管和神经交织在一起。而像阿列维（Allevi）这样的公司，正努力迎接这一挑战。该公司近日与太空制造（Made in Space）公司建立了新的合作伙伴关系，希望能在微重力环境下打印生物材料甚至器官，届时或能使太空生物医疗梦想照进现实。两公司拟将3D生物打印机送入太空在前往火星的长途航行中，宇航员可能受到可怕的灼伤，还会沾染化学物质；在更遥远的未来，火星殖民者还可能患肝功能衰竭……如果能打印出一片新皮肤，或打印出替代器官，这将成为宇航员生命的“守护神”。但目前，人类的太空飞行能力和3D生物打印技术还远远无法实现上述场景。3D生物打印用是专门的3D打印机，挤出生物材料和细胞，逐层构建组织。最近，Allevi公司设计了“零重力”（ZeroG）生物挤出机，能在微重力下打印生物材料。该公司与已有两台3D打印机被送上国际空间站的太空制造公司建立合作，这是迈向实现上述科幻医学场景的第一步。Allevi公司首席执行官瑞奇·索洛萨诺说：“我们希望它成为即插即用设备，帮助宇航员更好地了解生物材料在太空中的表现。”为打印出水凝胶等生物材料，零重力挤出机用一个活塞驱动注射器。技术的关键是对挤出后将立即粘在一起的材料进行管理——这些材料的每一层会与前一层粘合。两家公司似乎都确信，他们可以在不久的将来将挤出机送到国际空间站。索洛萨诺说：“我们在生物材料方面拥有丰富的经验；而太空制造公司知道如何将物品送到太空。”太空中与地球上将同步实验并对比结果一旦零重力挤出机集成到国际空间站的打印机内，将有几个更直接的应用。索洛萨诺表示，Allevi公司已经向世界各地的实验室分发了200多台打印机，希望这些用户能够提出科学实验，以便在国际空间站和地球上同时进行实验并比较结果。关于生物材料在太空如何表现，有很多有趣的科学问题。索洛萨诺说，例如，研究人员可以调查骨骼如何形成，在缺乏重力时会怎样，这对于在太空中度过更长时间的宇航员来说是一个重要问题。微重力还使生产某些在地球上无法制造的材料和产品成为可能，这些产品非常有用。太空制造公司正在国际空间站上试验制造光纤，默克制药公司正在培育可能对药物输送有用的晶体。Allevi公司可以说服美国国家航空航天局（NASA）将挤出机带到国际空间站，也可以在国际空间站国家实验室研究人员的要求下发送。无论哪种方式，零重力挤出机都必须通过NASA的安全和验证检查。NASA需要评估所有材料和系统，以确保它们不会对宇航员的健康或国际空间站的操作构成威胁。最大的挑战是材料就目前而言，在太空进行3D生物打印也面临诸多困难。太空制造公司总裁兼首席执行官安德鲁·拉什解释，太空3D打印需要仔细控制挤出过程，“因为你不希望液滴飘走；还需要控制机器的工作温度；此外，微重力环境缺乏我们在地球上习以为常的对流，所以很难保持热部件热和冷部件冷。”但太空生物打印面临的最大障碍可能是材料。虽然Allevi公司将水凝胶等生物材料送到国际空间站相对容易，但要获得批准发送填充这些水凝胶支架的人体细胞，将更加困难。索洛萨诺说：“我们需要弄清楚在国际空间站上处理细胞的限制是什么。”

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据印度当地报社报道，当地一家能力康复中心(ARC)近期成立3D打印创新实验室。[图片]该中心引入数十台SimpNeed S200 FDM 3D打印机，该中心负责人Babu介绍，SimpNeed S200 3D打印机将帮助他们为病人快速制作上肢假肢，并有力地推进该中心多项研究课题的开展，目前该中心已经与SimpNeed团队建立长期战略合作，旨在用SimpNeed 3D打印技术进一步改善当地的医疗康复环境。早在2017年，SimpNeed 3D打印团队就与杭州和上海地区的当地医疗机构建立了深入的合作。