注塑成型是生产塑料制品最有效的方法之一，注塑模冷却系统的设计直接影响着注塑成型效率和最终制品的质量。较传统的注塑模冷却系统，随形冷却系统有以下优点：1）可以一次性成型，各种结构复杂、尺寸精密和带有金属嵌件的制品；2）制品表面可以和模具型腔表面，一样平滑光亮，或者同样的纹理或镌刻；3）只需要少量修整或完全不需要修整；4）成型周期短，可以一模多腔，生产效率高；5）大批量生产时成本低廉，易于实现自，动化、半自动化生产。据不完全统计，目前国内注塑模约占所有模具的38.2%，世界范围内注塑模约占塑料制造模具的 50％以上。因此，塑料注射成型在塑料加工行业中占有非常重要的地位。 在塑料的成型过程中，时时刻刻伴随着温度的变化。温度是塑料成型加工中一个非常关键的工艺参数。模具温度的高低直接影响着成型过程能否顺利进行；不同时刻的温度场分布情况也直接关系到最终制品表面质量的好坏；不同时刻的温度场变化又是产生制品热应力分布，进而影响制品物理机械性能的主要原因。另外，温度变化的快慢又影响着塑料制品成型过程中的能量消耗多少和产品成型周期的长短，进而直接影响产品的生产效率和企业的经济效益。因此，及时了解塑料成型过程中的温度场分布是工程中非常关心的问题。注塑模温度调解系统的设计是注塑模设计的核心内容之一。 为了调节模具温度，通常的办法是在模内开设冷却水道，通过调节输入冷却水道中冷却液的温度来实现对模具温度的调节。传统冷却技术中的冷却水道通常是直线形的圆孔，它是通过宏观的传热计算进行设计，利用钻床打孔完成其加工的。该技术具有结构简单，设计、加工过程容易实现等优点。其缺点就是对型腔表面温度的控制力较弱，冷却均匀度及冷却效率较低。随着注塑成型工艺不断向精密化方向发展，传统冷却技术已经越来越不能满足实际需要。 为了调节模具温度，需要在模内开设冷却水道。通常情况下，传统冷却水道是钻床加工出来的，因而只能加工出直线形冷却水道（如图 1所示）。这就不可避免的成了在复杂注塑制品模具中冷却水道距型腔表面距离的不一致的问题。容易致使冷却不均匀，进而引发注塑制品的翘曲变形。为了达到更好的冷却效果，通过镶拼结构，一些新型冷却回路结构被开发出来，如喷流管、螺旋形冷却回路等。但是镶拼结构模具加工周期长、成本高、精度不易保证，而且需要考虑密封性，这大大限制了该技术的应用。 对随形冷却注塑模的传热过程进行理论分析，结合3D打印技术的注塑模快速制造工艺，完成一些非圆截面及特殊冷却结构制作。快速成形技术可以在等时间的情况下加工出同体积的任意复杂形状的零件，随着技术的不断发展，目前已可直接用于金属注塑模的快速制造。 为方便大家查看内部结构，特选用透明材料打印注塑模快速冷却系统模型，如图。