成本降低95%，3D打印定制制动器的冷却风道

如今，世界各地的赛车队不少都在使用3D打印技术改进其赛车设计和制造。来自西班牙的学生赛车队ETSEIB Motorsport也从这项技术中受益，年轻的工程师开始使用3D打印来提高效率。 车队已完全采用3D打印来为今年的大学生方程式比赛定制电动赛车。为了给制动器3D打印定制的冷却风道，该团队使用了BCN3D Epsilon，这是一种FFF 3D打印机。参赛学生使用PAHT CF 15（高温聚酰胺碳纤维丝）材料打印， 这种材料的杨氏模量为8.3GPa，可提供足够的刚度，而且能够应对高达180oC的高温，实现尺寸稳定性。 西班牙学生发现这种材料是理想的，因为这些品质使比赛中的刹车冷却管能够承受高温和外部冲击。

ETSEIB赛车队，BCN3D拍摄。

3D打印与传统方法

在没有使用3D打印技术之前，赛车队一般是通过碳纤维布堆叠的方式来制造，往往需要更多的资源和预算。根据ETSEIB Motorsport的计算，使用传统方法的成本为690欧元，而3D打印零件的成本为32.5欧元，仅需8.5小时即可制造。

ETSEIB Motorsport比较了使用3D打印和碳纤维制造的最终用途零件的价格， 图片来自BCN3D。

西班牙工程团队还解释说，尽管碳纤维布堆叠部件较轻，但3D打印的部件使用寿命可能更长。 当汽车高速行驶时，碎石或轮胎碎屑会损坏纤维组件–研究小组发现3D打印的零件不那么脆弱。

ETSEIB Motorsport的3D打印最终用途零件，BCN3D拍摄的照片。

通过3D打印加速汽车改造

澳大利亚赛车队Triple Three Race Engineering也正在使用HP的3D打印技术为其赛车生产定制零件。 总部位于澳大利亚的3D打印解决方案提供商Triple Triple与EVOK3D合作，已经能够使用HP Multi Jet Fusion（MJF）技术对赛车方向盘的多个零件进行3D打印。 设计师声称，3D打印技术使他们能够自定义砂轮，优化其重量，降低成本并缩短生产时间。

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