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[图片]位于中国佛山的Lanwan Intelligence - HP Multi Jet Fusion技术大规模制造中心新安装的HP Jet Fusion打印系统。(图片由HP提供。)惠普和广东(大理)3D打印协同创新平台最近在中国这个全球最大的制造市场推出了一个新的生产级3D打印中心。该平台正在为其新的Lanwan Intelligence - HP Multi Jet Fusion技术大规模制造中心提供10台HP Multi Jet Fusion系统，以满足不断增长的需求功能原型和生产级零件。这是迄今为止惠普在亚太地区和日本最大的生产级3D打印部署。新的制造中心由广东兰湾智能科技公司运营，位于广东省主要制造业中心佛山市大沥镇。该中心将专门使用HP Multi Jet Fusion 3D打印系统。新中心将为佛山的主要汽车，消费品和摩托车客户以及中国南方大湾地区的其他行业提供大规模的生产级应用。来自国家和地方政府，企业和学术界的高级代表参加了佛山制造中心的开幕式。此外，惠普，广东兰湾智能科技与佛山南海广工大签署了谅解备忘录(MoU)，以推动华南地区采用3D打印技术。[图片]惠普公司3D打印总裁Stephen Nigro说：“一切都始于应用程序 - 数字制造创新者正在通过HP Multi Jet Fusion生产各行各业的工业级零件，引领12万亿美元制造业的转型。”令人激动的是，广东(大沥)3D打印协同创新平台正在工厂规模部署HP Multi Jet Fusion技术，以推动其业务增长并加速行业创新。惠普致力于帮助我们的全球数字制造合作伙伴社区扩展和发展。“中国3D打印技术产业联盟执行理事长兼广东兰湾智能技术有限公司总裁罗军表示：“随着我们从模拟制造转向数字制造，未来几年对3D打印生产级零件的需求将呈指数增长。” “通过在我们位于中国的新数字制造中心部署惠普的Multi Jet Fusion技术，我们可以更好地，更快速地为客户提供经济高效的生产级零件。”

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增材制造、虚拟仿真、逆向检测……日前，位于济宁高新区创业大厦的山东省增材制造设计验证中心进入运营阶段。依靠该平台，通过利用工业级3D打印技术，可提升工业企业设计验证效率，节省传统模具开发及小批量制造企业的设计验证成本，助力企业新旧动能转换。[图片]无模化一体成型 节省企业设计验证成本“像这种汽车发动机气缸上的进气管，可通过3D打印技术直接打印出来。”山东省增材制造设计验证中心执行主任张正硕顺手拿起面前的进气管模介绍，3D打印与传统工艺存有不同，传统工艺需将四根钢管，经过打磨、切割、焊接等步骤，将其做成弯曲状，再连接在一个钢管上，且每个钢管都需进行开模，每次开模需消耗1-2个月的时间，费用从几万至十几万不等。“传统加工是减材制造，而3D打印是增材制造。”张正硕说，增材制造则是以数字建模为基础，运用软件与数控系统将材料按照烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积，“自下而上”通过材料累加成型的制造方法，具有无模化一体成型的特点。其3D打印技术设备更具备多种技术、各种材料、跨行业的增材制造和设计验证能力。仅7月试运营期间，中心已为多家企业交付8件产品。目前中心已正式进入运营阶段，运营后，将以鲁西南为中心，辐射全国，为企业提供3D打印模具、初样及小批量生产的优质服务，帮助企业节省设计验证成本，助力企业更好更快发展。产品满足多行业需求 助力传统制造业升级在Polyjet快速成型验证中心，多台3D打印机正进行运作，透过机器外玻璃，可以清晰看到，随着内部转轴的逐层转动，经过层层堆积的产品模型初见轮廓。待产品模型完成打印后，再通过精细化后处理，整个产品模型与实物无异。“3D打印技术可直接打印使用件或结构件，部分产品可直接当实物使用。”