当模具遇上3D打印，就是这么牛！

3D打印技术在模具业界目前主要是解决随形运水问题，提升异形模具零件的快速冷却，减少产品变形，以及提升生产效率！

我们来详细了解一下3D打印在模具实际应用中是如何帮我们省钱的！

3D 打印技术应用实例1

注塑模具冷却水路优化

客户要求：

材料ABS 757NT，要求降低冷却时间，减少产品变形，以提高生产效率。

解决方案

1. 设计与产品内壁贴合的异形水路；

2.效果：

接机水条件下,3D打印运水模蕊,模温为32℃；非3D打印运水模蕊,模温为93℃。

产品冷却时间，由传统水路的23s 下降到8s，节约冷却时间达65.2%

因冷却效果提升，变形度减小约30%（产品顶出后开口尺寸）

原3K/天，改3D打印后产能达到9K/天，产能增长200%（单穴）

3D 打印技术应用实例2

设计高产出注塑模具

客户要求：

1.材料:ABS

2.新开模具要求产出大于12K/天 （注塑周期约6s）；

3.模具需满足客户6T和10T 小机台生产。

效果：

A、成型周期4.6s，比客户预期6s快了23.3%（产能13.2K/天）

B、客户在10T机上连续生产48H，质量稳定 。

3D 打印技术应用实例3

薄壁PC产品注塑模具优化

客户要求：

1. 改善产品因模具聚热，镶件变形以及收缩不均引起的外观不良，降低不良率。

2. 缩短成形周期

效果：

A、模具聚热、收缩不均的外观问题完全解决，总不良由25%左右下降到4.6%；

B、冷却时间由16s下降到10s，效率提高37.5%。

原4.5K/天，改3D打印后产能达到7.2K/天，产能增长60%（单穴）

3D 打印技术应用实例4

汽车油门踏板注塑模具优化

客户要求：

1.材料：PP+GF40%

2.解决产品缩水、变形问题，以及提升产能。

解决方案

1.设计与产品内壁贴合的异形水路；

2.效果：

产品冷却时间，由传统水路的30s 下降到 20s，节约冷却时间达33.3%

因产品得到充分冷却，尺寸稳定，不良率由6%下降到0.7%。

原2.4K/天，改3D打印后产能达到3.6K/天，产能增长50%（单穴）

打印模具设计与制作：

后模镶件

工件内部结构设计展示：

材质：1.2709

硬度：HRC50

表面：省光