宝马完成了第100万个3D打印零件

宝马很早就利用金属3D打印技术生产汽车零部件；在过去10年中，宝马已经3D打印了超过100万个汽车配件。今年，宝马集团增材制造中心将生产超过20万个零部件，同比去年增加42%。

注意零件上的“1000000”字样

宝马集团增材制造中心主任Jens Ertel博士透露，宝马正在大幅度增加汽车上的3D打印零件数量，并且进行了针对性的增材制造技术和生产方式的研究。最新的应用是3D打印BMW i8 Roadster的车窗导轨，这也是3D打印生产的第100万件汽车零件。借助3D打印的高效迭代，新车窗导轨仅耗时五天就研发出来，并很快投放到宝马莱比锡工厂批量生产。

惠普MultiJet Fusion 3D打印技术


3D打印车窗导轨

据悉，新型车窗导轨采用惠普MultiJet Fusion技术制造，源自宝马与惠普的深度合作；并且每24小时可以生产100条导轨，直接用于汽车装配。在此之前，BMW i8 Roadster已经使用了3D打印的软顶固定支架，为铝合金材质——新支架比过去的塑料支架重量更轻，且保持很好的强度，适应性能车型轻量化的需求。

工人为BMW i8 Roadster安装车窗导轨


装配细节

不只是顶级性能车型，大众车型Mini也开启了可定制的MINI Yours Customized计划，让消费者能够自行设计特定的配饰，包括仪表板、门框、车灯装饰等等，然后按照规格3D打印个性化零件。这样一来，每个人的Mini汽车几乎都不一样，Mini再一次实现了让每个人开上自己心爱的汽车的目标。

Mini支持个性化的3D打印汽车配饰

在3D打印技术应用于汽车生产制造的领域，宝马投入了大量精力，走在行业前列，值得关注。