张正硕介绍，工业级3D打印技术经过增材制造、虚拟仿真、逆向检测、测量及后处理等方式，可在短时间内，打造出成型精度达0.05mm以内的高精度产品模型，再加上所采用的多种工业可测试材料，具有防火、耐高温等特性，部分产品模型可直接使用。“目前，中心配置增材制造、虚拟仿真、逆向检测、测量及后处理等核心环节大型设备56台/套。”张正硕说，中心作为以服务企业为核心，建设的具有产业集聚和发展引领作用的“双创”能力开放平台，所打印出的产品能够满足航空航天、汽配、生物与医疗等企业对产品的模型、初样以及小批量制造的需求，可极大限度的满足企业在工业设计验证的需求，助力有效研发。下一步，根据区域内企业反馈，济宁高新区还将进一步完善增材制造设计验证中心建设，通过中心服务提升区域内工业企业设计验证效率，节省传统模具开发及小批量制造企业的设计验证成本，提高初期产品的容错率和可修改性，不断推动传统制造业向智能制造产业优化升级，加快新旧动能转换，打造鲁西南乃至淮海经济区制造业转型升级的创新中心。

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[图片]8月5日，太原理工大学与大同市森源激光再制造技术有限公司在该企业举行激光再制造与3D打印研究院揭牌仪式。太原理工大学校党委书记吴玉程、副校长李晋平、大同市森源激光再制造技术有限公司董事长孙静、执行董事孙明成、学校有关职能部门及学院负责人参加揭牌仪式。在仪式中，吴玉程指出，制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。2015年3月，李克强总理在全国两会上作《政府工作报告》时首次提出“中国制造2025”的宏大计划，其中激光再制造和3D打印都被列入制造业重点发展的方向之一。太原理工大学是国内较早进行激光加工基础理论和应用技术研究的高校，与清华大学、华中科技大学、上海交通大学、北京工业大学、浙江工业大学、苏州大学以及部分研究院所和企业都有合作。具有很好的研究基础，同时也有多项专利技术需要进行转化。此次共建激光再制造与3D打印研究院，是顺应国家制造业发展趋势的一项具体举措。吴玉程希望通过双方合作，整合有效资源，把学校的研究成果进行转化，全力推动产学研深度融合，并以此为契机带动我省的先进制造水平尽快进入一个新阶段。孙静对吴玉程一行的到来表示热烈欢迎。她提出，通过校企合作，可大大提升公司的竞争力，为企业优化升级提供强劲动力。同时，作为校友，一定会倍加珍惜这次与母校合作的机会。紧密结合地方产业结构，积极推广激光再制造技术和3D打印技术在各个行业的应用，努力为母校与企业的共同发展贡献力量。仪式上，双方共同为“激光再制造与3D打印研究院” “太原理工大学实习基地”“山西省机械工程学会激光加工与增材制造(3D打印)专业委员会理事单位”揭牌。

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自行车头盔的设计方式在20多年里并没有太大变化，它们由硬塑料外壳和聚苯乙烯泡沫内衬组成，为佩戴者提供基本保护功能。但是3D打印技术为自行车头盔等运动安全防护产品创造了重塑的机会。自行车头盔品牌Kupol 利用3D打印技术为设计带来的自由度，对头盔设计进行了革新，使头盔具有了更好的安全性、透气性和舒适度。 增材制造设计提升头盔安全性多数骑自行车时发生的碰撞都有来自侧面的撞击，但市场上现有的头盔是多数是针对线性撞击设计的。Kupol 头盔的设计师认为自行车头盔在安全防护性能方面有值得提升的空间。然而传统制造方式限制了头盔的设计，这是Kupol 设计师转而采用3D打印技术来制造创新型头盔的主要原因。因为，3D打印技术为头盔设计带来了更高的自由度。[图片]Kupol 头盔的核心技术是“Kollide 安全系统(Kollide Safety System)”，该系统又分为三层。[图片]外层KINETIC BUMPERS ，为跌倒时提供头部保护。中间层为3D KORE 系统,该结构在受到撞击时坍塌，从而吸收撞击力，起到安全保护的作用。