据SimpNeed负责人介绍，近几年不仅有SimpNeed S200进入医疗行业应用，SimpNeed旗下光固化设备P450也广泛应用与医疗骨科术前模拟、软胶医疗器械材料个性化定制和医学实践培训环节。[图片]图：SimpNeed为客户3D打印定制的软胶鼻罩[图片]图：SimpNeed S200 3D打印机SimpNeed是3D打印与数字化3D综合解决方案的领先品牌，提供“从创意到制造“综合解决方案，包括3D打印机、3D打印软件、3D打印材料及云端3D打印设计和按需定制一体化服务。SimpNeed品牌3D打印设备、3D扫描仪设备和3D打印耗材等产品已获得全球CE(Radio, EMC, LVD, Health)、FCC 和RoHS等多项权威资质认证。SimpNeed团队由来自美国高校科研机构、先进制造业企业和互联网公司等相关行业背景的成员组成，技术团队由多名博士生导师和海外博士后带队，拥有算法库、驱动、芯片级的技术底层开发能力。通过持续的创新，致力于为客户提供三维数字化综合解决方案。团队已经累计申请提交发明专利2项，外观专利1项，软件著作权6项，软件作品登记1项，并通过ISO9001-2015质量管理体系认证，同时，SimpNeed企业被评为“国家科技型中小企业”。

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3D打印为设计师的创作提供了很大的自由空间，但目前仍有诸多限制。因为每一件东西都要一层一层地打印堆叠起来，所以即使很小的一个物件也需要花费很长时间打印。而且，由于受重力的作用，有些结构并不能凭空打印，需要依赖一些支撑件，而这些支撑材料通常都会在产品上留下印记。目前的3D打印基本上都局限于比较小的物件，受尺寸限制，无法制作大的物体。两年前，美国麻省理工学院自组装实验室(Self-Assembly Lab)与宝马公司(BMW)合作，希望能打破材料技术的界限，他们的研究“液态打印气动装置(Liquid Printed Pneumatics)”技术实现了第一个3D打印的可充气材料，这项技术可以打印任意形状。而这种由硅胶制成的打印材料可以根据系统中的气压来变化形状。该系统中的气动控制可以使打印结构转换成各种形状、功能或刚度特征。这款充气材料从2018年5月12日开始到11月4日会在伦敦V&A博物馆展出。[图片]随后，麻省理工学院的自组装实验室(Self-Assembly Lab)与家具品牌Steelcase、产品设计师克里斯托弗.古伯兰(Christophe Guberan)合作，开发了一种新的3D打印方法，叫做快速液态打印(Rapid Liquid Printing)。与以往的3D打印不同，这种打印技术是在凝胶状的物质中打印，而不是在空气中，因此，重力的影响减弱了很多。[图片]将打印机头插入一种凝胶中，就可以在不担心重力的情况下绘制3D图形。同时，在机器允许的范围内，打印的速度大大提高了。当与凝胶接触时，由于化学反应，液体丝变硬，因此就不需要依靠光照或温度的变化来固化打印体，打印出来的物体可以直接从凝胶中取出来。这种打印技术适用于很多液体状材料，如橡胶、泡沫和塑料，通过线条的变化来改变打印材料的厚度。[图片]快速液态打印的名字的确很贴切。该研究小组表示，如果采用这种新方法，只用10分钟就能打印出一个需要传统3D打印技术打印50个小时才能得到的结构。采用这种技术，他们设计的家具桌面只用了28分钟就完成了。至于这项技术如何工业化大批量生产，研究团队仍在继续完善中。帕特里克帕里什画廊(Patrick Parrish Gallery)是第一个向公众展示3D打印商业物品技术的画廊。在这里，快速液态打印技术的设备被很直观的展示出来：一个机器手臂在一个充满凝胶的玻璃槽中利用快速液态打印技术打印手提袋和一些艺术品，打印完成后，可以直接将产品取出、清洗然后陈列出来。