中国的铸造业正在面临转型升级的压力，中铸协预测到2020年铸造企业将减少至1.5万家以内，铸件总产量达到5500万吨，铸件产值约7000亿元的规模。占企业总数量30%的铸造企业(约4500家)的铸件产量将会达到铸件总产量的80%以上。球墨铸铁(包含蠕墨铸铁)占铸铁产量的比例将由2014年的37%提高到42%左右，铝、镁等轻合金的铸件产量将由13%提高至20%左右。到2020年，我国的铸造综合能耗将比2015年下降10%，废砂利用率进一步提高，年铸造废砂再生量达到300万吨以上。综上所述，3D打印在其中将发挥其独特的作用。对比传统工艺，增材制造技术作为新的科技型制造方式，应用于铸造领域有如下优势：
1)可以直接应用于生产铸造工艺中最重要，最复杂的模具环节;
2)增材制造可一体成型，节约成本，提升效率，且不受金属种类的限制;
3)提高铸件质量和精度，避免因手工和造型工艺中的尺寸误差;
4)设计灵活，可实现最优化设计的产品，大大降低了传统制造的难度;
5)与铸造工艺无缝结合，尤其适合制作内腔复或表面复杂的铸件。
康硕集团主打的铸造专用3D打印技术能迅速将设计创意转变为实物，尤其擅长复杂结构的制作，便于设计师与客户和企业团队有效沟通，有助早期设计验证，并降低错误成本。
以汽车发动机缸体及缸盖为例，耗时：5-6个月，费用高达100-200万元左右，如改模甚至要设计模具，耗时更长。
3D打印快速成型
以汽车发动机缸体及缸盖为例，耗时：1-2个月(首件2周)，费用10万元左右，如需改模，可通过计算机修改数据再做即可，节省模具费用。
如果您有铸造方面的任何需求，可直接联系康硕电气集团有限公司，它彻底颠覆了砂铸过程中的传统型芯制造方式，大幅度的降低制造成本、时间及复杂性障碍，和传统铸型制造技术相比，数字化无模铸型制造技术具有无可比拟的优越性。
3D打印零件及砂型传统铸造方式不仅耗时耗费人工，而且废品率高，难以保证形状完整及紧实度。 而现代3D打印技术则可以保证模具造型完全一致，外观平整，致密度高，外观及整体质量优于传统铸造方式，大大提高了铸件的成品率，表面光洁度，降低了铸件缺陷，废品率，从而节省了更多成本。 同样以难度较高，造型复杂的较大型铸件发动机缸体为例，可以看出成品的外观整洁，减少了夹砂，砂孔等铸件问题。以下请欣赏3D打印铸件及砂型图片。
【康硕集团】 ExOne砂型3D打印设备
设备技术参数工艺单元包含打印箱和辊道输送 打印容积：长/宽/高：1800/1000/700毫米(70.9/39.37/27.56英寸) 打印速度：16000到86000立方厘米/小时(2.12寸到3.00立方英尺/小时) 层厚：0.28到0.50毫米(0.011到0.0197英寸) 打印分辨率：X/Y轴0.1毫米/0.1毫米(0.004英寸/0.004英寸) 外形尺寸：长/宽/高：6900/3520/2860毫米 含一个标配右侧打印箱：(271.7/138.6/112.6英寸) 重量：6500公斤 电气要求(打印机)：400V 3-Phase/N/PE/50-60Hz,max.6.3kW 电气要求(加热炉)：400V 3-Phase/PE/50-60Hz,max.10.5kW 数据接口：STL 【3D打印+铸造】优势所在
3DP技术生产铸件，具有以下方面的优势：第一，缩短铸造生产流程。3DP技术打印铸造砂型省去了制作砂型模具的时间和费用，大大缩短了新产品的开发周期和成本，为公司开拓新的市场抢占了先机。 第二，提高铸件质量，提升生产效率。3DP技术可以将零散的小砂型打印为一个整体，避免了手工制芯、造型中组芯过程造成的累积误差，提高了砂型的尺寸精度，避免了因砂型尺寸不符造成了铸件尺寸超差的缺陷，且节省了部分组芯工序。 第三，设计灵活，节约成本，降低制造难度。由于3DP打印工艺是采用数字化文件传输入3D打印设备的方式，故其设计方案修改灵活、及时，且可以完成手工造型无法完成的复杂型腔结构的打印，降低了生产难度。 第四，以人为本，绿色铸造，智能铸造。3DP打印技术大幅改善了铸造现场的环境，降低了操作人员的劳动强度;用
3D打印技术在铸造领域的产业化应用，对中国铸造行业的转型升级，铸造工序智能化，以及未来铸造智能工厂的建设将产生变革性的意义。 康硕集团在这方面有丰富的专业经验及实际应用的，将是您最好的选择!
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