Kupol通过PA12材料和惠普的多射流熔融3D打印设备来制造这个结构， 在大约12个小时内，可以打印8个左右的完整3D KORE所需组件。3D KORE 是由几个拆分的3D打印组件组装的。 3D打印结构中具有上百个微孔，形成了透气网络，这使头盔具有良好的透气性。内层结构为OKTOPUS技术，该结构由超过100个吸盘状的结构组成，用于支撑中层结构，并且使头盔保持良好的透气性。塑料3D打印技术具有替代传统泡沫塑料的潜力，该技术在制造减震、防护性的体育用品方面具有应用价值，这其中就包括运动头盔。光固化3D打印企业，Carbon认为塑料3D打印技术可以部分取代现有的泡沫塑料，用来制造跑鞋的缓冲底以及头盔中的缓冲材料。根据市场研究，这背后的原因源自于Carbon 对于增材制造设计思维、3D打印材料的综合驾驭能力。Carbon 能够根据用户的需求自动生成点阵结构，其解决方案能够消除设计过程中的不确定性，将点阵参数的每个独特组合与基础材料结合在一起，从而产生具备所需要达到性能的独特材料。目前，阿迪达斯利用Carbon 3D打印技术制造的带有点阵结构中底的Futurecraft 4D鞋已经量产。Carbon称，Carbon和阿迪达斯将鞋类的功能性能推向了一个新的高度。提到3D打印在消费品制造中的应用，人们首先想到的是3D打印技术为制造定制化商品提供了新的可能性。但是在产品性能提升方面，3D打印也起到了不容忽略的作用。无论是今天我们谈到的Kupol 自行车头盔中的3D打印结构，还是阿迪达斯3D打印的运动鞋中底，都体现了增材制造技术为产品设计带来更高自由度，并实现的更好产品性能的核心价值。

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前文说道：荷兰一家公司发布移民计划“Mars One”，特斯拉总裁打算送100人上火星。在这场登陆竞赛中，怎么能少了美国政府呢！去年，美国国家航空航天局（NASA）启动了“3D打印栖息地百年挑战赛”的第三阶段。近日，经过长时间的评选，NASA最终公布了5个可供火星移民生存的栖息地设计图。[图片] 获得第一名的Zorpheus团队，设计的模型包括一台着陆器，移民能够就地取材，借助火星表面的岩石制成混凝土，在着陆器内部打造栖息地。[图片] 获得第二名的设计团队，设计的是一个圆柱形建筑物，从外面看像一个立式花瓶，内部拥有多层的空间，能够承受火星恶劣的环境。[图片] 每层空间通过楼梯连接[图片] 获得第三名的栖息地模型表面有许多孔洞，允许自然光线透过高强度塑料外壳进入建筑物内部。[图片] 惊人的结构设计来自SEArch+/Apis Cor团队，获得了第四名，可惜缺少一些空间元素。该栖息地内部由两个独立的加压传感器组成，能够使光照最大化，辐射曝露最小化。[图片] 两个独立的压力传感器[图片] 这种圆顶状的结构设计获得了第五名，它拥有一个可充气的底座。其中包括厨房和卧室等空间，置身其中，能够完全享受到家的舒适。上述5个栖息地模型是由一个来自迪士尼、NASA等跨行业专家组成的评委会，根据完整性、布局设计、3D打印可行性、美学评选出来的。下一步，这些栖息地将按比例转换为微缩模型。这场竞赛所评选出来的栖息地，未来将借助3D打印和火星物质建造，很可能借助自动化机器人来执行。

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[图片]俗话说“没什么您别没钱，有什么您别有病”。疾病面前无贵贱，不管你是谁，当病魔来袭，一切都显得那么脆弱。由文牧野导演、宁浩监制、徐峥监制并领衔主演的电影《我不是药神》正在热映，该影片一经公映便迅速引发社会的广泛热议，时至今日，票房更是突破30亿元。伴随着该影片的热映，医疗问题再度摆在人们面前，牵动着人们的神经。其实，除了药物本身的问题以外，医疗技术及医疗解决方案又何尝不是至关重要呢?近年来，人们对医疗技术及医疗解决方案的关注度持续攀升，人们寄望于通过科学技术创新来提高医疗水平，而在这一环节，3D打印就占据着极其重要的位置。众所周知，3D打印技术在医疗领域的应用研究不断深入，临床试验也在持续推进。