参观者可以在水槽周围看到机器人的整个操作过程，还可以购买打印出来的物品。[图片]除了手提袋，这种方法还可以用来打印可伸缩的灯罩。灯罩的表皮先被打印在一个立方体的容器里，然后用水洗去凝胶介质。灯罩是由硅橡胶制成的，而硅橡胶这种材质在传统的3D打印中基本上不能使用。硅橡胶灯管可以通过后期拉伸得到各种形状，这样材料就可以以最小的尺寸来打印，打印时间可以更短，打印完成后再通过拉伸来形成不同的尺寸和形状，打印体的造型可以更加多变。比如，硅橡胶灯罩就可以通过拉伸形成下面各种不同的形状。

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德国汽车制造商宝马集团凭借其2018年BMW i8 Roadster金属3D打印敞篷车顶支架赢得了2018年Altair Enlighten奖。这一创新组件标志着金属3D打印部件首次应用于批量生产车辆。Altair Enlighten奖旨在表彰每年减轻车辆重量的最大成就。该奖项为被提名者提供了在国际上被公认为减少车辆重量和达到排放目标的拳应用。六位Altair Enlighten奖得主是从57名决赛选手中脱颖而出 ，这几乎是去年比赛总数的两倍。宝马集团一直是汽车行业采用增材制造技术的先驱。该公司正在使用该技术在设计过程的各个阶段快速开发先进的原型，以及投资3D打印研究，甚至使用3D打印进行最终阶段的批量生产。采用该技术开发的最新原型车是2018年BMW i8 Roadster的车顶支架。[图片]宝马集团在模块类别中排名第16位，其中第一款3D打印金属部件用于生产系列车辆，2018年宝马i8敞篷跑车的重量减轻了44％。采用选择性激光熔化（SLM）技术生产而无需任何支撑结构，这也是拓扑优化设计首次将近1：1转换为系列生产车辆，以实现重量减轻和十倍刚度增加的案例。“当评委看到这一部分，我们说，'这是制造业的冰山一角'，”Altair全球汽车和工业高级副总裁兼行业奖评委团队之一Richard Yen说。 。BMW的金属增材制造主管Maximilian Meixlsperger在实施SLS 3D打印技术之前花了十年时间修改了车顶支架的设计。为了保持软顶机构的美观和紧凑，宝马决定扩大规模，生产拓扑优化的几何支撑部件，并在制造过程中获得创新。金属3D打印支架将敞篷车顶盖连接到弹簧铰链上，使车顶折叠展开，无需额外的降噪措施，如橡胶减震器或更强（更重）的弹簧和驱动装置。该部件需要提升，推动和拉动屋顶的重量，需要复杂的雕塑结构，这是不可能铸造的。[图片]宝马的设计师和工程师使用拓扑优化软件来输入规格，例如他们需要移动的负载重量和他们拥有的空间，并且软件生成了“负载路径”，这种设计可以分配负载以最大限度地减少所需的材料在这部分。“宝马所做的就是在没有支持的情况下完成这项工作，现在，他们可以一次性批量打印超过600个这样的支架。”该组件的硬度也比最初计划的硬度高10倍，但不够硬，使用PA6GF30注塑成型。与镁压铸替代方案相比，3D打印支架还具有成本优势。[图片]结果不言而喻：新款i8 Roadster的软顶垂直折叠成Z形几何形状，当存放在驾驶员后面的“车顶箱”时，有效地留下92升的货物空间。这是在中置发动机跑车后面的88升引导空间之上。“我们很荣幸今年获得Altair Enlighten奖，并感谢评委们认可了参与i8工作的团队的努力，”宝马集团增材制造金属负责人Maximilian Meixlsperger表示。 “很明显，与优化技术的强大功能相结合，增材制造对车辆设计人员来说具有巨大的轻量级潜力。将3D打印部件放到大规模生产的车辆上直到最近才闻所未闻，但凭借这一成功，我们有机会将该工艺作为我们标准设计和制造方法的一部分。“