如今，3D打印正在成为促进医疗领域变革的重要手段。例如，3D打印技术可以快速打印人体器官模型，助力外科手术的顺利、精准实施;3D打印还能针对具体病人打印定制化的植入物，进行修复治疗;3D打印助力药企实现制药方式的创新，压缩生产成本，提高产能，延长生产线寿命等等。今天，小编为大家精选了几则3D打印在医疗行业中的应用案例，快来看一下吧![图片]案例一：Stratasys打印机帮助挽救12岁脑瘤男童生命现年12岁的美国男孩儿Michael Conley打小就患有严重的头痛。他的父母通常都是给他买非处方止痛药来止痛。但在去年十月份的一天夜里，他的头开始剧烈疼痛，并引发癫痫症状。他的父母赶紧把他送到医院诊治。医院的脑部扫描结果显示，Michael得的根本不是普通的偏头痛，而是他的脑子里长了一个肿瘤，而且，这个肿瘤的位置非常接近他的视觉神经。于是，他的父母便把他转到美国国家儿童医院(Nationwide Children's Hospital)。在这家医院，神经内科的医生向他们展示了之前从未见过的东西——他们儿子大脑的3D打印大脑模型。儿童神经内科专家Satya Gedela医生说：“当我给Michael一家人看这个3D打印大脑模型的时候，他们简直被眼前的景象惊呆了。”为了顺利切除Michael脑部的肿瘤，外科医生借助Stratasys 3D打印机打印出了Michael大脑的3D模型。打印材料是经美国食品药品监督管理局(FDA)批准的塑胶树脂，滴液尺寸仅为三万分之一毫米，精确度极高。要知道，Michael的肿瘤距离他的视神经只有几毫米，而3D打印大脑模型却为医生们提供了一个清晰的路线图，能够避免对他脑部的其他部位造成损伤。据Gedela医生介绍，Michael得的是一种罕见的室管膜瘤(Ependymomas)，但也算是第三类最为常见的脑部肿瘤了。在成人群体中，这种肿瘤往往长在脊柱里，而在儿童群体中，通常长在大脑后部。平均每年约有185名儿童被诊断出患有这类肿瘤。在3D打印技术问世之前，医生只能借助二维X射线衍射技术来更好地确定肿瘤的位置。Gedela医生说：“即使是利用核磁共振扫描技术，效果有时也不尽人意。”随着3D打印技术的不断发展，如今外科医生可以看到更多。今年3月份，Michael接受了7小时的肿瘤切除手术。手术非常成功。这在很大程度上要感谢3D打印机，让外科医生们能够清楚地看到这个12岁男孩的大脑内部结构。[图片]案例二：Stratasys 3D打印手掌助力8岁女孩儿圆梦Hailey Dawson在一场“双胞胎”比赛中抛出了她人生中的第一个棒球。与众不同的是，这个来自拉斯维加斯的8岁小女孩并没有手。由于患有先天性“POLAND综合征”，Hailey一出生便失去了右手的三个手指。在Stratasys和UNLV工科类学生们的帮助下，Hailey在内华达州安装了她的机器手臂。她的妈妈Yong Dawson说：“内华达大学拉斯维加斯分校的工程系，借助Stratasys 3D打印机为我的女儿Hailey打造了机械手臂。”Hailey 解释说：“当我是手腕向下移动时，它就关闭，当我手腕向下移动时，它就打开。”借助这个3D打印机器右手臂，Hailey能握住铅笔，吃饭、喝水等。她一直渴望在美国职业棒球大联盟(Major League Baseball)的所有球场都抛出她的第一个投球。MLB球队希望帮她实现这个梦想。如今，Hailey借助这个由Stalasy 3D打印机做出来的机器手臂成功投掷出了棒球。Stratasys美洲地区总裁Rich Garrity说：“我们很高兴能帮助Hailey圆梦。3D打印在功能和性能方面确实取得了跨越式提升。特别是在修复学方面，3D打印的应用效果非常理想。”[图片]案例三：UPSA借助3D打印技术实现药品制造创新UPSA是一家药片年产量超3.4亿盒的制药公司，它的巨大成功要归功于一个了不起的医生世家。在1935年，Camille Bru医生发现某些药物利用苏打水服用会更有效之后，就在法国成立了UPSA。这一发现导致了泡腾疗法的发展，这是药物研究和生产的一个转折点。UPSA现在归Bristol-Myers Squibb拥有，但正如其UPSA技术和基础设施部项目经理Mathieu Dumora所说，该公司会继承并发扬创新的优良传统。Dumora说：“几年前，我们就意识到，我们所有的专业知识都掌握在一些长期技术人员手中。随着学习必备技能的年轻人越来越少，我们必须得找到一种新的方法，用于工具作业和我们的内部车间。我们也只能用我们传统的生产技术来制造零件。”UPSA定期监测技术的发展，以确定有什么可以改变他们的业务。在研究3D打印和增材制造之后，UPSA认为，通过采用该技术可以容易地节省制造成本并减少零件库存。Dumora说：“我们意识到，通过使用3D打印部件，我们可以将部件重量减少70%，这将减少机器磨损，大幅提升生产力，并延长机器寿命。”Dumora说，FDM技术和Stratasys Fortus 450mc™的加入，不仅使他们的内部车间焕然一新，而且激发了整个公司的创新思维。采用3D打印后，优先考虑更换机器上的关键部件，而Fortus 450mc很快展示了其强大能力。UPSA不仅进行药品研发，同时还进行药品的生产与包装。一套生产设备使用重型铸钢臂来抓取纸箱，以便插入泡罩包装。Dumora解释说：“这些铸钢臂很重，可能会变形，有时候甚至断裂，破坏机器。使用3D打印臂更安全，ABS-M30i™ 3D打印材料，如果变形，则可以恢复，如果损坏，则更换成本最小，时间短。这与昂贵的钢臂相比，是一个巨大的改进。仅一年时间，我们就生产了55个这样的零件，每个部件节省了95%的成本。”UPSA还利用3D打印制造了一台设备，用以提高其儿童装Efferalgan瓶盖的安全性。来自供应商的瓶盖，可能会不经意地对药物构成污染风险。UPSA和供应商都进行了成本昂贵且耗时费力的视觉检查。Dumora说：“我们从质量、维护及生产部门抽调人手专门成了一个团队，开发了一个能以‘吸气’和‘吹气’的方式去除任何颗粒的特殊系统。我们测试了‘吸气’功能，甚至在瓶盖中放置颗粒来测试功效。增材制造使我们能够自行开发解决方案，并通过开发迭代，来快速且具备成本效益地进行演进。成本昂贵且耗时费力的视觉检查可以叫停了。”Dumora解释说：“自从有了Fortus 450mc以后，我们不断拓展其应用范围。我们已经使用它来制造新的替换零件，改进生产线，制造定制化零件和功能原型，以加速决策过程。事实上，在整合机器的第一年，我们就获得了丰厚的投资回报。Dumora说：“我们的3D打印机非常可靠，且易于使用。这台机器能够不间断运转，性能完美，生产的零件也完美，这简直把我惊呆了。起初，在它的技术可靠性和一致性得到验证之前，我们对于是否采用它进行大批量作业有点犹豫不决。然而，事实证明，它可以24小时全天候持续工作长达15天，这一结果着实令人赞叹。“总结通过这些案例，我们更加相信，3D打印将在医疗和医药行业扮演愈发“神奇”的角色，从而更好地造福人类。让我们共同期待吧!

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FDM双色3D打印机越来越多，但是网络上的三维模型大多还是单色的，很多初学朋友可能还不知道，将单色模型转换成双色其实很简单，本期小编教大家如何设置双色模型。一、小锦囊：1.借助magics软件。2.本次教程主要教的是切割，设置双色切片参数。第一步：借助magics软件1.下载后的模型切割。 ①切割或打孔2.绘制多段线。 ②多段线切割模型[图片]第二步：命令：切割1.随意切割2.点击应用3.确定继续4.关闭切割[图片]第三步：命令：保存1.选中模型。 ①选中两个的模型2.保存stl格式。[图片]第四步：命令：修改机器设置1.机器设置双色。 ①机器→机器设置→挤出机数量2.机器设置偏移。 ②机器→机器设置→挤出机2偏移为03.里面的参数都是对于双色的。[图片]第五步：命令：参考参数1.里面的参数都是对于双色的。2.代码修改开始2、结束2，需要的话可以找工作人员。[图片]第六步[图片]将两个物体导出stl格式，拖入三维切片软件，合并模型后修改大小，参考前面的参数修改，待切片完成就可以开始打印了！[图片][图片]PS：创想三维每周都会推送3D打印教程，需要的朋友可关注我们的官方消息哟。

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增材制造中，产品的质量控制以及检测产品表面缺陷是至关重要的。但是，作为增材制造商，希望能够在不占用太多时间的情况下改善 AM 流程。 Additive Industries 是世界上第一家用于工业金属增材制造系统的专用设备制造商，面临同样的挑战 。 他们设法解决这个障碍，并利用飞纳台式扫描电镜来提高质量控制。扫描电镜（SEM）检测表面缺陷目前，AM 厂商使用扫描电镜（SEM）作为产品的表征技术。 扫描电镜（SEM）可以提供高分辨率图像，用户可以仔细检查 AM 工艺生产组件的表面质量。扫描电镜（SEM）的使用可以帮助揭示产品的表面缺陷，这些缺陷往往影响着产品的机械性和耐久性。对于某些材料，如钛合金，与传统的制造工艺相比，利用 AM 制造出具有相同性能的密集部件是非常具有挑战性的。而扫描电镜（SEM）恰好是 AM 最终产品检测中非常有用的表征技术。扫描电镜（SEM）分析增材制造粉末然而，扫描电镜（SEM）不仅帮助检测最终产品，也可以对 AM 工艺中使用的原材料进行表征。增材制造主要是基于粉末的技术，包括烧结各种各样的粉末。增材制造的实质是通过计算机辅助设计软件（如CAD），将某种特定的加工样式生成一个数字化的模型文件，然后按照模型图用各类金属粉末或塑料、陶瓷和复合材料等可塑性高的物质进行加工。如果我们把更多的关注放在正在使用的金属粉末上，将会看到许多金属已经用于增材制造工艺。不锈钢、钴、镍、钛、铝、铁和铝铜基合金已被使用，并且种类一直在增加。AM 厂商对金属粉末的许多特性都非常关注。 尺寸（在 1 到几百微米的范围内）是一个能够确保颗粒均匀分布的非常重要的性质，这将影响产品的性能和其潜在应用。形状 （球形颗粒是最好的）影响颗粒的填充、流动涂覆能力。孔隙度，影响了材料的机械强度。在大多数情况下，需要仔细检查粉末的上述特性，并且需要高度均匀的分布。扫描电镜（SEM）和颗粒表征如上所述，扫描电镜（SEM）对 AM 工艺制造的产品的表面进行成像和表征。 另外，对于粉末材料的表征，可以使用专用软件，例如由 飞纳电镜开发的颗粒统计分析测量系统（ParticleMetric）。[图片]图1： ParticleMetric 软件的屏幕截图。左侧显示扫描电镜（SEM）中检测到的颗粒。右侧显示检测结果，它们的性质和生成具有颗粒属性的图形。该软件可以自动检测扫描电镜样品上存在的颗粒，并通过测量几种最重要的物理性质，如尺寸，形状，圆度，长径比等来准确表征它们。这些物理数值需要检查和分析大量颗粒，因此这些自动执行的表征过程就显得非常重要，可以有效提高测试者的工作效率。另外，扫描电镜（SEM）可以通过使用所配备的能量色散 X 射线光谱仪（EDX）检测粉末材料的化学特性（ 您可以在这里阅读更多关于 EDX 的技术）。将扫描电镜（SEM）的 EDX 探头应用于 AM 工艺中，操作员可以准确检测和量化样品中存在的元素。显而易见，扫描电镜（SEM）可以完全覆盖用于 AM 工艺的产品和材料的表征要求：使用扫描电镜（SEM）成像检查产品表面，用专门的颗粒统计分析系统来测量粉末材料的物理特性，使用 EDX 技术来检测和量化它们的组成元素。

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明尼苏达大学的研究人员开发出一种3D打印导向装置，可以帮助长期脊髓损伤的患者恢复身体的部分功能。[图片]明尼苏达大学的研究人员开发了一种带有活细胞的3D打印设备原型，可以帮助脊髓病患者恢复某些功能。设备的尺寸可以定制打印以适合每个患者的脊髓。患者自己的细胞将印在指南上，以避免身体排斥。据称，3D打印的导轨由硅胶制成，可作为专用单元的平台，然后在其上面进行3D打印。该导向器将通过外科手术植入脊髓受损区域，在那里它将作为受伤区域上方和下方的活神经细胞之间的一种“桥梁”。该装置的目标是帮助患者减轻疼痛并恢复一些功能，如控制肌肉、肠和膀胱。“这是第一次有人能够在3D打印的指南上直接3D打印成人细胞衍生的神经干细胞，并让细胞在实验室中分化成活跃的神经细胞，”迈克尔·麦卡尔平说，他是明尼苏达大学的副教授。目前，美国约有285,000人患有脊髓损伤，全国每年约有17,000例新的脊髓损伤。[图片]“这是开发治疗脊髓损伤患者的一个非常令人兴奋的第一步，”明尼苏达大学医学院助理教授安·帕尔说。 “目前，对于长期脊髓损伤患者，没有任何良好、精确的治疗方法。”新方法开发了两年多。该团队的流程允许研究人员从成人的任何细胞开始，如皮肤细胞或血细胞。利用新的生物工程技术，研究人员能够将细胞重新编程为神经元干细胞。然后，工程师使用独特的3D打印技术将这些单元打印到硅胶导轨上，使用相同的3D打印机打印导板和单元。该指南使细胞保持活力并允许它们变成神经元。该团队开发了一个原型指南，通过手术植入脊髓受损部位，帮助连接受伤两侧的活细胞。[图片]这种颜色增强的图像显示了在3D打印过程中幸存下来的活细胞。来自成体人细胞的神经元干细胞在指南上进行3D打印，并且细胞在实验室中分化成活性神经细胞。“一切都在合适的时间汇集在一起??，”帕尔说。 “我们能够使用最近几年开发的最新细胞生物工程技术，并将其与尖端的3D打印技术相结合。”McAlpine还描述了“精细”细胞的3D打印非常困难。 “困难的部分是保持细胞的幸福和活力。我们在打印过程中测试了几种不同的配方，“McAlpine说。”事实上，我们能够在3D打印过程中保持约75％的细胞存活，然后让它们变成健康的神经元，这是非常了不起的。“如果接下来的步骤成功，那么这项研究的回报可能会改变那些患有脊髓损伤的人的生活。 “我们发现，通过损伤传递任何信号可以改善患者的功能，”帕尔说。题为“3D打印干细胞衍生神经祖细胞产生脊髓支架”的研究今天在线发表于Advanced Functional Materials。

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利用先进的增材制造技术，联合技术研究中心和康涅狄格大学的科学家们创造了“智能”机器组件，可以在用户佩戴或电压读数出现故障时提醒用户。创新的关键是使用直写技术。[图片]可提醒机器损坏直接写入技术是一种增材制造技术，当喷嘴在平台上移动时，半固体金属“墨水”从小喷嘴挤出。因此，通过逐层“书写”所需形状来构建对象。直写技术与传统技术相比具有许多优点，因为它具有降低成本和提高制造灵活性的优点。这一过程使得康涅狄格大学UTRC科学家能够创造出细线的导电银丝，这些丝可以在制作时嵌入3D打印部件中。在制造过程中，银线的平行线（每个都与微型3D打印电阻器耦合）嵌入到部件中并在施加电压时形成电路。随着线路从表面越来越深地嵌入到元件中，每个新线路和电阻器的电压值都越来越高。由运动部件的摩擦引起的任何损坏或磨损都会切入一条或多条线路，从而破坏电路。损坏越大，破碎的线越多。工程师可以通过实时电压读数评估潜在的损坏，而无需将整个机器拆开。UConn-UTRC团队能够嵌入仅15微米宽的传感器线（人类头发平均宽度为100微米），相距50微米，因此可以检测到非常轻微的损坏。我们现在可以将功能集成到组件中，使其更加智能化。传感器可以检测任何类型的磨损，甚至是腐蚀，并将这些信息报告给最终用户。这有助于我们提高性能，避免故障并节省成本。[图片]在UTC研究中心使用直写技术创建的3D打印磁铁创建这样一个精确的传感器并不容易，研究人员还使用直接写入技术来制造具有复杂几何形状和任意形状的聚合物粘合磁体。想象一下，磁铁可以采用不同的形状，并可以无缝地安装在其他功能部件之间。此外，通过改变磁铁的形状，可以进一步操纵和优化所产生的磁场。目前用于制造定制3D打印磁体的方法依赖于高温固化，不幸的是，这降低了材料的磁性。 UConn和UTRC的科学家使用低温紫外线来固化磁铁，类似于牙医使用紫外线来硬化填充物。由此产生的磁体表现出明显优于由其他增材制造方法产生的磁体的性能。将磁性材料直接嵌入元件中可以使新产品设计更符合空气动力学，更轻便，更高效。